CN105958129A - 一种6-dzm-12e铅酸蓄电池 - Google Patents

一种6-dzm-12e铅酸蓄电池 Download PDF

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Abstract

一种6‑DZM‑12E铅酸蓄电池，板栅采用上疏下密的结构，可提高活性物质承载量，而且下部承载的活性物质与板栅筋条的密度明显高于板栅上部，克服了极板因装配压力而导致上下活性物质的利用率不同的缺陷，而且通过控制加酸时间使和膏温度达到75度，固化阶段也采用70‑80度的高温，提高正极板强度，延长电池使用寿命；因此采用本发明可使现有技术中6‑DZM‑12AH电池的正极板和负极板数量各减少一片，铅耗下降，而电池容量和使用寿命却没有降低，达到降低蓄电池生产制造成本的目的。

Description

一种6-DZM-12E铅酸蓄电池
技术领域
本发明属于铅酸蓄电池生产技术，具体涉及一种6-DZM-12E铅酸蓄电池。
背景技术
随着铅酸蓄电池行业的价格竞争加剧，必须在保障质量的前提下，不断提升产品的价值及降低生产制造成本。作为当前国内占据市场份额30%以上的6-DZM-12AH电池是大众化的普通产品，一般由串联的6个单格组成，每个单格包括7片正极板和8片负极板；其当前市场价格已跌破成本价。如何降低该型号的制造成本是目前亟待解决的技术问题。
目前使用的6-DZM-12AH电池生产过程中，板栅经涂板、固化干燥、包板以后，经铸焊成极群，然后极群需要装配进电池壳，再进行加酸、充电工序等制成成品，目前，板栅包括矩形边框，位于边框内等间距设置有横筋和竖筋，用以承载活性物质；然而，在使用过程中发现，为了方便脱模，电池壳存在脱模斜度，上下宽度不一致，导致极群装配压力也不一致，上部装配压力小，下部装配压力大，使极板上下活性物质的利用率不同，导致上部极板因利用率高而提前软化，影响电池使用寿命。
发明内容
本发明的目的就在于为解决现有技术的不足而提供一种可降低生产成本的6-DZM-12E铅酸蓄电池。
本发明的目的是以下述技术方案实现的：
一种6-DZM-12E铅酸蓄电池，由6个串联的蓄电池单格构成，每个蓄电池单格包括正极板、负极板，正极板和负极板之间设有隔板；正极板板栅和负极板板栅包括边框、位于边框内的横筋、竖筋，以及极耳，它由以下步骤制备而成：
（1）板栅浇铸：分别浇铸正极板板栅和负极板板栅，正极板板栅和负极板板栅横筋从极耳方向由上至下方密度逐渐变大；
（2）和膏：将活性物质原料混合均匀，加酸搅拌进行和膏，正极板铅膏加酸时间控制在11-13min，和膏最高温度在73-75℃之间；
（3）涂板：分别在步骤（1）获得的正极板板栅和负极板板栅上涂覆步骤（2）制备的活性物质；
（4）固化干燥：正极板固化干燥分为五个阶段：①固化阶段：密封环境下，保持温度50-60℃ ，湿度96-100%，时间14-18h，期间循环风量为55-65%（11kW）；②固化阶段：保持温度70-80℃ ，湿度96-100%，时间7-9h，期间循环风量为55-65%（11kW）；③固化阶段：保持温度50-58℃ ，湿度由90-95%逐渐降为75-80%；，时间17-21h，期间循环风量为65-75%（11kW）；④干燥阶段：保持温度50-70℃ ，湿度由55-65%逐渐降为4-6%，时间6-8h，期间循环风量为90-97%（11kW）；⑤干燥阶段：保持温度75-85℃ ，湿度为0%，时间8-10h，期间循环风量为90-97%（11kW）；
（5）分片，将九连片或者四连片分切为单片；
（6）包板：采用AGM隔板进行正极板的包被，其中AGM隔板44叩解度玻璃棉添加比例为55-65%；
（7）极群铸焊：将正负极板交错插入夹具中进行汇流排铸焊，其中每个电池单格中正极板数量为6片，负极板数量为7片，蓄电池单格的两侧为负极板；
（8）装槽、极柱和端子焊接、加酸、内化成。
所述负极板包括位于中间的中间负极板和位于两侧的两个边负极板；所述边负极板的厚度小于中间负极板的厚度。
所述正极板宽度为43.8-44.8mm、高度为71.5-73.5mm、厚度为2.6-2.8mm，重量为45g；中间负极板宽度为43.8-44.8mm、高度为72.2-74.2mm、厚度为1.7-1.9mm，重量为33g；边负极板宽度为43.8-44.8mm、高度为72.2-74.2mm、厚度为1.4-1.6mm，重量为27.7g。
所述板栅从极耳方向相连两条横筋的距离逐渐递减，最上方两条横筋和最下方两条横筋之间的距离相差0.5-0.8cm。
步骤（2）具体如下：
① 原料混合均匀：先将原料干搅拌，然后加水进行湿搅拌；
② 加酸：加酸时间控制在11-13min，并持续搅拌；
③ 水冷：当膏温为55-58℃时，启动循环水降温；
④ 风冷：当膏温为73-75℃之间时，启动风冷却；
⑤ 出膏：加酸之后的搅拌时间大于等于7min，出膏温度小于等于48℃，出膏时的铅膏密度为4.4-4.5 g/cm3。
所述的步骤①中的原料由以下重量份的组分组成：铅粉990-1010份、添加剂4.7-5.0份、四氧化三铅1.4-2份、生粉20-24份、淋酸粉8-10份；生粉为回收的正铅膏或废正生板烘干粉碎过筛制成的铅粉；淋酸粉由40%-60%的硫酸铅组成，其余成分为铅；添加剂为短纤维、三氧化二锑、硫酸亚锡和纳米石墨中的一种或多种。
所述步骤（6）隔板采用单层隔板纸，宽度为48-49mm，厚度为1.4-1.48mm。
所述步骤（6）隔板其余成分为29叩解度玻璃棉和/或34叩解度玻璃棉。
所述步骤（8）中装槽压力为75-85kpa。
本发明所述板栅为未涂覆活性物质的浇铸铅板，板栅涂覆活性物质以后为极板。
本发明提供的铅酸蓄电池，板栅采用上疏下密的结构，可提高活性物质承载量，而且下部承载的活性物质与板栅筋条的密度明显高于板栅上部，克服了极板因装配压力而导致上下活性物质的利用率不同的缺陷，而且通过控制加酸时间使和膏温度达到75度，固化阶段也采用70-80度的高温，提高正极板强度，延长电池使用寿命；因此采用本发明可使现有技术中6-DZM-12AH电池的正极板和负极板数量各减少一片，铅耗下降，而电池容量和使用寿命却没有降低，达到降低蓄电池生产制造成本的目的。
附图说明
图1是本发明蓄电池单元的结构示意图；
图2是本发明板栅的结构示意图。
具体实施方式
实施例1
本发明提供的6-DZM-12E铅酸蓄电池，如图1所示，由6个串联的蓄电池单格构成，每个蓄电池单格包括正极板1、负极板2，正极板1数量为6片，负极板2数量为7片，蓄电池单格的两侧为负极板2，正极板1和负极板2之间设有隔板3；正极板1上设正汇流排6，负极板2上设负汇流排7。
上述铅酸蓄电池由以下步骤制备而成：
（1） 板栅浇铸：分别浇铸正极板板栅和负极板板栅；如图2所示，正极板板栅和负极板板栅均包括边框8、位于边框内的横筋9、竖筋10，以及极耳4，板栅横筋9从极耳4方向由上至下方密度逐渐变大，即从极耳4方向，相连两条横筋9的距离逐渐递减，最上方两条横筋9和最下方两条横筋9之间的距离相差0.5-0.8cm。板栅采用上疏下密的结构，可提高活性物质承载量，而且下部承载的活性物质与板栅筋条的密度明显高于板栅上部，克服了极板因装配压力而导致上下活性物质的利用率不同的缺陷，提高电池的容量和使用寿命；
（2）和膏：将活性物质原料混合均匀，加酸搅拌进行和膏，正极板铅膏加酸时间控制在11-13min，和膏最高温度在73-75℃之间；具体为：
①原料混合均匀：先将原料干搅拌，然后加水进行湿搅拌；原料由以下重量份的组分组成：铅粉990-1010份、添加剂4.7-5.0份、四氧化三铅1.4-2份、生粉20-24份、淋酸粉8-10份；生粉是回收的正铅膏或废正生板烘干粉碎过筛制成的铅粉；淋酸粉由40%-60%的硫酸铅组成，其余成分为铅；添加剂为短纤维、三氧化二锑、硫酸亚锡和纳米石墨的一种或多种；
② 加酸：加酸时间控制在11-13min，并持续搅拌；
③ 水冷：当膏温为55-58℃时，启动循环水降温；
④ 风冷：当膏温为65-75之间时，启动风冷却；
⑤ 出膏：加酸之后的搅拌时间大于等于7min，出膏温度小于等于48℃，出膏时的铅膏密度为4.4-4.5 g/cm3。
（3）涂板：分别在步骤（1）获得的正极板板栅和负极板板栅上涂覆步骤（2）制备的活性物质获得正极板和负极板；所述负极板包括位于中间的中间负极板和位于两侧的两个边负极板；所述边负极板的厚度小于中间负极板的厚度；正极板宽度为43.8-44.8mm、高度为71.5-73.5mm、厚度为2.6-2.8mm、重量由原来的40.5g变为45g；中间负极板宽度为43.8-44.8mm、高度为72.2-74.2mm、厚度为1.7-1.9mm，重量由原来的29.1g变为33g；边负极板宽度为43.8-44.8mm、高度为72.2-74.2mm、厚度为1.4-1.6mm；边负极板厚度为中间负极板厚度的80-85%，重量由原来的24.5g变为27.7g；
（4）固化干燥：正极板固化干燥分为五个阶段：①固化阶段：密封环境下，保持温度50-60℃ ，湿度96-100%，时间14-18h，期间循环风量为55-65%（11kW）；②固化阶段：保持温度70-80℃ ，湿度96-100%，时间7-9h，期间循环风量为55-65%（11kW）；③固化阶段：保持温度50-58℃ ，湿度由90-95%逐渐降为75-80%；，时间17-21h，期间循环风量为65-75%（11kW），随着时间的延长，湿度逐渐降低；④干燥阶段：保持温度50-70℃ ，湿度由55-65%逐渐降为4-6%，时间6-8h，期间循环风量为90-97%（11kW），随着时间的延长，温度逐渐升高，湿度逐渐下降；⑤干燥阶段：保持温度75-85℃ ，湿度为0%，时间8-10h，期间循环风量为90-97%（11kW）；
现有技术中正极板固化和和膏温度在60℃左右，采用70-80℃的高温固化和和膏工艺，增加了活性物质成分4BS的含量，使铅膏和板栅结合程度更好，增加极板强度；
（5）分片，将九连片或者四连片分切为单片；
（6）包板：采用AGM隔板进行正极板的包被，即采用单包的方法，其中AGM隔板44叩解度玻璃棉添加比例为55-65%，其余成分为29叩解度玻璃棉和/或34叩解度玻璃棉；隔板3采用单层隔板纸，宽度为48-49mm，厚度由现有技术中的1.11mm提升到1.4-1.48mm，因为正极板和负极板均比以前少一片，因此增加隔板厚度，保障电池紧装配，即保持一定的装配压力，采用44叩解度玻璃棉，增加细纤维比例，可提高隔板的性能，延长电池使用寿命；
（7）极群铸焊：将正负极板交错插入夹具中进行汇流排铸焊，其中每个电池单格中正极板数量为6片，负极板数量为7片，蓄电池单格的两侧为边负极板；正极板板栅极耳41厚度大于负极板板栅极耳42厚度1mm，因此使正汇流排6厚度大于负汇流排7厚度0.5mm，可提高极耳焊接质量，防止负极板极耳过焊，而且正汇流排6在蓄电池使用过程中会出现一定的腐蚀，因此正汇流排厚度大于负汇流排，可防止汇流排出现失衡情况，有利用提高电池寿命；
（8） 装槽、极柱和端子焊接、加酸、内化成；装槽压力为75-85kpa，原来采用双层隔板纸进行极板包被，装配压力为90±10KPa，本申请采用单层隔板纸，经试验证明，其干态装配压力为80±5 kpa时与双层隔板纸干态装配压力90±10 kpa装配效果一致，电池酸量相同。
负极板和膏及固化工艺采用现有技术即可，本发明中其他未具体公开的内容均为现有技术。
实施例2
本发明提供的6-DZM-12E铅酸蓄电池，如图1所示，由6个串联的蓄电池单格构成，每个蓄电池单格包括正极板1、负极板2，正极板1数量为6片，负极板2数量为7片，蓄电池单格的两侧为负极板2，正极板1和负极板2之间设有隔板3；正极板1上设正汇流排6，负极板2上设负汇流排7。
上述铅酸蓄电池由以下步骤制备而成：
（1） 板栅浇铸：分别浇铸正极板板栅和负极板板栅；如图2所示，正极板板栅和负极板板栅均包括边框8、位于边框内的横筋9、竖筋10，以及极耳4，板栅横筋9从极耳4方向由上至下方密度逐渐变大，即从极耳4方向，相连两条横筋9的距离逐渐递减，最上方两条横筋9和最下方两条横筋9之间的距离相差0.8cm；
（2）和膏：将活性物质原料混合均匀，加酸搅拌进行和膏，正极板铅膏加酸时间控制在11min，和膏最高温度在73℃；具体为：
① 原料混合均匀：先将原料干搅拌，然后加水进行湿搅拌；原料由以下重量份的组分组成：铅粉990份、添加剂4.7份、四氧化三铅1.4份、生粉20份、淋酸粉8份；生粉是回收的正铅膏或废正生板烘干粉碎过筛制成的铅粉；淋酸粉中的硫酸铅为50%，其余成分为铅；添加剂为三氧化二锑和纳米石墨组合，质量比例为1:1；
②加酸：加酸时间控制在11min，并持续搅拌；
③ 水冷：当膏温为55℃时，启动循环水降温；
④ 风冷：当膏温为73℃时，启动风冷却；
⑤出膏：加酸之后的搅拌时间大于等于7min，出膏温度小于等于48℃，出膏时的铅膏密度为4.4 g/cm3。
（3）涂板：分别在步骤（1）获得的正极板板栅和负极板板栅上涂覆步骤（2）制备的活性物质获得正极板和负极板；所述负极板包括位于中间的中间负极板和位于两侧的两个边负极板；所述边负极板的厚度小于中间负极板的厚度；正极板宽度为44.3mm、高度为72.5mm、厚度为2.7mm、重量由原来的40.5g变为45g；中间负极板宽度为44.3mm、高度为73.2mm、厚度为1.8mm，重量由原来的29.1g变为33g；边负极板宽度为44.3mm、高度为73.2mm、厚度为1.5mm；边负极板厚度为中间负极板厚度的83%，重量由原来的24.5g变为27.7g；
（4）固化干燥：正极板固化干燥分为五个阶段：①固化阶段：密封环境下，保持温度55℃，湿度99%，时间15h，期间循环风量为60%（11kW）；②固化阶段：保持温度75℃ ，湿度98%，时间8h，期间循环风量为60%（11kW）；③固化阶段：保持温度55℃ ，湿度由93%逐渐降为79%，时间20h，期间循环风量为70%（11kW），随着时间的延长，湿度逐渐降低；④干燥阶段：保持温度60℃ ，湿度由60%逐渐降为5%，时间7h，期间循环风量为93%（11kW），随着时间的延长，温度逐渐升高，湿度逐渐下降；⑤干燥阶段：保持温度80℃ ，湿度为0%，时间9h，期间循环风量为95%（11kW）；
（5）分片，将九连片或者四连片分切为单片；
（6）包板：采用AGM隔板进行正极板的包被，即采用单包的方法，其中AGM隔板44叩解度玻璃棉添加比例为60%，其余成分为29叩解度玻璃棉；隔板3采用单层隔板纸，宽度为48.5mm，厚度由现有技术中的1.11mm提升到1.44mm；
（7）极群铸焊：将正负极板交错插入夹具中进行汇流排铸焊，其中每个电池单格中正极板数量为6片，负极板数量为7片，蓄电池单格的两侧为边负极板；正极板板栅极耳41厚度大于负极板板栅极耳42厚度1mm，因此使正汇流排6厚度大于负汇流排7厚度0.5mm，可提高极耳焊接质量，防止负极板极耳过焊，而且正汇流排6在蓄电池使用过程中会出现一定的腐蚀，因此正汇流排厚度大于负汇流排，可防止汇流排出现失衡情况，有利用提高电池寿命；
（8）装槽、极柱和端子焊接、加酸、内化成；装槽压力为80kpa。
采用本实施例得到的蓄电池XRD物相定性分析（wt%）结果为：3BS 38.3，α-PbO23.9，β-PbO 10.2，1BS 2.7，4BS 10，PbSO4 0.2，Pb 0.75，Pb2OCO30.87，Pb3(CO3)2(OH)210.7，Pb4(SO4)(CO3)2(OH)22.5，其中3BS和4BS比例合适，70%DOD深循环≧450次，活性物质利用率≧32%，电池初期容量≧12.4AH，单只电池铅耗下降120g左右。
实施例3
本发明提供的6-DZM-12E铅酸蓄电池，如图1所示，由6个串联的蓄电池单格构成，每个蓄电池单格包括正极板1、负极板2，正极板1数量为6片，负极板2数量为7片，蓄电池单格的两侧为负极板2，正极板1和负极板2之间设有隔板3；正极板1上设正汇流排6，负极板2上设负汇流排7。
上述铅酸蓄电池由以下步骤制备而成：
（1） 板栅浇铸：分别浇铸正极板板栅和负极板板栅；如图2所示，正极板板栅和负极板板栅均包括边框8、位于边框内的横筋9、竖筋10，以及极耳4，板栅横筋9从极耳4方向由上至下方密度逐渐变大，即从极耳4方向，相连两条横筋9的距离逐渐递减，最上方两条横筋9和最下方两条横筋9之间的距离相差0.7cm；
（2）和膏：将活性物质原料混合均匀，加酸搅拌进行和膏，正极板铅膏加酸时间控制在13min，和膏最高温度在75℃；具体为：
①原料混合均匀：先将原料干搅拌，然后加水进行湿搅拌；原料由以下重量份的组分组成：铅粉1010份、添加剂5份、四氧化三铅2份、生粉24份、淋酸粉10份；生粉是回收的正铅膏或废正生板烘干粉碎过筛制成的铅粉；淋酸粉中的硫酸铅为50%，其余成分为铅；添加剂为三氧化二锑、硫酸亚锡和纳米石墨中的组合，质量比例为1:1:1；
②加酸：加酸时间控制在13min，并持续搅拌；
③水冷：当膏温为58℃时，启动循环水降温；
④风冷：当膏温为75℃时，启动风冷却；
⑤出膏：加酸之后的搅拌时间为9min，出膏温度等于45℃，出膏时的铅膏密度为4.45g/cm3。
（3）涂板：分别在步骤（1）获得的正极板板栅和负极板板栅上涂覆步骤（2）制备的活性物质获得正极板和负极板；所述负极板包括位于中间的中间负极板和位于两侧的两个边负极板；所述边负极板的厚度小于中间负极板的厚度；正极板宽度为44.8mm、高度为73mm、厚度为2.8mm、重量由原来的40.5g变为45g；中间负极板宽度为44.8mm、高度为73.7mm、厚度为1.9mm，重量由原来的29.1g变为33g；边负极板宽度为44.8mm、高度为73.7mm、厚度为1.6mm；边负极板厚度为中间负极板厚度的84.2%，重量由原来的24.5g变为27.7g；
（4）固化干燥：正极板固化干燥分为五个阶段：①固化阶段：密封环境下，保持温度50℃，湿度96%，时间14h，期间循环风量为55%（11kW）；②固化阶段：保持温度80℃ ，湿度98%，时间8h，期间循环风量为60%（11kW）；③固化阶段：保持温度52℃ ，湿度由95%逐渐降为80%，时间20h，期间循环风量为70%（11kW），随着时间的延长，湿度逐渐降低；④干燥阶段：保持温度60℃ ，湿度由60%逐渐降为5%，时间7h，期间循环风量为90%（11kW），随着时间的延长，温度逐渐升高，湿度逐渐下降；⑤干燥阶段：保持温度78℃ ，湿度为0%，时间8h，期间循环风量为93%（11kW）；
（5） 分片，将九连片或者四连片分切为单片；
（6）包板：采用AGM隔板进行正极板的包被，即采用单包的方法，其中AGM隔板44叩解度玻璃棉添加比例为55%，其余成分为34叩解度玻璃棉；隔板3采用单层隔板纸，宽度为49mm，厚度由现有技术中的1.11mm提升到1.4mm；
（7） 极群铸焊：将正负极板交错插入夹具中进行汇流排铸焊，其中每个电池单格中正极板数量为6片，负极板数量为7片，蓄电池单格的两侧为边负极板；正极板板栅极耳41厚度大于负极板板栅极耳42厚度1mm，因此使正汇流排6厚度大于负汇流排7厚度0.5mm，可提高极耳焊接质量，防止负极板极耳过焊，而且正汇流排6在蓄电池使用过程中会出现一定的腐蚀，因此正汇流排厚度大于负汇流排，可防止汇流排出现失衡情况，有利用提高电池寿命；
（8）装槽、极柱和端子焊接、加酸、内化成；装槽压力为75kpa。
实施例4
本发明提供的6-DZM-12E铅酸蓄电池，如图1所示，由6个串联的蓄电池单格构成，每个蓄电池单格包括正极板1、负极板2，正极板1数量为6片，负极板2数量为7片，蓄电池单格的两侧为负极板2，正极板1和负极板2之间设有隔板3；正极板1上设正汇流排6，负极板2上设负汇流排7。
上述铅酸蓄电池由以下步骤制备而成：
（1）板栅浇铸：分别浇铸正极板板栅和负极板板栅；如图2所示，正极板板栅和负极板板栅均包括边框8、位于边框内的横筋9、竖筋10，以及极耳4，板栅横筋9从极耳4方向由上至下方密度逐渐变大，即从极耳4方向，相连两条横筋9的距离逐渐递减，最上方两条横筋9和最下方两条横筋9之间的距离相差0.5cm；
（2）和膏：将活性物质原料混合均匀，加酸搅拌进行和膏，正极板铅膏加酸时间控制在12min，和膏最高温度在74℃；具体为：
①原料混合均匀：先将原料干搅拌，然后加水进行湿搅拌；原料由以下重量份的组分组成：铅粉1000份、添加剂4.8份、四氧化三铅1.7份、生粉22份、淋酸粉9份；生粉是回收的正铅膏或废正生板烘干粉碎过筛制成的铅粉；淋酸粉中的硫酸铅为55%，其余成分为铅；添加剂为纳米石墨；
②加酸：加酸时间控制在12min，并持续搅拌；
③水冷：当膏温为57℃时，启动循环水降温；
④风冷：当膏温为74℃时，启动风冷却；
⑤出膏：加酸之后的搅拌时间为10min，出膏温度等于45℃，出膏时的铅膏密度为4.4g/cm3；
（3）涂板：分别在步骤（1）获得的正极板板栅和负极板板栅上涂覆步骤（2）制备的活性物质获得正极板和负极板；所述负极板包括位于中间的中间负极板和位于两侧的两个边负极板；所述边负极板的厚度小于中间负极板的厚度；正极板宽度为43.8mm、高度为71.5mm、厚度为2.7mm、重量由原来的40.5g变为45g；中间负极板宽度为43.8mm、高度为72.7mm、厚度为1.8mm，重量由原来的29.1g变为33g；边负极板宽度为43.8mm、高度为72.7mm、厚度为1.5mm；边负极板厚度为中间负极板厚度的83%，重量由原来的24.5g变为27.7g；
（4）固化干燥：正极板固化干燥分为五个阶段：①固化阶段：密封环境下，保持温度60℃，湿度98%，时间16h，期间循环风量为60%（11kW）；②固化阶段：保持温度75℃ ，湿度96%，时间9h，期间循环风量为65%（11kW）；③固化阶段：保持温度54℃ ，湿度由90%逐渐降为75%，时间21h，期间循环风量为72%（11kW），随着时间的延长，湿度逐渐降低；④干燥阶段：保持温度65℃ ，湿度由65%逐渐降为5%，时间7h，期间循环风量为93%（11kW），随着时间的延长，温度逐渐升高，湿度逐渐下降；⑤干燥阶段：保持温度75℃ ，湿度为0%，时间9h，期间循环风量为97%（11kW）；
（5）分片，将九连片或者四连片分切为单片；
（6）包板：采用AGM隔板进行正极板的包被，即采用单包的方法，其中AGM隔板44叩解度玻璃棉添加比例为65%，其余成分为29叩解度玻璃棉及34叩解度玻璃棉的组合，质量比为1:1；隔板3采用单层隔板纸，宽度为48mm，厚度由现有技术中的1.11mm提升到1.48mm；
（7）极群铸焊：将正负极板交错插入夹具中进行汇流排铸焊，其中每个电池单格中正极板数量为6片，负极板数量为7片，蓄电池单格的两侧为边负极板；正极板板栅极耳41厚度大于负极板板栅极耳42厚度1mm，因此使正汇流排6厚度大于负汇流排7厚度0.5mm，可提高极耳焊接质量，防止负极板极耳过焊，而且正汇流排6在蓄电池使用过程中会出现一定的腐蚀，因此正汇流排厚度大于负汇流排，可防止汇流排出现失衡情况，有利用提高电池寿命；
（8）装槽、极柱和端子焊接、加酸、内化成；装槽压力为78.5kpa。
实施例5
本发明提供的6-DZM-12E铅酸蓄电池，如图1所示，由6个串联的蓄电池单格构成，每个蓄电池单格包括正极板1、负极板2，正极板1数量为6片，负极板2数量为7片，蓄电池单格的两侧为负极板2，正极板1和负极板2之间设有隔板3；正极板1上设正汇流排6，负极板2上设负汇流排7。
上述铅酸蓄电池由以下步骤制备而成：
（1）板栅浇铸：分别浇铸正极板板栅和负极板板栅；如图2所示，正极板板栅和负极板板栅均包括边框8、位于边框内的横筋9、竖筋10，以及极耳4，板栅横筋9从极耳4方向由上至下方密度逐渐变大，即从极耳4方向，相连两条横筋9的距离逐渐递减，最上方两条横筋9和最下方两条横筋9之间的距离相差0.6cm；
（2）和膏：将活性物质原料混合均匀，加酸搅拌进行和膏，正极板铅膏加酸时间控制在11min，和膏最高温度在73℃；具体为：
①原料混合均匀：先将原料干搅拌，然后加水进行湿搅拌；原料由以下重量份的组分组成：铅粉1000份、添加剂4.8份、四氧化三铅1.8份、生粉22份、淋酸粉9份；生粉是回收的正铅膏或废正生板烘干粉碎过筛制成的铅粉；淋酸粉中的硫酸铅为50%，其余成分为铅；添加剂为三氧化二锑；
②加酸：加酸时间控制在11min，并持续搅拌；
③水冷：当膏温为57℃时，启动循环水降温；
④风冷：当膏温为73℃时，启动风冷却；
⑤出膏：加酸之后的搅拌时间等于11min，出膏温度等于45℃，出膏时的铅膏密度为4.4g/cm3。
（3）涂板：分别在步骤（1）获得的正极板板栅和负极板板栅上涂覆步骤（2）制备的活性物质获得正极板和负极板；所述负极板包括位于中间的中间负极板和位于两侧的两个边负极板；所述边负极板的厚度小于中间负极板的厚度；正极板宽度为44.3mm、高度为72.5mm、厚度为2.7mm、重量由原来的40.5g变为45g；中间负极板宽度为44.3mm、高度为73.2mm、厚度为1.8mm，重量由原来的29.1g变为33g；边负极板宽度为44.3mm、高度为73.2mm、厚度为1.5mm；边负极板厚度为中间负极板厚度的83%，重量由原来的24.5g变为27.7g；
（4） 固化干燥：正极板固化干燥分为五个阶段：①固化阶段：密封环境下，保持温度55℃ ，湿度96%，时间16h，期间循环风量为65%（11kW）；②固化阶段：保持温度80℃ ，湿度96%，时间7h，期间循环风量为55%（11kW）；③固化阶段：保持温度58℃ ，湿度由93%逐渐降为75%，时间19h，期间循环风量为75%（11kW），随着时间的延长，湿度逐渐降低；④干燥阶段：保持温度70℃ ，湿度由60%逐渐降为4%，时间8h，期间循环风量为95%（11kW），随着时间的延长，温度逐渐升高，湿度逐渐下降；⑤干燥阶段：保持温度85℃ ，湿度为0%，时间10h，期间循环风量为90%（11kW）；
（5） 分片，将九连片或者四连片分切为单片；
（6）包板：采用AGM隔板进行正极板的包被，即采用单包的方法，其中AGM隔板44叩解度玻璃棉添加比例为58%，其余成分为29叩解度玻璃棉；隔板3采用单层隔板纸，宽度为48.5mm，厚度由现有技术中的1.11mm提升到1.44mm；
（7）极群铸焊：将正负极板交错插入夹具中进行汇流排铸焊，其中每个电池单格中正极板数量为6片，负极板数量为7片，蓄电池单格的两侧为边负极板；正极板板栅极耳41厚度大于负极板板栅极耳42厚度1mm，因此使正汇流排6厚度大于负汇流排7厚度0.5mm，可提高极耳焊接质量，防止负极板极耳过焊，而且正汇流排6在蓄电池使用过程中会出现一定的腐蚀，因此正汇流排厚度大于负汇流排，可防止汇流排出现失衡情况，有利用提高电池寿命；
（8）装槽、极柱和端子焊接、加酸、内化成；装槽压力为80kpa。
实施例6
本发明提供的6-DZM-12E铅酸蓄电池，如图1所示，由6个串联的蓄电池单格构成，每个蓄电池单格包括正极板1、负极板2，正极板1数量为6片，负极板2数量为7片，蓄电池单格的两侧为负极板2，正极板1和负极板2之间设有隔板3；正极板1上设正汇流排6，负极板2上设负汇流排7。
上述铅酸蓄电池由以下步骤制备而成：
（1）板栅浇铸：分别浇铸正极板板栅和负极板板栅；如图2所示，正极板板栅和负极板板栅均包括边框8、位于边框内的横筋9、竖筋10，以及极耳4，板栅横筋9从极耳4方向由上至下方密度逐渐变大，即从极耳4方向，相连两条横筋9的距离逐渐递减，最上方两条横筋9和最下方两条横筋9之间的距离相差0.7cm；
（2）和膏：将活性物质原料混合均匀，加酸搅拌进行和膏，正极板铅膏加酸时间控制在12min，和膏最高温度在74℃；具体为：
①原料混合均匀：先将原料干搅拌，然后加水进行湿搅拌；原料由以下重量份的组分组成：铅粉1010份、添加剂4.9份、四氧化三铅1.7份、生粉24份、淋酸粉10份；生粉是回收的正铅膏或废正生板烘干粉碎过筛制成的铅粉；淋酸粉中的硫酸铅为55%，其余成分为铅；添加剂为三氧化二锑；
②加酸：加酸时间控制在12min，并持续搅拌；
③水冷：当膏温为56℃时，启动循环水降温；
④风冷：当膏温为74℃时，启动风冷却；
⑤出膏：加酸之后的搅拌时间等于11min，出膏温度等于46℃，出膏时的铅膏密度为4.4g/cm3；
（3）涂板：分别在步骤（1）获得的正极板板栅和负极板板栅上涂覆步骤（2）制备的活性物质获得正极板和负极板；所述负极板包括位于中间的中间负极板和位于两侧的两个边负极板；所述边负极板的厚度小于中间负极板的厚度；正极板宽度为44.3mm、高度为72.5mm、厚度为2.7mm、重量由原来的40.5g变为45g；中间负极板宽度为44.3mm、高度为73.2mm、厚度为1.8mm，重量由原来的29.1g变为33g；边负极板宽度为44.3mm、高度为73.2mm、厚度为1.5mm；边负极板厚度为中间负极板厚度的83%，重量由原来的24.5g变为27.7g；
（4）固化干燥：正极板固化干燥分为五个阶段：①固化阶段：密封环境下，保持温度58℃，湿度96%，时间18h，期间循环风量为60%（11kW）；②固化阶段：保持温度75℃ ，湿度100%，时间7h，期间循环风量为60%（11kW）；③固化阶段：保持温度50℃ ，湿度由95%逐渐降为78%，时间17h，期间循环风量为65%（11kW），随着时间的延长，湿度逐渐降低；④干燥阶段：保持温度55℃ ，湿度由55%逐渐降为4%，时间8h，期间循环风量为97%（11kW），随着时间的延长，温度逐渐升高，湿度逐渐下降；⑤干燥阶段：保持温度80℃ ，湿度为0%，时间10h，期间循环风量为90%（11kW）；
（5）分片，将九连片或者四连片分切为单片；
（6）包板：采用AGM隔板进行正极板的包被，即采用单包的方法，其中AGM隔板44叩解度玻璃棉添加比例为58%，其余成分为29叩解度玻璃棉；隔板3采用单层隔板纸，宽度为48.5mm，厚度由现有技术中的1.11mm提升到1.44mm；
（7）极群铸焊：将正负极板交错插入夹具中进行汇流排铸焊，其中每个电池单格中正极板数量为6片，负极板数量为7片，蓄电池单格的两侧为边负极板；正极板板栅极耳41厚度大于负极板板栅极耳42厚度1mm，因此使正汇流排6厚度大于负汇流排7厚度0.5mm，可提高极耳焊接质量，防止负极板极耳过焊，而且正汇流排6在蓄电池使用过程中会出现一定的腐蚀，因此正汇流排厚度大于负汇流排，可防止汇流排出现失衡情况，有利用提高电池寿命；
（8）装槽、极柱和端子焊接、加酸、内化成；装槽压力为80kpa。
实施例7
本发明提供的6-DZM-12E铅酸蓄电池，如图1所示，由6个串联的蓄电池单格构成，每个蓄电池单格包括正极板1、负极板2，正极板1数量为6片，负极板2数量为7片，蓄电池单格的两侧为负极板2，正极板1和负极板2之间设有隔板3；正极板1上设正汇流排6，负极板2上设负汇流排7。
上述铅酸蓄电池由以下步骤制备而成：
（1）板栅浇铸：分别浇铸正极板板栅和负极板板栅；如图2所示，正极板板栅和负极板板栅均包括边框8、位于边框内的横筋9、竖筋10，以及极耳4，板栅横筋9从极耳4方向由上至下方密度逐渐变大，即从极耳4方向，相连两条横筋9的距离逐渐递减，最上方两条横筋9和最下方两条横筋9之间的距离相差0.7cm；
（2）和膏：将活性物质原料混合均匀，加酸搅拌进行和膏，正极板铅膏加酸时间控制在12min，和膏最高温度在74℃；具体为：
①原料混合均匀：先将原料干搅拌，然后加水进行湿搅拌；原料由以下重量份的组分组成：铅粉1005份、添加剂4.85份、四氧化三铅2.0份、生粉23份、淋酸粉9.5份；生粉是回收的正铅膏或废正生板烘干粉碎过筛制成的铅粉；淋酸粉中的硫酸铅为60%，其余成分为铅；添加剂为三氧化二锑；
②加酸：加酸时间控制在12min，并持续搅拌；
③水冷：当膏温为56℃时，启动循环水降温；
④风冷：当膏温为74℃时，启动风冷却；
⑤出膏：加酸之后的搅拌时间等于11min，出膏温度等于46℃，出膏时的铅膏密度为4.4g/cm3。
（3）涂板：分别在步骤（1）获得的正极板板栅和负极板板栅上涂覆步骤（2）制备的活性物质获得正极板和负极板；所述负极板包括位于中间的中间负极板和位于两侧的两个边负极板；所述边负极板的厚度小于中间负极板的厚度；正极板宽度为44.3mm、高度为72.5mm、厚度为2.7mm、重量由原来的40.5g变为45g；中间负极板宽度为44.3mm、高度为73.2mm、厚度为1.8mm，重量由原来的29.1g变为33g；边负极板宽度为44.3mm、高度为73.2mm、厚度为1.5mm；边负极板厚度为中间负极板厚度的83%，重量由原来的24.5g变为27.7g；
（4）固化干燥：正极板固化干燥分为五个阶段：①固化阶段：密封环境下，保持温度52℃，湿度100%，时间18h，期间循环风量为60%（11kW）；②固化阶段：保持温度75℃ ，湿度100%，时间8h，期间循环风量为60%（11kW）；③固化阶段：保持温度55℃ ，湿度由92%逐渐降为77%，时间18h，期间循环风量为68%（11kW），随着时间的延长，湿度逐渐降低；④干燥阶段：保持温度50℃ ，湿度由60%逐渐降为6%，时间6h，期间循环风量为96%（11kW），随着时间的延长，温度逐渐升高，湿度逐渐下降；⑤干燥阶段：保持温度82℃ ，湿度为0%，时间8h，期间循环风量为95%（11kW）；
（5）分片，将九连片或者四连片分切为单片；
（6）包板：采用AGM隔板进行正极板的包被，即采用单包的方法，其中AGM隔板44叩解度玻璃棉添加比例为60%，其余成分为34叩解度玻璃棉；隔板3采用单层隔板纸，宽度为48.5mm，厚度由现有技术中的1.11mm提升到1.44mm；
（7）极群铸焊：将正负极板交错插入夹具中进行汇流排铸焊，其中每个电池单格中正极板数量为6片，负极板数量为7片，蓄电池单格的两侧为边负极板；正极板板栅极耳41厚度大于负极板板栅极耳42厚度1mm，因此使正汇流排6厚度大于负汇流排7厚度0.5mm，可提高极耳焊接质量，防止负极板极耳过焊，而且正汇流排6在蓄电池使用过程中会出现一定的腐蚀，因此正汇流排厚度大于负汇流排，可防止汇流排出现失衡情况，有利用提高电池寿命；
（8）装槽、极柱和端子焊接、加酸、内化成；装槽压力为80kpa。

Claims (9)

1.一种6-DZM-12E铅酸蓄电池，由6个串联的蓄电池单格构成，每个蓄电池单格包括正极板、负极板，正极板和负极板之间设有隔板；正极板板栅和负极板板栅包括边框、位于边框内的横筋、竖筋，以及极耳，其特征在于它由以下步骤制备而成：
（1）板栅浇铸：分别浇铸正极板板栅和负极板板栅，正极板板栅和负极板板栅横筋从极耳方向由上至下方密度逐渐变大；
（2）和膏：将活性物质原料混合均匀，加酸搅拌进行和膏，正极板铅膏加酸时间控制在11-13min，和膏最高温度在73-75℃之间；
（3）涂板：分别在步骤（1）获得的正极板板栅和负极板板栅上涂覆步骤（2）制备的活性物质；
（4）固化干燥：正极板固化干燥分为五个阶段：①固化阶段：密封环境下，保持温度50-60℃ ，湿度96-100%，时间14-18h，期间循环风量为55-65%，11kw；②固化阶段：保持温度70-80℃ ，湿度96-100%，时间7-9h，期间循环风量为55-65%，11kw；③固化阶段：保持温度50-58℃ ，湿度由90-95%逐渐降为75-80%；，时间17-21h，期间循环风量为65-75%，11kW；④干燥阶段：保持温度50-70℃ ，湿度由55-65%逐渐降为4-6%，时间6-8h，期间循环风量为90-97%，11kW；⑤干燥阶段：保持温度75-85℃ ，湿度为0%，时间8-10h，期间循环风量为90-97%，11kW；
（5）分片，将九连片或者四连片分切为单片；
（6）包板：采用AGM隔板进行正极板的包被，其中AGM隔板44叩解度玻璃棉添加比例为55-65%；
（7）极群铸焊：将正负极板交错插入夹具中进行汇流排铸焊，其中每个电池单格中正极板数量为6片，负极板数量为7片，蓄电池单格的两侧为负极板；
（8）装槽、极柱和端子焊接、加酸、内化成。
2.如权利要求1所述的6-DZM-12E铅酸蓄电池，其特征在于：所述负极板包括位于中间的中间负极板和位于两侧的两个边负极板；所述边负极板的厚度小于中间负极板的厚度。
3.如权利要求2所述的6-DZM-12E铅酸蓄电池，其特征在于：所述正极板宽度为43.8-44.8mm、高度为71.5-73.5mm、厚度为2.6-2.8mm，重量为45g；中间负极板宽度为43.8-44.8mm、高度为72.2-74.2mm、厚度为1.7-1.9mm，重量为33g；边负极板宽度为43.8-44.8mm、高度为72.2-74.2mm、厚度为1.4-1.6mm，重量为27.7g。
4.如权利要求3所述的6-DZM-12E铅酸蓄电池，其特征在于：所述板栅从极耳方向相连两条横筋的距离逐渐递减，最上方两条横筋和最下方两条横筋之间的距离相差0.5-0.8cm。
5.如权利要求1所述的6-DZM-12E铅酸蓄电池，其特征在于：步骤（2）具体如下：
①原料混合均匀：先将原料干搅拌，然后加水进行湿搅拌；
②加酸：加酸时间控制在11-13min，并持续搅拌；
③水冷：当膏温为55-58℃时，启动循环水降温；
④风冷：当膏温为73-75℃之间时，启动风冷却；
⑤出膏：加酸之后的搅拌时间大于等于7min，出膏温度小于等于48℃，出膏时的铅膏密度为4.4-4.5 g/cm3。
6.如权利要求5所述的6-DZM-12E铅酸蓄电池，其特征在于：所述的步骤①中的原料由以下重量份的组分组成：铅粉990-1010份、添加剂4.7-5.0份、四氧化三铅1.4-2份、生粉20-24份、淋酸粉8-10份；生粉为回收的正铅膏或废正生板烘干粉碎过筛制成的铅粉；淋酸粉由40%-60%的硫酸铅组成，其余成分为铅；添加剂为短纤维、三氧化二锑、硫酸亚锡和纳米石墨中的一种或多种。
7.如权利要求1所述的6-DZM-12E铅酸蓄电池，其特征在于：所述步骤（6）隔板采用单层隔板纸，宽度为48-49mm，厚度为1.4-1.48mm。
8.如权利要求1所述的6-DZM-12E铅酸蓄电池，其特征在于：所述步骤（6）隔板其余成分为29叩解度玻璃棉和/或34叩解度玻璃棉。
9.如权利要求1所述的6-DZM-12E铅酸蓄电池，其特征在于：所述步骤（8）中装槽压力为75-85kpa。
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