CN105987548A - 制冷系统运行状态检测方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种制冷系统运行状态检测方法，包括以下步骤：A、自压缩机启动时起，获取所述压缩机排气侧或吸气侧的制冷剂压力值；B、若制冷剂压力值满足预设条件，则确定所述制冷系统存在异常；C、若所述制冷系统出现异常的次数小于预设次数，则重新启动所述压缩机，并跳转至步骤A；D、若所述制冷系统出现异常的次数大于或等于预设次数，则确定所述制冷系统存在故障并执行关机操作。本发明还公开了一种制冷系统运行状态检测装置。通过本发明的技术方案，能够精确地判断制冷系统是否存在制冷剂泄漏的故障，从而保证制冷系统稳定地运行。

Description

制冷系统运行状态检测方法及装置

技术领域

本发明涉及制冷技术领域，尤其涉及一种制冷系统运行状态检测方法及装置。

背景技术

在现有技术中，制冷系统一般由压缩机、室内外换热器、节流装置及控制装置等组成，各制冷部件通过管路连接而构成制冷循环回路，并且制冷循环回路中充入诸如R22、R410a等制冷剂作为制冷循环的工作介质。

其中，制冷循环回路中具有足量的制冷剂是保证良好制冷效果的前提条件，若因制冷循环回路密封不严或管路破损导致制冷剂泄漏，则随着制冷剂的不断减少，制冷系统的制冷效果会逐渐变差，直至无法提供制冷效果。并且在实际使用时，由于制冷剂的泄漏过程较为缓慢，因此普通用户往往难以察觉，无法及时上报故障以进行维修。

而目前大多数制冷系统都是通过检测制冷循环回路中的温度点对制冷系统的运行状态进行简单判断，由于温度点取样受到很多因素的影响，如制冷剂种类、环境温度及取样位置等，选取不当会对数据检测的准确性造成很大影响，并且获取温度数据后还需转换为对应的压力值，数据转换过程同样容易引起较大的误差，从而致使误判几率非常高，难以准确判断制冷系统是否存在制冷剂泄漏的问题。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种制冷系统运行状态检测方法，旨在解决现有的检测方法难以准确判断是否存在制冷剂泄漏的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供一种制冷系统运行状态检测方法，所述制冷系统运行状态检测方法包括以下步骤：

A、自压缩机启动时起，获取所述压缩机排气侧或吸气侧的制冷剂压力值；B、若制冷剂压力值满足预设条件，则确定所述制冷系统存在异常；C、若所述制冷系统出现异常的次数小于预设次数，则重新启动所述压缩机，并跳转至步骤A；D、若所述制冷系统出现异常的次数大于或等于预设次数，则确定所述制冷系统存在故障并执行关机操作。

优选地，所述制冷剂压力值为所述压缩机排气侧的高压值，步骤B为：若制冷剂压力值小于第一预设压力值的持续时间大于预设时间，则确定所述制冷系统存在异常。

优选地，所述制冷剂压力值为所述压缩机吸气侧的低压值，步骤B为：若制冷剂压力值大于第二预设压力值的持续时间大于预设时间，则确定所述制冷系统存在异常。

优选地，所述制冷系统运行状态检测方法还包括：若制冷剂压力值不满足预设条件，则确定所述制冷系统运行正常。

优选地，在所述若制冷剂压力值不满足预设条件，则确定所述制冷系统运行正常的步骤之后还包括：

A1、每隔预设时间获取所述压缩机排气侧或吸气侧的制冷剂压力值；B1、若当前获取的制冷剂压力值与上一次获取的制冷剂压力值的差值绝对值大于等于预设阈值，则确定所述制冷系统存在异常；C1、若所述制冷系统出现异常的次数小于预设次数，则重新启动所述压缩机，并跳转至步骤A1；D1、若所述制冷系统出现异常的次数大于或等于预设次数，则确定所述制冷系统存在故障并执行关机操作。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种制冷系统运行状态检测装置，包括：

第一压力检测模块，用于在自压缩机启动时起，获取所述压缩机排气侧或吸气侧的制冷剂压力值；第一异常状态判断模块，用于在制冷剂压力值满足预设条件时，确定所述制冷系统存在异常；第一压缩机控制模块，用于在所述制冷系统出现异常的次数小于预设次数时，重新启动所述压缩机；第一故障状态判断模块，用于在所述制冷系统出现异常的次数大于或等于预设次数时，确定所述制冷系统存在故障；第一执行模块，用于执行关机操作。

优选地，所述制冷剂压力值为所述压缩机排气侧的高压值，所述第一异常状态判断模块用于在制冷剂压力值小于第一预设压力值的持续时间小于预设时间时，确定所述制冷系统存在异常。

优选地，所述制冷剂压力值为所述压缩机吸气侧的低压值，所述第一异常状态判断模块用于在制冷剂压力值大于第二预设压力值的持续时间小于预设时间时，确定所述制冷系统存在异常。

优选地，所述制冷系统运行状态检测装置还包括：正常状态判断模块，用于在制冷剂压力值不满足预设条件时，确定所述制冷系统存在异常。

优选地，所述制冷系统运行状态检测装置还包括：

第二压力检测模块，每隔预设时间获取所述压缩机排气侧或吸气侧的制冷剂压力值；第二异常状态判断模块，用于在当前获取的制冷剂压力值与上一次获取的制冷剂压力值的差值绝对值大于等于预设阈值时，确定所述制冷系统存在异常；第二压缩机控制模块，用于在所述制冷系统出现异常的次数小于预设次数时，重新启动所述压缩机；第二故障状态判断模块，用于在所述制冷系统出现异常的次数大于或等于预设次数时，确定所述制冷系统存在故障；第二执行模块，用于执行关机操作。

本发明所提供的一种制冷系统运行检测方法及装置，在压缩机的排气侧及/或吸气侧设置压力传感器，通过检测制冷剂的高压值或低压值来判断制冷系统是否存在异常，在出现异常时重新启动压缩机并再次进行制冷剂压力值采样，若制冷系统连续出现异常的次数达到预设阈值，则确定制冷系统存在故障，由此确定制冷剂循环回路中的制冷剂发生泄漏，能够精确地判断制冷系统是否存在制冷剂泄漏的故障，从而保证制冷系统稳定地运行。

附图说明

图1为本发明的制冷系统一实施例的结构示意图；

图2为本发明的制冷系统运行状态检测装置第一实施例的功能模块示意图；

图3为本发明的制冷系统运行状态检测装置第二实施例的功能模块示意图；

图4为本发明的制冷系统运行状态检测方法第一实施例的流程示意图；

图5为本发明的制冷系统运行状态检测方法第二实施例的流程示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供一种制冷系统，参见图1，在一实施例中，该制冷系统包括依次首尾相连的压缩机100、冷凝器102、节流装置104及蒸发器105，由此构成一个基本的制冷循环回路，比如图1中所示箭头的指示方向为该制冷系统处于制冷模式时制冷剂循环流动的方向。具体应用时，本实施例的制冷系统可以是一体式空调器或分体式空调器，其中冷凝器102位于室外侧，并通过配置散热风扇103来给冷凝器102提供强烈的换热气流。若在制冷循环回路中接入四通阀101，则可根据实际需要改变制冷剂循环流动的方向，为制冷系统增加制热模式。此外，本实施例的制冷系统还可以包括控制器(图未示)和与该控制器连接的压力传感器，该压力传感器可以设置在压缩机100的排气侧及/或吸气侧，用于检测压缩机100的排气侧及/或吸气侧的制冷剂压力值。如图1所示，作为示例，压缩机100的排气侧及吸气侧分别设置有压力传感器，分别是高压压力传感器200和低压压力传感器300，高压压力传感器200和低压压力传感器300可以串联在制冷循环回路中，其中高压压力传感器200用于检测压缩机100排气侧的制冷剂高压值，低压压力传感器300用于检测压缩机100吸气侧的制冷剂低压值。

在制冷系统启动初期及长期运行过程中，通过检测制冷剂的压力值来判断制冷系统是否存在异常，在出现异常时重新启动压缩机100并再次进行制冷剂压力值采样，若制冷系统连续出现异常的次数达到预设阈值，则确定制冷系统存在故障，由此确定制冷剂循环回路中的制冷剂发生泄漏，能够精确地判断制冷系统是否存在制冷剂泄漏的故障，从而保证制冷系统稳定地运行。

其中，该制冷系统的控制器包括制冷系统运行状态检测装置，参见图2，本实施例的制冷系统运行状态检测装置包括第一压力检测模块10、第一异常状态判断模块11、第一压缩机控制模块12、第一故障状态判断模块13以及第一执行模块14，在室外侧环境温度大于预设温度时，制冷系统运行状态检测装置进入正常工作状态，比如该预设温度大于或等于16℃，从而提高检测结果的准确性，避免在低温制冷模式下因压力变化过大引起的误差，其中：

第一压力检测模块10，用于在自压缩机100启动时起，获取压缩机100排气侧或吸气侧的制冷剂压力值。第一压力检测模块10与高压压力传感器200或低压压力传感器300建立连接，其中第一压力检测模块10在压缩机100刚启动时起的一段时间内连续获取该制冷剂压力值，也就是说，第一压力检测模块10在压缩机100的启动阶段采集制冷剂压力值，由此作为判断能否建立正常的制冷剂循环过程的条件。应当理解，本实施例的压缩机100的启动阶段为制冷系统接收到开机指令时的首次启动阶段，并且应当保证制冷系统在启动前的静置时间大于特定值(比如60分钟)，从而避免制冷系统还没达到稳定状态即进入故障检测过程，进而提高检测结果的准确性。

第一异常状态判断模块11，用于在第一压力检测模块10获取的制冷剂压力值满足预设条件时，确定制冷系统存在异常。具体地，若以制冷剂压力值为压缩机100排气侧的高压值为判断条件，则第一异常状态判断模块11用于在第一压力检测模块10获取的制冷剂高压值小于第一预设压力值的持续时间小于预设时间时，确定制冷系统存在异常；若以制冷剂压力值为压缩机100吸气侧的低压值为判断条件，则第一异常状态判断模块10用于在制冷剂低压值大于第二预设压力值的持续时间小于预设时间时，确定制冷系统存在异常。

本实施例中，第一预设压力值和第二预设压力值作为判断实测的制冷剂压力值是否存在异常的参照基准，可以由两部分压力值相加而成，比如在制冷系统接收到开机指令并控制压缩机100首次启动时进行采样(应当理解，此时制冷系统是正常运行的，不存在制冷剂泄漏的问题)，第一预设压力值由该采样值和一定大小的偏离值相加而成。具体而言，第一预设压力值可以在2.0～2.8MPa之间任意取值，第二预设压力值可以在0.3～0.8MPa之间任意取值，比如第一预设压力值为2.5MPa，第二预设压力值为0.5MPa，经实验验证所选择的预设压力值具有更高的判断准确性，当然也可取上述区间的两端点值，在实际应用时可以根据制冷系统的结构组成特点选取适用的参考压力值，本发明对此不作限制。而预设时间用于评价制冷剂高压值维持在特定压力值之下的稳定性，或者用于评价制冷剂低压值维持在特定压力值之上的稳定性，本实施例中可以选取5～8秒作为参考基准，在此时间段内，第一压力检测模块10连续获取制冷剂高压值或制冷剂低压值，例如，若制冷剂高压值小于第一预设压力值的持续时间小于预设时间，则确定压缩机100的排气压力异常，从而确定制冷系统存在异常，显然首次确定制冷系统存在异常时还不足以确定压缩机100是否发生故障或者制冷循环回路中的制冷剂发生泄漏。

第一压缩机控制模块12，用于在制冷系统出现异常的次数小于预设次数时，重新启动压缩机100。其中，根据制冷系统出现异常的次数，可以兼顾制冷系统运行状态检测的高效性和准确性，比如预设次数为2～5次。通常，若制冷系统出现异常的次数大于等于预设次数，则可确定制冷系统存在故障，比如制冷剂发生泄漏，从而导致压缩机100排气侧和吸气侧的制冷剂压力值出现异常。在该判断方式中，由于制冷系统出现异常在时间轴上是连续的，因此可以避免由于使用环境、运行参数等因素对制冷系统所造成的影响而导致偶然异常的发生，运行状态检测的准确性高。

当确定制冷系统存在异常时，通过重新启动压缩机100来尝试消除上一次出现的异常，同时排除上一次出现的异常是否具有偶然性。应当理解，在制冷系统运行状态检测过程中，重新启动压缩机100时保持原设定运行参数不变，从而有利于提高检测结果的准确性。

第一故障状态判断模块13，用于在制冷系统出现异常的次数大于等于预设次数时，确定制冷系统存在故障。经过连续多次启动压缩机100，若检测结果还是异常，则可确定制冷系统存在故障，比如发生制冷剂泄漏等硬件故障，显然该故障不能通过制冷系统的自检装置完成修复。为了保护制冷系统，在确定制冷系统存在故障后可执行相关操作，比如通过第一执行模块14将制冷系统关闭，在关机操作中还可以包括存储故障代码和显示报警信息等，从而给维修人员提供便利。

在制冷系统运行状态检测装置的另一实施例中，该制冷系统运行检测装置还包括正常状态判断模块(图未示)，其中正常状态判断模块用于在制冷剂压力值不满足预设条件时，确定制冷系统运行正常。对于采用压缩机100排气侧的制冷剂高压值作为判断条件时，若制冷剂高压值小于第一预设压力值的持续时间大于或等于预设时间，则确定制冷系统运行正常；对于采用压缩机100吸气侧的低压值作为判断条件时，若制冷剂低压值大于第二预设压力值的持续时间大于或等于预设时间，则确定制冷系统运行正常。由此，通过判断制冷系统是否运行正常，有利于调节制冷系统的稳定性和可靠性。

在压缩机100开启后，并且检测到制冷系统运行正常时，为了保证制冷系统平稳、可靠地运行，本实施例的制冷系统运行状态检测装置还持续对制冷系统进行检测，以判断制冷循环回路中的制冷剂是否发生泄漏。需要说明的是，为了保证检测结果的准确性，应当在通过判断压缩机100建立的制冷剂高压值和制冷剂低压值满足正常运行条件时的一段时间后(比如5分钟)，再启动对制冷系统的检测过程，以防止制冷系统还未进入稳定状态前即启动检测过程所造成的误差。

参见图3，具体地，该制冷系统运行状态检测装置还包括第二压力检测模块20、第二异常状态判断模块21、第二压缩机控制模块22、第二故障状态判断模块23以及第二执行模块24，其中：

第二压力检测模块20，用于每隔预设时间获取压缩机100排气侧或吸气侧的制冷剂压力值。本实施例中，第一压力检测模块10和第二压力检测模块20均与压力传感器建立连接，通过压力传感器采集压缩机100排气侧或吸气侧的制冷剂压力值，两者的结构和功能相同，可以合成一个压力检测模块，以简化结构设计和降低生产成本。在实际应用时，可以是每隔2～5分钟获取压缩机100排气侧或吸气侧的制冷剂压力值，若使用环境温度变化较小，可以缩短数据采集时间周期，反之延长数据采集时间周期，从而有利于提高数据采集的准确性。

第二异常状态判断模块21，用于在当前获取的制冷剂压力值与上一次获取的制冷剂压力值的差值绝对值大于等于预设阈值时，确定制冷系统存在异常。其中，以制冷剂高压值作为判断条件和以制冷剂低压值作为判断条件时，预设阈值的取值有所区别，比如通过第二压力检测模块20获取压缩机100排气侧的制冷剂高压值，则预设阈值可以在0.5～1.0MPa之间任意取值，比如预设阈值为0.5、0.8或1.0MPa，其中经实验验证，取0.8MPa时具有更高的判断准确性，而通过第二压力检测模块20获取压缩机100吸气侧的制冷剂低压值，则预设阈值可以在0.3～0.8MPa之间任意取值，比如预设阈值为0.3、0.5或0.8MPa，其中经实验验证，取0.5MPa时具有更高的判断准确性，具体取值可根据实际情况确定，从而提高检测结果的准确性。

本实施例中，通过选择相邻两次获取的制冷剂压力值作差比较，由此可根据差值绝对值的大小评价制冷循坏回路中制冷剂压力值是否出现异常，比如偏离正常运行时的幅度，从而可以初步判断制冷发生泄漏，相较于采用温度点的判断方式，可以简化数据处理，同时具有更高的准确性。

第二压缩机控制模块22，用于在制冷系统出现异常的次数小于预设次数时，重新启动压缩机100。本实施例中，第二压缩机控制模块22所实现的功能与第一压缩机控制模块12大致相同，通过重新启动压缩机100的方式以尝试排除异常，因此可以合并成一个模块，从而简化软硬件设计。

第二故障状态判断模块23，用于在制冷系统出现异常的次数大于等于预设次数时，确定制冷系统存在故障。与上述第一故障状态判断模块13的功能相同，通过连续多次启动压缩机100，若检测结果还是异常，则可确定制冷系统存在故障，比如发生制冷剂泄漏等硬件故障。为了保护制冷系统，在确定制冷系统存在故障后可执行相关操作，比如通过第二执行模块24将制冷系统关闭，在关机操作中还可以包括存储故障代码和显示报警信息等，从而给维修人员提供便利。

基于上述制冷系统运行状态检测装置，本发明还提供一种制冷系统运行状态检测方法，在室外侧环境温度大于预设温度时，制冷系统运行状态检测方法的检测结果具有更高的准确性，比如该预设温度大于或等于16℃，避免在低温制冷模式下因压力变化过大引起的误差，参见图4，在一实施例中，该制冷系统运行状态检测方法包括以下步骤：

步骤S101、自压缩机启动时起，获取压缩机排气侧或吸气侧的制冷剂压力值；

本步骤中，通过在第一压力检测模块10与高压压力传感器200或低压压力传感器300之间建立连接，进而获取制冷剂压力值，其中第一压力检测模块10可以在压缩机100刚启动时起的一段时间内连续获取该制冷剂压力值，也就是说，第一压力检测模块10在压缩机100的启动阶段采集制冷剂压力值，由此作为判断能否建立正常的制冷剂循环过程的条件。应当理解，本实施例的压缩机100的启动阶段为制冷系统接收到开机指令时的首次启动阶段，并且应当保证制冷系统在启动前的静置时间大于特定值(比如60分钟)，从而避免制冷系统还没达到稳定状态即进入故障检测过程，进而提高检测结果的准确性。

步骤S102、若制冷剂压力值满足预设条件，则确定制冷系统存在异常；

具体地，可以选择制冷剂压力值为压缩机100排气侧的高压值为判断条件，也可以选择制冷剂压力值为压缩机100吸气侧的低压值为判断条件。例如，若以制冷剂压力值为压缩机100排气侧的高压值为判断条件，则在第一压力检测模块10获取的制冷剂高压值小于第一预设压力值的持续时间小于预设时间时，确定制冷系统存在异常；若以制冷剂压力值为压缩机100吸气侧的低压值为判断条件，则第一异常状态判断模块10用于在制冷剂低压值大于第二预设压力值的持续时间小于预设时间时，确定制冷系统存在异常。

本步骤中，第一预设压力值和第二预设压力值作为判断实测的制冷剂压力值是否存在异常的参照基准，可以由两部分压力值相加而成，比如在制冷系统接收到开机指令并控制压缩机100首次启动时进行采样(应当理解，此时制冷系统是正常运行的，不存在制冷剂泄漏的问题)，第一预设压力值由该采样值和一定大小的偏离值相加而成。具体而言，第一预设压力值可以在2.0～2.8MPa之间任意取值，第二预设压力值可以在0.3～0.8MPa之间任意取值，比如第一预设压力值为2.5MPa，第二预设压力值为0.5MPa，经实验验证所选择的预设压力值具有更高的判断准确性，当然也可取上述区间的两端点值，在实际应用时可以根据制冷系统的结构组成特点选取适用的参考压力值，本发明对此不作限制。而预设时间用于评价制冷剂高压值维持在特定压力值之下的稳定性，或者用于评价制冷剂低压值维持在特定压力值之上的稳定性，本实施例中可以选取5～8秒作为参考基准，在此时间段内，第一压力检测模块10连续获取制冷剂高压值或制冷剂低压值，例如，若制冷剂高压值小于第一预设压力值的持续时间小于预设时间，则确定压缩机100的排气压力异常，从而确定制冷系统存在异常，显然首次确定制冷系统存在异常时还不足以确定压缩机100是否发生故障或者制冷循环回路中的制冷剂发生泄漏。

步骤S103、判断制冷系统出现异常的次数是否小于预设次数；

本步骤中，若制冷系统出现异常的次数小于预设次数，则未能确定制冷系统是否存在故障，还需要对制冷系统进行验证并尝试恢复正常，故跳转至步骤S104；若制冷系统出现异常的次数大于等于预设次数，则可确定制冷系统存在故障，故跳转至步骤S105。

其中，根据制冷系统出现异常的次数，可以兼顾制冷系统运行状态检测的高效性和准确性，比如预设次数为2～5次。通常，若制冷系统出现异常的次数大于等于预设次数，则可确定制冷系统存在故障，比如制冷剂发生泄漏，从而导致压缩机100排气侧和吸气侧的制冷剂压力值出现异常。在该判断方式中，由于制冷系统出现异常在时间轴上是连续的，因此可以避免由于使用环境、运行参数等因素对制冷系统所造成的影响而导致偶然异常的发生，运行状态检测的准确性高。

步骤S104、重新启动压缩机，并跳转至步骤S101；

当确定制冷系统存在异常时，通过重新启动压缩机100来尝试消除上一次出现的异常，同时排除上一次出现的异常是否具有偶然性。应当理解，在制冷系统运行状态检测过程中，重新启动压缩机100时保持原设定运行参数不变，从而有利于提高检测结果的准确性。

步骤S105、确定制冷系统存在故障并执行关机操作；

经过连续多次启动压缩机100，若检测结果还是异常，则可确定制冷系统存在故障，比如发生制冷剂泄漏等硬件故障，显然该故障不能通过制冷系统的自检装置完成修复。为了保护制冷系统，在确定制冷系统存在故障后可执行相关操作，比如通过第一执行模块14将制冷系统关闭，在关机操作中还可以包括存储故障代码和显示报警信息等，从而给维修人员提供便利。

参见图5，在另一实施例中，在压缩机100开启后，并且检测到制冷系统运行正常时，为了保证制冷系统平稳、可靠地运行，本实施例的制冷系统运行状态检测装置还持续对制冷系统进行检测，以判断制冷循环回路中的制冷剂是否发生泄漏。需要说明的是，为了保证检测结果的准确性，应当在通过判断压缩机100建立的制冷剂高压值和制冷剂低压值满足正常运行条件时的一段时间后(比如5分钟)，再启动对制冷系统的检测过程，以防止制冷系统还未进入稳定状态前即启动检测过程所造成的误差。

具体地，该制冷系统运行状态检测方法还包括以下步骤：

步骤S106、每隔预设时间获取压缩机排气侧或吸气侧的制冷剂压力值；

本步骤中，通过第二压力检测模块20获取压缩机100排气侧或吸气侧的制冷剂压力值，第一压力检测模块10和第二压力检测模块20均与压力传感器建立连接，两者的结构和功能相同，可以合成一个压力检测模块，即第二压力检测模块20可由第一压力检测模块10替代，以简化结构设计和降低生产成本。在实际应用时，可以是每隔2～5分钟获取压缩机100排气侧或吸气侧的制冷剂压力值，若使用环境温度变化较小，可以缩短数据采集时间周期，反之延长数据采集时间周期，从而有利于提高数据采集的准确性。

步骤S107、若当前获取的制冷剂压力值与上一次获取的制冷剂压力值的差值绝对值大于等于预设阈值，则确定制冷系统存在异常；

其中，以制冷剂高压值作为判断条件和以制冷剂低压值作为判断条件时，预设阈值的取值有所区别，比如通过第二压力检测模块20获取压缩机100排气侧的制冷剂高压值，则预设阈值可以在0.5～1.0MPa之间任意取值，比如预设阈值为0.5、0.8或1.0MPa，其中经实验验证，取0.8MPa时具有更高的判断准确性，而通过第二压力检测模块20获取压缩机100吸气侧的制冷剂低压值，则预设阈值可以在0.3～0.8MPa之间任意取值，比如预设阈值为0.3、0.5或0.8MPa，其中经实验验证，取0.5MPa时具有更高的判断准确性，具体取值可根据实际情况确定，从而提高检测结果的准确性。在当前获取的制冷剂压力值与上一次获取的制冷剂压力值的差值绝对值大于等于预设阈值时，可以确定制冷系统存在异常；在当前获取的制冷剂压力值与上一次获取的制冷剂压力值的差值绝对值小于预设阈值时，则可以确定制冷系统运行正常。

本步骤中，通过选择相邻两次获取的制冷剂压力值作差比较，由此可根据差值绝对值的大小评价制冷循坏回路中制冷剂压力值是否出现异常，比如偏离正常运行时的幅度，从而可以初步判断制冷发生泄漏，相较于采用温度点的判断方式，可以简化数据处理，同时具有更高的准确性。

步骤S108、判断制冷系统出现异常的次数是否小于预设次数；

本步骤中，检测原理与上述实施例中的步骤S103相同，均是在制冷系统出现异常的次数小于预设次数时，通过重新启动压缩机100的方式以尝试排除异常。在制冷系统出现异常的次数小于预设次数时，跳转至步骤S109；而在制冷系统出现异常的次数大于等于预设次数时，跳转至步骤S110。

步骤S109、重新启动压缩机，并跳转至步骤S106；

步骤S110、确定制冷系统存在故障并执行关机操作。

与上述实施例中的步骤S105相同，通过连续多次启动压缩机100，若检测结果还是异常，则可确定制冷系统存在故障，比如发生制冷剂泄漏等硬件故障。为了保护制冷系统，在确定制冷系统存在故障后可执行相关操作，比如通过第二执行模块24将制冷系统关闭，在关机操作中还可以包括存储故障代码和显示报警信息等，从而给维修人员提供便利。

根据本发明实施例的技术方案，在压缩机100的排气侧及/或吸气侧设置压力传感器，通过检测制冷剂的高压值或低压值来判断制冷系统是否存在异常，在出现异常时重新启动压缩机并再次进行制冷剂压力值采样，若制冷系统连续出现异常的次数达到预设阈值，则确定制冷系统存在故障，由此确定制冷剂循环回路中的制冷剂发生泄漏，能够精确地判断制冷系统是否存在制冷剂泄漏的故障，从而保证制冷系统稳定地运行。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种制冷系统运行状态检测方法，其特征在于，所述制冷系统运行状态检测方法包括以下步骤：

A、自压缩机启动时起，获取所述压缩机排气侧或吸气侧的制冷剂压力值；

B、若制冷剂压力值满足预设条件，则确定所述制冷系统存在异常；

C、若所述制冷系统出现异常的次数小于预设次数，则重新启动所述压缩机，并跳转至步骤A；

D、若所述制冷系统出现异常的次数大于或等于预设次数，则确定所述制冷系统存在故障并执行关机操作。

2.如权利要求1所述的制冷系统运行状态检测方法，其特征在于，所述制冷剂压力值为所述压缩机排气侧的高压值，步骤B为：

若制冷剂压力值小于第一预设压力值的持续时间大于预设时间，则确定所述制冷系统存在异常。

3.如权利要求1所述的制冷系统运行状态检测方法，其特征在于，所述制冷剂压力值为所述压缩机吸气侧的低压值，步骤B为：

若制冷剂压力值大于第二预设压力值的持续时间大于预设时间，则确定所述制冷系统存在异常。

4.如权利要求1、2或3所述的制冷系统运行状态检测方法，其特征在于，所述制冷系统运行状态检测方法还包括：

若制冷剂压力值不满足预设条件，则确定所述制冷系统运行正常。

5.如权利要求4所述的制冷系统运行状态检测方法，其特征在于，在所述若制冷剂压力值不满足预设条件，则确定所述制冷系统运行正常的步骤之后还包括：

A1、每隔预设时间获取所述压缩机排气侧或吸气侧的制冷剂压力值；

B1、若当前获取的制冷剂压力值与上一次获取的制冷剂压力值的差值绝对值大于等于预设阈值，则确定所述制冷系统存在异常；

C1、若所述制冷系统出现异常的次数小于预设次数，则重新启动所述压缩机，并跳转至步骤A1；

D1、若所述制冷系统出现异常的次数大于或等于预设次数，则确定所述制冷系统存在故障并执行关机操作。

6.一种制冷系统运行状态检测装置，其特征在于，包括：

第一压力检测模块，用于在自压缩机启动时起，获取所述压缩机排气侧或吸气侧的制冷剂压力值；

第一异常状态判断模块，用于在制冷剂压力值满足预设条件时，确定所述制冷系统存在异常；

第一压缩机控制模块，用于在所述制冷系统出现异常的次数小于预设次数时，重新启动所述压缩机；

第一故障状态判断模块，用于在所述制冷系统出现异常的次数大于或等于预设次数时，确定所述制冷系统存在故障；

第一执行模块，用于执行关机操作。

7.如权利要求6所述的制冷系统运行状态检测装置，其特征在于，所述制冷剂压力值为所述压缩机排气侧的高压值，所述第一异常状态判断模块用于在制冷剂压力值小于第一预设压力值的持续时间小于预设时间时，确定所述制冷系统存在异常。

8.如权利要求6所述的制冷系统运行状态检测装置，其特征在于，所述制冷剂压力值为所述压缩机吸气侧的低压值，所述第一异常状态判断模块用于在制冷剂压力值大于第二预设压力值的持续时间小于预设时间时，确定所述制冷系统存在异常。

9.如权利要求6、7或8所述的制冷系统运行状态检测装置，其特征在于，所述制冷系统运行状态检测装置还包括：

正常状态判断模块，用于在制冷剂压力值不满足预设条件时，确定所述制冷系统存在异常。

10.如权利要求9所述的制冷系统运行状态检测装置，其特征在于，所述制冷系统运行状态检测装置还包括：

第二压力检测模块，每隔预设时间获取所述压缩机排气侧或吸气侧的制冷剂压力值；

第二异常状态判断模块，用于在当前获取的制冷剂压力值与上一次获取的制冷剂压力值的差值绝对值大于等于预设阈值时，确定所述制冷系统存在异常；

第二压缩机控制模块，用于在所述制冷系统出现异常的次数小于预设次数时，重新启动所述压缩机；

第二故障状态判断模块，用于在所述制冷系统出现异常的次数大于或等于预设次数时，确定所述制冷系统存在故障；

第二执行模块，用于执行关机操作。