CN105923949B - 一种自走式含油污泥处理设备及其工艺流程 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自走式含油污泥处理设备，包括超声处理车和三相离心处理车，所述超声处理车分别设有操作舱、浮油收集器及沉降罐，底部分别设有第一隔膜泵和污水泵；所述三相离心处理车分别设有吊车和车厢总成，所述车厢总成内部分别设有原油罐、浮油暂存罐、含油污泥暂存罐、第二隔膜泵、三相卧螺离心机、潜水泵、外接电源装置、加药装置及为吊车提供动力的液压站；工作时，所述超声处理车和所述三相离心处理车之间通过管线连接，并通过物料注入、物料加热和搅拌、物料超声处理及物料三相分离等流程完成了含油污泥的处理。与现有技术相比，本发明转场方便，有效提高了设备生产效率，而且自动化程度高，节能环保，满足了无害化处理的要求。

Description

一种自走式含油污泥处理设备及其工艺流程

技术领域

本发明涉及石油行业含油污泥处理技术领域，具体涉及一种自走式含油污泥处理设备及其工艺流程。

背景技术

油田原油生产储运系统和油田污水处理系统会产生大量含油污泥，含油污泥成分复杂，主要由乳化油、水、固体悬浮物等混合而成，是一种较稳定的悬浮乳状液体系。其中，污泥颗粒呈絮凝状体，油和水的密度差异较小，呈乳化状态。水、油、残渣三相间充分乳化且粘度较大，造成油泥中的固体难以沉降。含油污泥大部分含水率在40%-90%，油、盐成分含量较高，同时含有重金属和其它如苯系物、酚类、芘、蒽等有毒物质，且总量较多，统计显示，我国每年产生的含油污泥总量达到500万吨。因此，含油污泥已经被列入《国家危险废物目录》，《国家清洁生产促进法》和《固体废物环境污染防治法》也要求必须对含油污泥进行无害化处理。因此，无论是从环境保护、维护正常生产还是从回收能源的角度出发，都必须对含油污泥进行无害化、资源化处理。含油污泥处理最终的目的是以减量化、资源化、无害化为原则。含油污泥常用的处理方法：物理化学处理技术、无害化处理技术、生物降解技术、热处置技术等。但大多存在着处理成本高、设备生产效率低、处理不彻底、设备体积大，转场困难等缺陷，在推广中存在着一定的难度。

发明内容

为解决上述缺陷，本发明的目的是提供一种自走式含油污泥处理设备，转场方便，处理能力强，自动化程度高，节能环保，能够适应位置狭小的井场及炼油厂作业环境，满足了无害化处理的要求。

本发明的另一目的是提供一种自走式含油污泥处理设备的工艺流程。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种自走式含油污泥处理设备，其特征在于：所述超声处理车包括超声处理车架，所述超声处理车架上部自前向后分别设有操作舱、浮油收集舱、第一隔膜泵舱、污水泵舱及沉降罐，所述操作舱内部分别设有舱门、车载空调及智能集中控制仪表台，所述浮油收集舱安装有浮油收集器主机，所述浮油收集器主机通过管线与所述沉降罐内设有的浮标相连，所述第一隔膜泵舱内部设有第一隔膜泵，所述污水泵舱内部设有污水泵，所述第一隔膜泵和所述污水泵分别与所述沉降罐的吸污口相连，且所述第一隔膜泵与所述沉降罐连接处设有过滤装置，所述沉降罐上部还分别设有对含油污泥进行破乳处理的超声波换能器、用于加水稀释搅拌的搅拌器及用于对物料加热的电加热装置；

所述三相离心处理车包括三相离心处理车架，所述三相离心处理车架自前至后分别设有吊车和车厢总成，所述车厢总成内部分别设有原油罐、浮油暂存罐、含油污泥暂存罐、分别与所述浮油暂存罐和所述含油污泥暂存罐相连的第二隔膜泵、与所述第二隔膜泵相连的三相卧螺离心机、潜水泵、外接电源装置、加药装置及为吊车提供动力的液压站，所述潜水泵与所述沉降罐的吸污口相连，所述浮油暂存罐与所述浮油收集器相连，所述三相卧螺离心机分别设有固体出料口、与所述原油罐相连的的重液口及与污水池相连的排污口，所述固体出料口设为伸缩结构，所述加药装置分别为所述沉降罐、所述浮油暂存罐及所述含油污泥暂存罐供药。

优选的是，所述车厢总成上部设有帆布卷帘门，方便顶部的检修和设备维护；两侧设有铝合金卷帘门，卷帘门卷起后能够时刻监控整车的作业状况，同时方便检修和维护设备；后部设有集装箱对开门，方便固体渣土的排放。

所述车厢总成前端还设有活动检修梯，方便对设备的检修。

所述沉降罐上部还设有油水双液位界面测量仪，通过显示沉降罐内部浮油层厚度及液面总高度，满足浮油收集器及潜水泵工作时的液位报警功能，实现自动控制功能。

所述原油罐装设有物位计，可检测原油罐中液面的高度，满足三相卧螺离心机和隔膜泵的自动控制功能，所述原油罐还通过连接有第三隔膜泵与外部相连。

所述浮油暂存罐装设有物位计，可检测浮油暂存罐中液面的高度，满足浮油收集器的自动控制功能。

所述含油污泥暂存罐装设有物位计，可检测含油污泥暂存罐中液面的高度，满足第二隔膜泵的自动控制功能。

所述控制仪表台分别设有控制所述第一隔膜泵、所述第二隔膜泵、所述第三隔膜泵、所述污水泵、所述超声波换能器、所述搅拌器、所述车载空调、所述潜水泵、所述三相卧螺离心机及所述加药装置的操作开关，方便现场人员操作和自动化控制。

所述沉降罐内部设有立柱，所述立柱上设有限位轨道，所述浮标在所述限位轨道上下移动。

所述超声处理车架和所述三相离心处理车架底部均装设有液压支腿，所述液压支腿通过所述液压站供给动力。

所述超声处理车架和所述三相离心处理车架均通过载重式二类底盘改造而成。

一种自走式含油污泥处理设备的工艺流程，其特征在于包括以下步骤：

1）物料注入：含水量高的含油污泥经过所述潜水泵输送至沉降罐中，已经固化的含油污泥由吊车直接投料至所述沉降罐中，之后所述污水泵向沉降罐中注水稀释，此时所述加药装置向沉降罐中加入一定量的破乳剂；

2）物料加热、搅拌：利用电加热装置对沉降罐内经过稀释的含油污泥进行加热作业，以满足后续超声波作业的最佳作业温度，启动沉降罐上安装的搅拌器对物料进行充分搅拌，在搅拌的同时，利用吊车加入定量的固体物料；

3）物料超声处理：启动沉降罐内安装的超声波换能器，对加热、搅拌后的物料进行超声波破乳处理，破乳后上层浮油采用浮油收集器主机输送至浮油暂存罐内，下层的含油污泥经第一隔膜泵输送至含油污泥暂存罐内，此时加药装置分别向浮油暂存罐和含油污泥暂存罐内加入一定量的药剂；

4）物料三相分离：启动第二隔膜泵和三相卧螺离心机，浮油暂存罐和含油污泥暂存罐内的物料先后经过第二隔膜泵输送至三相卧螺离心机内进行三相分离，分离出来的原油直接输送到原油罐内，并经第三隔膜泵输送至油罐车循环利用，处理后含油量低于2%，含水量低于40%的固体渣土可直接填井场，处理后的污水可直接循环使用。

本发明中所述潜水泵与沉降罐的吸污口相连，用于加注含油污泥物料；所述污水泵与沉降罐上的吸污口相连，用于加注水稀释含油污泥物料；所述电加热装置设置在沉降罐上，用于对含油污泥物料加热；所述加药装置与沉降罐上的进药口相连，用于对沉降罐内物料加注破乳剂，提高破乳效率；所述搅拌器安装在沉降罐上，用于对含油污泥进行搅拌作业；所述超声波换能器安装在沉降罐上，用于对含油污泥进行破乳作业；所述第一隔膜泵与沉降罐相连，用于输送下层污泥和水到含油污泥暂存罐内；所述第二隔膜泵分别与含油污泥暂存罐和浮油罐相连，用于输送浮油和含油污泥到三相卧螺离心机进料口；所述三相卧螺离心机重液口与原油罐连接，用于暂存处理后的原油；所述设备工作时管线均采用橡胶管线连接，连接头均采用快速接头连接形式，方便连接；本发明中设有的吊车，可以满足现场填注固体物料及现场吊装潜水泵滑轮的要求，所述吊车动力来自于车载液压站，而不依靠底盘动力，减小了底盘的负载；本发明中所述三相卧螺离心机固体出料口采用伸缩结构，方便固体渣料排出车外；所述浮油罐、含油污泥暂存罐、原油罐上设置有物位计，可以检测罐内液面的高度并实现自动化控制功能。

与现有技术相比，本发明转场方便，处理成本低且强，有效提高了设备生产效率，而且处理彻底，自动化程度高，节能环保，能够适应位置狭小的井场及炼油厂作业环境设备体积大，满足了无害化处理的要求。

附图说明

下面结合附图及实施例，对本发明的结构和特征作进一步描述。图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明中所述超声处理车的结构示意图。

图3是图2的俯视结构示意图。

图4是图2的后视结构示意图。

图5是本发明中所述三相离心处理车的结构示意图。

图6是图5的俯视结构示意图。

图7是图5的后视结构示意图。

图8是本发明的工艺流程图。

图9是本发明的管线连接示意图。

附图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9中，1.超声处理车，2.三相离心处理车，3.污水泵，4.沉降罐，5.搅拌器，6.超声波换能器，7.浮油收集器主机，8.控制仪表台，9.舱门，10.车载空调，11.超声处理车架，12.操作舱，13.油水双液位界面测量仪，14.电加热装置，15.第一隔膜泵，16.吊车，17.活动检修梯，18.车厢总成，19.三相卧螺离心机，20.原油罐，21.浮油暂存罐，22.含油污泥暂存罐，23.加药装置，24.外接电源装置，25.第二隔膜泵，26.第三隔膜泵，27.28.29均为物位计，30.潜水泵，31.液压站，32.液压支腿，33.三相离心处理车架，34.管线。

具体实施方式

参看附图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9中，一种自走式含油污泥处理设备，包括超声处理车和三相离心处理车，所述超声处理车包括超声处理车架11，所述超声处理车架上部自前向后分别设有操作舱12、浮油收集舱、第一隔膜泵舱、污水泵舱及沉降罐4，所述操作舱12由型材焊接而成，经隔热发泡保温处理，内部分别设有舱门9、车载空调10及控制仪表台8，可满足恶劣现场工作要求，所述浮油收集器包括设于所述沉降罐4前端的浮标7-1和设于所述浮油收集舱的浮油收集器主机7，所述沉降罐4外部分别设有对含油污泥进行破乳处理的超声波换能器6、用于加水稀释搅拌的搅拌器5及用于对物料加热的电加热装置14，内部设有限位立柱，所述限位立柱上设有限位轨道7-2，所述浮标7-1沿所述限位轨道7-2上下浮动，所述浮标通过管线与所述浮油收集器主机7相连，防止浮标7-1卷入搅拌器5内，所述第一隔膜泵15与所述沉降罐4前端相连，且所述沉降罐4与所述第一隔膜泵15连接处设有过滤装置15-1，所述污水泵3与所述沉降罐4的进水口相连；所述三相离心处理车2包括三相离心处理车架33，所述三相离心处理车架自前至后分别设有吊车16和车厢总成18，所述车厢总成18内部分别设有原油罐20、浮油暂存罐21、含油污泥暂存罐22、与所述浮油暂存罐21和所述含油污泥暂存罐22分别相连的第二隔膜泵25、与所述第二隔膜泵25相连的三相卧螺离心机19、潜水泵30、外接电源装置24、加药装置23及为吊车16提供动力的液压站31，所述潜水泵30与所述沉降罐4的吸污口相连，所述浮油暂存罐21还与所述浮油收集器相连，所述三相卧螺离心机19的重液口与所述原油罐20连接，且所述三相卧螺离心机19设有具有伸缩功能的固体出料口19-1，所述加药装置23分别为所述沉降罐4、所述浮油暂存罐21及所述含油污泥暂存罐22供药，所述吊车16用于现场固体物料的投放及物件的吊装作业，所述外接电源装置24操作机构采用涡轮蜗杆型式，方便用于现场外接电源线的收放。

优选的是，所述车厢总成18上部设有帆布卷帘门18-1和18-2，方便顶部的检修和设备维护，两侧分别设有铝合金卷帘门18-3，卷帘门卷起后能够时刻监控整车的作业状况，同时方便检修和维护设备，后部设有集装箱对开门18-4，方便固体渣土的排放。

所述车厢总成18前端还设有活动检修梯17。

所述三相卧螺离心机19固定在所述车厢总成设有的支架18-5上，支架与车厢18-5总成焊接牢固，并通过螺栓连接，保证了三相卧螺离心机19的稳定性，三相卧螺离心机19固体出料口19-1采用伸缩结构，方便固体渣料排出车外。

所述沉降罐4上部还设有油水双液位界面测量仪13，通过显示沉降罐4内部浮油层厚度及液面总高度，满足浮油收集器7及潜水泵30工作时的液位报警功能，实现自动控制功能。

所述原油罐20、所述浮油暂存罐21、所述含油污泥暂存罐22均装设有物位计29，所述原油罐20还通过连接有第三隔膜泵26与外部相连。

所述原油罐20装设有物位计29，可检测原油罐20中液面的高度，满足三相卧螺离心机19和隔膜泵25的自动控制功能，所述原油罐20还通过连接有第三隔膜泵26与外部相连；所述浮油暂存罐21装设有物位计27，可检测浮油暂存罐21中液面的高度，满足浮油收集器7的自动控制功能；所述含油污泥暂存罐22装设有物位计28，可检测含油污泥暂存罐22中液面的高度，满足第一隔膜泵15的自动控制功能。

本发明所述含油污泥处理设备动力均来自于井场电源，所述控制仪表台8分别设有控制所述第一隔膜泵15、所述第二隔膜泵25、所述第三隔膜泵26、所述污水泵3、超声波换能器6、所述搅拌器5、所述车载空调10、所述潜水泵30、所述三相卧螺离心机19及加药装置23的操作开关，方便现场人员操作和自动化控制。

所述第一隔膜泵15与所述含油污泥暂存罐22连接时，所述浮油暂存罐21与所述浮油收集器7连接时均采用快速接头连接。

本发明所述的超声处理车1和三相离心处理车2在现场工作时，不依靠底盘动力，所述超声处理车架11和三相离心处理车架33底部均装设有液压支腿32，保证整车作业稳定性，所述液压支腿32通过所述液压站31供给动力。

所述超声处理车架11和所述三相离心处理车架33均通过载重式二类底盘改造而成。本发明在使用时必须先进行超声处理再三相分离，一台工作时另外一台处于闲置状态，可根据现场需要两台或者三台超声处理车1配备一台三相离心处理车2，即降低了成本，又提高了工作效率。

本发明是通过以下步骤来实现处理含油污泥设备的：

1）物料注入：含水量高的含油污泥经过所述潜水泵30，已经固化的含油污泥由吊车16直接投料至所述沉降罐4中，之后所述污水泵3向沉降罐4中注水稀释，此时所述加药装置23向沉降罐4中加入一定量的破乳剂；

2）物料加热、搅拌：利用电加热装置14对沉降罐4内经过稀释的含油污泥进行加热作业，以满足后续超声波作业的最佳作业温度。启动沉降罐4上安装的搅拌器5对物料进行充分搅拌，在搅拌的同时，利用吊车16加入定量的固体物料；

3）物料超声处理：启动沉降罐4内安装的超声波换能器6，对加热、搅拌后的物料进行超声波破乳处理，破乳后上层浮油采用浮油收集器输送至浮油暂存罐21内，下层的含油污泥经第一隔膜泵15输送至含油污泥暂存罐22内，此时加药装置23分别向浮油暂存罐21和含油污泥暂存罐22内加入一定量的药剂；

4）物料三相分离：启动第二隔膜泵25和三相卧螺离心机19，浮油暂存罐21和含油污泥暂存罐22内的物料先后经过第二隔膜泵25输送至三相卧螺离心机19内进行三相分离，分离出来的原油直接输送到原油罐20内，并经第三隔膜泵26输送至油罐车循环利用，处理后含油量低于2%，含水量低于40%的固体渣土可直接填井场，处理后的污水可直接循环使用。

经过一段时间的使用得知，本发明转场方便，处理成本低且强，有效提高了设备生产效率，而且处理彻底，自动化程度高，节能环保，能够适应位置狭小的井场及炼油厂作业环境设备体积大，满足了无害化处理的要求。

以上所描述的仅为本发明的较佳实施例，上述具体实施例不是对本发明的限制，凡本领域的普通技术人员根据以上描述所做的润饰、修改或等同替换，均属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种自走式含油污泥处理设备，包括超声处理车和三相离心处理车，其特征在于：所述超声处理车包括超声处理车架，所述超声处理车架上部自前向后分别设有操作舱、浮油收集舱、第一隔膜泵舱、污水泵舱及沉降罐，所述操作舱内部分别设有舱门、车载空调及智能集中控制仪表台，所述浮油收集舱内部设有浮油收集器主机，所述浮油收集器主机通过管线与所述沉降罐内设有的浮标相连；

所述第一隔膜泵舱内部设有第一隔膜泵，所述污水泵舱内部设有污水泵，所述第一隔膜泵和所述污水泵分别与所述沉降罐的吸污口相连，且所述第一隔膜泵与所述沉降罐连接处设有过滤装置，所述沉降罐上部还分别设有对含油污泥进行破乳处理的超声波换能器、用于加水稀释搅拌的搅拌器及用于对物料加热的电加热装置，所述沉降罐上部还设有油水双液位界面测量仪；

所述三相离心处理车包括三相离心处理车架，所述三相离心处理车架自前至后分别设有吊车和车厢总成，所述车厢总成内部分别设有原油罐、浮油暂存罐、含油污泥暂存罐、分别与所述浮油暂存罐和所述含油污泥暂存罐相连的第二隔膜泵、与所述第二隔膜泵相连的三相卧螺离心机、潜水泵、外接电源装置、加药装置及为吊车提供动力的液压站，所述潜水泵与所述沉降罐的吸污口相连，所述浮油暂存罐与所述浮油收集器主机相连，所述三相卧螺离心机分别设有固体出料口、与所述原油罐相连的重液口及与污水池相连的排污口，所述固体出料口采用伸缩结构，所述加药装置分别为所述沉降罐、所述浮油暂存罐及所述含油污泥暂存罐供药，所述原油罐、所述浮油暂存罐、所述含油污泥暂存罐均装设有物位计，且所述原油罐还通过连接有第三隔膜泵向外部输送原油。

2.根据权利要求1所述的自走式含油污泥处理设备，其特征在于：所述车厢总成上部设有帆布卷帘门，两侧分别设有铝合金卷帘门，后部设有集装箱对开门。

3.根据权利要求1所述的自走式含油污泥处理设备，其特征在于：所述车厢总成前端还设有活动检修梯。

4.根据权利要求1所述的自走式含油污泥处理设备，其特征在于：所述控制仪表台分别设有控制所述第一隔膜泵、所述第二隔膜泵、所述第三隔膜泵、所述污水泵、所述超声波换能器、所述搅拌器、所述车载空调、所述潜水泵、所述三相卧螺离心机及所述加药装置的操作开关。

5.根据权利要求1所述的自走式含油污泥处理设备，其特征在于：所述沉降罐内部设有立柱，所述立柱上设有限位轨道，所述限位轨道上设有能上下移动的浮标。

6.根据权利要求1所述的自走式含油污泥处理设备，其特征在于：所述超声处理车架和所述三相离心处理车架底部均装设有液压支腿，所述液压支腿通过所述液压站供给动力。

7.根据权利要求1所述的自走式含油污泥处理设备，其特征在于：所述超声处理车架和所述三相离心处理车架均通过载重式二类底盘改造而成。

8.根据权利要求1所述的自走式含油污泥处理设备的工艺流程，其特征在于包括以下步骤：

1）物料注入：含水量高的含油污泥经过所述潜水泵，已经固化的含油污泥由吊车直接投料至所述沉降罐中，之后所述污水泵向沉降罐中注水稀释，此时所述加药装置向沉降罐中加入一定量的破乳剂；

2）物料加热、搅拌：利用电加热装置对沉降罐内经过稀释的含油污泥进行加热作业，以满足后续超声波作业的最佳作业温度，启动沉降罐上安装的搅拌器对物料进行充分搅拌，在搅拌的同时，利用吊车加入定量的固体物料；

3）物料超声处理：启动沉降罐内安装的超声波换能器，对加热、搅拌后的物料进行超声波破乳处理，破乳后上层浮油采用浮油收集器主机输送至浮油暂存罐内，下层的含油污泥经第一隔膜泵输送至含油污泥暂存罐内，此时加药装置分别向浮油暂存罐和含油污泥暂存罐内加入一定量的药剂；

4）物料三相分离：启动第二隔膜泵和三相卧螺离心机，浮油暂存罐和含油污泥暂存罐内的物料先后经过第二隔膜泵输送至三相卧螺离心机内进行三相分离，分离出来的原油直接输送到原油罐内，并经第三隔膜泵输送至油罐车循环利用，处理后含油量低于2%，含水量低于40%的固体渣土直接填井场，处理后的污水直接循环使用。