CN105906363A - 蜂窝结构体的制造方法以及蜂窝成形体 - Google Patents

Abstract

本发明的课题在于提供一种蜂窝结构体的制造方法，减少蜂窝结构体的端面中的不良的产生，并且能够抑制烧成成本且不使用垫板。蜂窝结构体的制造方法(100)具有：成形工序，形成具有划分形成多个隔室的隔壁的蜂窝成形体(1)；凸端部形成工序，形成在所得到的蜂窝成形体(1)具备凸端面(3a)的凸端部(3)；载置工序，将形成有凸端部(3)的一端面(2a)朝向下方载置在搁板(10)；烧成工序，对载置于搁板(10)的蜂窝成形体(1)进行烧成，形成蜂窝烧成体(20)；以及端面磨削工序，对蜂窝烧成体(20)的一端面(2a)进行磨削，去除凸端部(3)。

Description

蜂窝结构体的制造方法以及蜂窝成形体

技术领域

本发明涉及蜂窝结构体的制造方法以及蜂窝成形体。更详细而言，涉及用于在烧成炉内烧成使用挤压成形机而被挤压成形的未烧成的蜂窝成形体的蜂窝结构体的制造方法以及蜂窝成形体。

背景技术

以往，陶瓷制蜂窝结构体使用于汽车废气净化用催化剂载体、柴油微粒子去除过滤器、或者燃烧装置用蓄热体等广范用途。陶瓷制蜂窝结构体(以下，简称为“蜂窝结构体”。)经由利用高温烧成蜂窝成形体的烧成工序而制造，该蜂窝成形体通过调制成形原料(坏土)，使用挤压成形机来挤压成形为所希望的蜂窝形状，并进行粗切、干燥、精切而成。

在上述烧成工序中，蜂窝成形体以将一端面朝向下方的状态载置在搁板上，并且与该搁板一起被投入烧成炉内。此时，为了防止蜂窝成形体附着在搁板，并且良好地保持所形成的蜂窝结构体的端面，不产生端面断裂等不良情况，而一般在搁板与蜂窝成形体之间夹设有被称为“垫板(栃)”的烧成用的垫板。该垫板例如使用了将烧成蜂窝成形体而得到的蜂窝结构体较薄地切断而得到的部件，并且能够反复使用。

然而，若反复使用垫板，则产生破裂等，所以使用了将陶瓷原料冲压成形并烧成的被称为“冲压垫板”的部件，能够反复使用(例如，参照专利文献1。)。将这些垫板统称为“烧成垫板”。另外，尤其在烧成隔室隔壁较薄的蜂窝成形体的情况下，在烧成工序中使用了较薄地切断由与蜂窝成形体相同的坯料形成的未烧成的蜂窝成形体而得到的烧成用生坯垫板(以下，简称为“生坯垫板”。)(例如，参照专利文献2。)。此外，在本说明书中，将从挤压成形至烧成前的蜂窝体定义为“蜂窝成形体”，将烧成后的蜂窝体定义为“蜂窝结构体”。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2000－274954号

专利文献2：国际公开第2006/035674号

发明内容

发明所要解决的课题

被挤压成形的蜂窝成形体在烧成工序中沿着隔室的长度方向以及与隔室的长度方向正交的方向产生烧成收缩。因此，在将蜂窝成形体载置于上述烧成垫板上并投入烧成炉内的情况下，因蜂窝成形体的烧成收缩而在烧成垫板上表面与蜂窝成形体的下端面之间产生错位，在与烧成垫板接触的蜂窝结构体的下端面产生隔室隔壁的变形、断裂等的不良。另外，存在如下情况，会产生蜂窝成形体的下端面与烧成垫板上表面之间的连挂，不均等地产生错位，蜂窝结构体的下端面的形状产生变形。在产生该变形的情况下，在圆柱形状的蜂窝结构体中，导致端面的真圆度不良。尤其，在对划分多个隔室的隔室隔壁的隔壁厚度较薄的蜂窝成形体进行烧成时，上述不良的产生尤为显著。

另一方面，在使用了上述生坯垫板的情况下，因为由与烧成对象的蜂窝成形体相同的坯料形成，所以不会在蜂窝成形体与生坯垫板之间产生烧成时的烧成收缩差。因此，能够以与蜂窝成形体相同的时机以及相同的比率沿着隔室的长度方向以及与隔室的长度方向正交的截面方向烧成收缩。因此，能够消除使用烧成垫板的情况下的不良情况。但是，在生坯垫板的形状不适当的情况下，生坯垫板受到搁板的限制而无法各向同性地烧成收缩，在与载置在生坯垫板上的蜂窝成形体之间产生烧成收缩的差异。该结果，在蜂窝成形体的隔室隔壁在生坯垫板载置面侧产生变形、或者对蜂窝成形体的形状精度(例如，真圆度)造成不良影响。并且，生坯垫板无法反复使用，也成为使蜂窝成形体的烧成中的烧成成本增加的重要因素。

因此，本发明是鉴于上述现有的实际情况而完成的，并且提供了减少蜂窝结构体的端面的不良的产生且能够抑制烧成成本的不使用垫板的蜂窝结构体的制造方法以及该制造方法所使用的蜂窝成形体。

用于解决课题的方法

根据本发明，提供了解决上述课题的蜂窝结构体的制造方法以及蜂窝成形体。

[1]一种蜂窝结构体的制造方法，具有：成形工序，将成形原料成形，并通过挤压成形、切断及干燥来形成蜂窝成形体，上述蜂窝成形体具有划分形成多个隔室的隔壁，上述隔室成为流体的流路且从一端面延伸到另一端面；凸端部形成工序，形成凸端部，并将上述一端面加工成截面凸状，上述凸端部从通过上述成形工序而得到的上述蜂窝成形体的上述一端面的中心附近沿着上述蜂窝成形体的中心轴方向突出，并且具备平面状的凸端面；载置工序，以将形成有上述凸端部的上述一端面侧朝向下方且使上述凸端部的一部分与搁板面抵接的方式将上述蜂窝成形体载置于搁板；烧成工序，对载置于上述搁板的上述蜂窝成形体进行烧成，形成蜂窝烧成体；以及端面磨削工序，对通过上述烧成工序而得到的上述蜂窝烧成体的上述一端面进行磨削，去除上述凸端部。

[2]根据上述[1]所述的蜂窝结构体的制造方法，上述凸端部具备与上述凸端面正交的凸圆周面，并且呈薄圆板状

[3]根据上述[1]所述的蜂窝结构体的制造方法，上述凸端部还具有如下倒角部，上述一端面被斜向倒角，且呈上述凸端面相对于上述蜂窝成形体的外径缩径而成的截面锥形形状。

[4]根据上述[3]所述的蜂窝结构体的制造方法，上述凸端部还具有从上述倒角部的一端以与上述凸端面平行的方式弯曲的平面部。

[5]根据上述[1]～[4]的任一个所述的蜂窝结构体的制造方法，上述凸端面的面积相对于上述蜂窝成形体的截面面积的面积比率R是15～30％。

[6]根据上述[1]～[5]的任一项所述的蜂窝结构体的制造方法，上述凸端部的距离上述一端面的角部的高度是0.3～3mm。

[7]根据上述[1]～[6]的任一个所述的蜂窝结构体的制造方法，去除上述凸端部的磨削去除部的厚度是0.5～3mm。

[8]一种蜂窝成形体，使用于上述[1]～[7]中任一个所述的蜂窝结构体的制造方法，具有从一端面的中心附近沿着中心轴方向突出且具备平面状的凸端面的凸端部，并且上述一端面被加工成截面凸状。

[9]根据上述[8]所述的蜂窝成形体，上述凸端部具备与上述凸端面正交的凸圆周面，并且呈圆板状。

[10]根据上述[8]所述的蜂窝成形体，上述凸端部还具有如下倒角部，上述一端面被斜向倒角，且呈上述凸端面相对于外径缩径而成的截面锥形形状。

[11]根据上述[10]所述的蜂窝成形体，上述凸端部还具有从上述倒角部的一端以与上述凸端面平行的方式弯曲的平面部。

发明的效果

根据本发明的蜂窝结构体的制造方法，能够不使用垫板而制造良好地保持了端面的隔室隔壁以及形状精度的蜂窝结构体。另外，本发明的蜂窝成形体能够使用于上述制造方法。

附图说明

图1是表示本实施方式的蜂窝成形体的概略结构的立体图。

图2是表示载置于搁板的蜂窝成形体的概略结构的局部放大剖视图。

图3是示意性地表示本实施方式的蜂窝结构体的制造方法的概略结构的说明图。

图4是表示载置于搁板的本发明的其他例子结构的蜂窝成形体的概略结构的局部放大剖视图。

图5是表示载置于搁板的本发明的另一个例子结构的蜂窝成形体的概略结构的局部放大剖视图。

图中：

1、40、50—蜂窝成形体，2a、41、51—一端面，2b—另一端面，2c、55—平面部，3、42、52—凸端部，3a、42a、52a—凸端面，4、43、53—角部，5—隔室，6—隔壁，7—间隙空间，10—搁板，11—搁板面，20—蜂窝烧成体，21—磨削去除部，44、54—倒角部，54a—倒角部的一端，100—蜂窝结构体的制造方法，H—凸端部高度，R—面积比率，R1—蜂窝成形体的截面面积，R2—凸端面的面积，X—中心轴方向，θ—所成的角度。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的蜂窝结构体的制造方法以及蜂窝成形体的实施方式进行详述。此外，本发明的蜂窝结构体的制造方法以及蜂窝成形体并不局限于以下的实施方式，只要在不脱离本发明的范围，就能够施加各种设计的变更、修正、以及改进等。

如图1以及图2所示，本发明的一实施方式的蜂窝成形体1整体呈大致圆柱状，具有如下薄圆板状的凸端部3，该凸端部3从一端面2a的中心附近沿着中心轴方向X(参照图1)突出，并且具备平面状的凸端面3a以及与凸端面3a正交的凸圆周面3b。由此，蜂窝成形体1被加工成一端面2a的中心附近鼓起的截面凸状。基于图3，对使用了该蜂窝成形体1的蜂窝结构体的制造方法100进行说明。此外，在图1～图5中，对于出现在蜂窝成形体1的端面的隔室以及隔壁，省略一部分图示。

蜂窝成形体1是调制成形原料(坏土)并使用挤压成形机来挤压成形为所希望的形状而得到的，在利用挤压成形机进行的挤压成形之后，切断(粗切)为规定的长度，并使其干燥后，经过精切而得到的圆柱状的蜂窝成形体1形成为基体(成形工序)。对于本实施方式的蜂窝成形体1而言，利用杯形砂轮等将由成形工序形成的上述圆柱状的蜂窝成形体1的一端面2a磨削加工成圆形状，形成使中心附近从一端面2a的角部4突出且具备与形成在一端面2a的圆环状的平面部2c平行的凸端面3a的凸端部3(凸端部形成工序)。

此外，在图1中，为了简化图示，而示出了将一端面2a朝向上方的状态的蜂窝成形体1。另外，在图3中，除了将蜂窝成形体1载置在搁板10的图(从左数第2个)以外，相同地示出了将一端面2a朝向上方的状态的蜂窝成形体1。

蜂窝成形体1具有成为流体的流路的从一端面2a延伸到另一端面2b的多个隔室5，并且具有划分形成该隔室5的格子状的隔壁6。这里，凸端部3的凸端面3a的面积R2相对于蜂窝成形体1的截面面积R1的面积比率R(R2/R1×100)被设定为15～30％的范围(参照图2)。在图2中，为了图示截面面积R1以及面积R2，所以分别表示于蜂窝成形体1以及凸端面3a的直径部。

这里，在面积比率R超过30％的情况下，与搁板10直接接触的面积变大，容易受到烧成时中的烧成收缩的影响。另一方面，在面积比率R低于15％的情况下，用狭窄的面积的凸端面3a支撑蜂窝成形体1的载荷，则由于烧成中的振动而变得不稳定、或者容易产生因载荷集中而造成的变形。因此，面积比率R被设定在上述范围内。这里，从一端面2a的角部4到凸端部3的凸端面3a的凸端部高度H(相当于凸圆周面3b的高度)并不特别限定，但是，例如能够设定在0.3～3mm的范围。

这里，在凸端部高度H比0.3mm小的情况下，在后述的载置工序中，与搁板10的搁板面11之间的间隙空间7变小，存在一端面2a的角部4与搁板面11的一部分接触的可能性。另一方面，在凸端部高度H比3mm大的情况下，在成形体的凸端部形成工序中用于形成凸端部3的磨削量和在端面磨削工序中用于去除凸端部3的磨削量变多，凸端部3的去除需要时间。因此，凸端部高度H被设定在0.3～3mm的范围。

将经由成形工序以及凸端部形成工序而形成的蜂窝成形体1以将一端面2a朝向下方的方式载置在搁板10的搁板面11上(载置工序)。此时，通过形成于蜂窝成形体1的凸端部3，在一端面2a的角部4与搁板面11之间产生分离了相当于凸端部3的凸端部高度H的距离的间隙空间7。即，在搁板10载置了蜂窝成形体1的情况下，不会使一端面2a整体与搁板面11抵接。在该搁板10载置了蜂窝成形体1的状态下实施烧成工序。

所使用的搁板10由耐热性陶瓷质构成，即使在高温的烧成温度中也不会产生烧成收缩。另外，搁板10的搁板面11的面积形成为比蜂窝成形体1的一端面2a大。因此，载置于搁板10的蜂窝成形体1不会从该搁板10突出。

由此，蜂窝成形体1通过在中心附近具有凸端部3，从而以一端面2a的角部4的附近悬浮在搁板10的搁板面11的上方的状态进行配置。即，在一端面2a的角部4的附近中，不会受到任何来自外部的影响。

蜂窝成形体1以载置于搁板10的状态投入烧成炉内，以预先规定的烧成温度以及烧成时间进行烧成(烧成工序)。由此，蜂窝成形体1的烧成结束，形成蜂窝烧成体20。通过烧成工序，由于陶瓷原料的烧结，沿着蜂窝成形体1的长度方向(相当于中心轴方向X)以及与该长度方向正交的截面分别产生烧成收缩。此时，位于从搁板面11悬浮的位置的蜂窝成形体1的一端面2a的角部4的附近如上述那样不与搁板10直接接触，没有阻碍烧成收缩的重要因素。另一端面2b在烧成时为上表面，所以不受限制，没有阻碍烧成收缩的重要因素。

因此，沿着长度方向以及与该长度方向正交的截面进行各向同性的烧成收缩。即，通过尽可能地减小蜂窝成形体1与搁板10接触的面积，从而虽然在一端面2a的凸端面3a中产生划分形成隔室5的格子状的隔壁6的形状变形等的不良情况，但不会在角部4的附近产生。其结果，在烧成后的蜂窝烧成体20的一端面2a中不产生由于隔壁6的变形、隔壁断裂造成的不良、真圆度不良等。由此，消除烧成工序中的不良等的问题，能够形成形状稳定性高的高品质的蜂窝烧成体20。

所得到的蜂窝烧成体20依旧在一端面2a的中心附近形成有圆板状的凸端部3(参照图3)。因此，一边使蜂窝烧成体20以中心轴方向X作为旋转轴进行旋转，一边使其逐渐接近从与一端面2a对置的位置旋转的杯形砂轮(未图示)(端面磨削工序)。由此，凸端部3被逐渐削取、去除。由此，圆柱状的蜂窝结构体30的制造结束。此外，在图3中示意性地表示由被杯形砂轮削取的凸端部3构成的磨削去除部21。为了使端面磨削后的端面的平面度良好，而优选将端面2a磨削凸端部3的高度以上。

在凸端面3a产生的隔壁6的变形等的不良情况的深度通常是0.5mm左右，所以为了去除端面2a的不良情况而需要磨削0.5mm以上。因为凸端面3a的最大高度是3mm，所以不需要磨削3mm以上。

作为本发明的其他例子结构，能够例示具有图4所示的结构的蜂窝成形体40。图4是表示本发明的其他例子结构的蜂窝成形体40的概略结构的立体图。

如图4所示，其他例子结构的蜂窝成形体40形成为在蜂窝成形体40的一端面41所形成的凸端部42呈截面锥形形状。即，以一端面41的角部43被斜向倒角且凸端面42a相对于蜂窝成形体40的外径而缩径的方式具有倒角部44。

这里，在将一端面41朝向下方来将其他例子结构的蜂窝成形体40载置在搁板10的搁板面上的情况下，在倒角部44以及搁板面11之间形成有以所成的角度θ形成的间隙空间7。这里，这样的所成的角度θ被设定在0.5～5°的范围。

由此，在从搁板面11悬浮的位置，蜂窝成形体40的凸端部42的倒角部44不与搁板10直接接触，没有阻碍烧成工序时的烧成收缩的重要因素。因此，沿着长度方向以及与该长度方向正交的截面进行了各向同性的烧成收缩。

即，通过尽可能减小蜂窝成形体40和搁板10接触的面积，并且，规定倒角部44以及搁板面11之间所成的角度θ，从而即使蜂窝成形体40由于烧成中的振动在搁板10上摇动也能够维持恢复力，在一端面41中不会产生划分形成隔室5的格子状的隔壁6的形状变形等的不良情况。其结果，在烧成后的蜂窝烧成体的一端面中不会产生由于隔壁的变形、隔壁断裂造成的不良、真圆度不良等。由此，消除烧成工序中的不良等的问题，能够形成形状稳定性高的高品质的蜂窝烧成体。

图5是表示载置在搁板的另一例子结构的蜂窝成形体50的概略结构的局部放大剖视图。这里，就蜂窝成形体50而言，形成于一端面51的凸端部52由组合了上述的蜂窝成形体1的凸端部3以及其他例子结构的蜂窝成形体40的凸端部42的形状而成的形状构成。即，凸端部52的凸端面52a的附近具有倒角部54和平面部55，其中，倒角部54朝向角部53斜向倒角，且呈凸端面52a相对于蜂窝成形体50的外径缩径而成的截面锥形形状，平面部55从倒角部的一端54a以与凸端面52a平行的方式弯曲。

这里，在将一端面51朝向下方来将另一个例子结构的蜂窝成形体50载置于搁板10的搁板面上的情况下，在倒角部54以及搁板面11之间形成有由所成的角度θ形成且上方被平面部55包围的间隙空间7。

本发明对应用于不加工蜂窝结构体的外周的整体品有效，尤其对隔室隔壁容易变形的薄壁品(例如，隔壁厚度0.15mm以下)效果较大。另一方面，也能够应用于外周加工品、隔室隔壁比较厚的蜂窝结构体。

以下，基于下述的实施例对本发明的蜂窝成形体以及使用该蜂窝成形体的蜂窝结构体的制造方法进行了说明，但本发明的蜂窝成形体以及蜂窝结构体的制造方法并不局限于这些实施方式。

【实施例】

(1)成形工序、凸端部形成工序

通过使用相同的坏土，并使成形条件以及其他条件恒定的成形工序以及凸端部形成工序，制作出在一端面具有凸端部，且面积比率R以及搁板面与倒角部之间所成的角度θ分别符合上述范围的多个蜂窝成形体(实施例1～12)。并且，制作出上述参数中面积比率R脱离上述范围的蜂窝成形体(比较例1～8)(参照表1)。此外，在表1中，所成的角度θ是90°的蜂窝成形体表示不具有倒角部，且具有相对于凸端面呈直角的周面的蜂窝成形体。

(2)载置工序、烧成工序

将凸端部的某一面朝向下方来将制作出的蜂窝成形体直接载置在陶瓷质的搁板的搁板面。此外，比较例7、8在搁板面以及蜂窝成形体之间夹设了生坯垫板。此时，以使生坯垫板侧的隔壁和蜂窝成形体的隔室的隔壁的格子方向彼此一致(＝0°)的方式在生坯垫板上载置了蜂窝成形体。在这样的状态下，将搁板以及蜂窝成形体投入了烧成炉内。此外，烧成时间以及烧成温度等各烧成条件在各实施例1～12以及比较例1～8中为相同的条件。

并且，将蜂窝成形体载置在搁板时的平面度在实施例1～12、比较例1～8中均为0.2。这里，所谓平面度是指将蜂窝成形体的一方的另一面朝向下方放置在平板上，测定出在相对于该平板垂直的方向上相对于平板的端面的高度的最大值与最小值的差。

(3)端面磨削工序

对于在上述(2)中得到的实施例1～12、比较例1～6，实施端面磨削工序，进行凸端部的去除，并得到蜂窝结构体。对于所得到的蜂窝结构体对下述的项目进行了评价。

(4)评价项目(真圆度的烧成前后的变化量)

计算烧成前的蜂窝成形体的端面和烧成后的蜂窝结构体的端面的各个的真圆度，评价了“烧成前的蜂窝成形体的真圆度－烧成后的蜂窝结构体的真圆度”的差。这里，所谓真圆度是表示圆形体与几何圆的差(变形)的大小，用最大直径与最小直径的差表示。这里，利用尺寸测定机(激光位移计)进行蜂窝成形体以及蜂窝结构体的外径的最大径和最小径的测定，计算真圆度的值。此外，进行了将真圆度的差值为0.01以上的作为“A”，将－0.12～0.00的作为“B”，将－0.13以下的作为“C”的三阶段的评价。此外，真圆度的差为负的情况是指真圆度在烧成前后恶化的情况。

(5)评价项目(隔壁断裂)

通过目视确认蜂窝结构体的端面的形状，用目视分别判定有无通过烧成收缩时在蜂窝结构体的端面产生的隔壁断裂以及隔壁变形。此外，它们的判定基准为，将不认为有断裂或者变形的情况为良好的状态作为“A”，将能够允许的变形量微弱的蜂窝结构体作为“B”，将认为有较大的变形且是允许范围外的蜂窝结构体作为“C”，进行了三阶段的评价。通过这样的评价项目，能够把握直接放置在搁板的情况下的本发明的蜂窝成形体与隔壁断裂以及隔壁变形的相关关系。

下述的表1表示总结了实施例1～12、以及比较例1～8的蜂窝成形体的相对于外径的凸端面的面积比率R、与搁板面之间所成的角度θ、平面度、隔壁的格子方向、以及对于所得到的蜂窝结构体的各评价项目的表。此外，用于评价的实施例、比较例的蜂窝结构体是圆柱形，直径是118mm，长度是152mm，隔壁厚度是0.076mm(3mil)，隔室密度是62隔室/cm²(400隔室/inch²)。

【表1】

(考察：实施例1～12)

如表1所示，在面积比率R、所成的角度θ的各参数均在本发明的蜂窝成形体中规定的范围的情况下，在真圆度的变化以及隔壁断裂的任一个评价项目中均得到了良好的评价。由此，确认了本发明的蜂窝成形体能够在烧成工序中进行各向同性的烧成收缩，在与蜂窝成形体的一端面的外周缘周边附近以及搁板的搁板面之间不产生烧成收缩的限制。尤其在面积比率R是20％以下的情况下(实施例1、2、5、6、9、10)，在任一个中真圆度的差均是0.01以上且是“A”评价，并且隔壁断裂也是“A”评价。并且，在凸端部形成了倒角部的情况下，也不认为评价项目有较大的差异。即，如本实施方式的蜂窝成形体那样，形成侧面相对于搁板面正交的凸端部存在端面磨削的加工为高度加工，且这样的凸端部的形成需要时间以及成本的情况。相对于此，确认了具有倒角部的凸端部的形成比较容易，且得到了充分的效果。

(考察：比较例1～8)

另一方面，在面积比率R超过30％的情况下(比较例1～6)、即在与搁板面的接触面积较大的情况下，容易受到烧成收缩的限制，所以真圆度的变化的评价均是“C”，不认为评价结果根据倒角部的有无而有较大的不同。比较例7、8在现有的生坯垫板上载置蜂窝成形体，在生坯垫板之间产生烧成收缩，真圆度的变化较低。

如在上述实施例1～12、以及比较例1～8中所示，通过使用满足面积比率R是15～30％、进一步优选为20％以下的条件的蜂窝成形体，从而能够制造不使用垫板、没有隔室的隔壁的变形、真圆度的变化良好的蜂窝结构体。

工业上的可利用性

本发明的蜂窝结构体的制造方法以及蜂窝成形体能够使用于在汽车废气净化用催化剂载体、柴油微粒子去除过滤器、或者燃烧装置用蓄热体等能够利用的蜂窝结构体的制造。

Claims (11)

1.一种蜂窝结构体的制造方法，其特征在于，具有：

成形工序，将成形原料成形，并通过挤压成形、切断及干燥来形成蜂窝成形体，上述蜂窝成形体具有划分形成多个隔室的隔壁，上述隔室成为流体的流路且从一端面延伸到另一端面；

凸端部形成工序，在上述一端面形成具备平面状的凸端面的凸端部，该凸端部是使通过上述成形工序而得到的上述蜂窝成形体的上述一端面的中心部沿着上述蜂窝成形体的中心轴方向突出而得到，从而将上述一端面加工成截面凸状；

载置工序，以将形成有上述凸端部的上述一端面侧朝向下方且使上述凸端部的一部分与搁板面抵接的方式将上述蜂窝成形体载置于搁板；

烧成工序，对载置于上述搁板的上述蜂窝成形体进行烧成，形成蜂窝烧成体；以及

端面磨削工序，对通过上述烧成工序而得到的上述蜂窝烧成体的上述一端面进行磨削，去除上述凸端部。

2.根据权利要求1所述的蜂窝结构体的制造方法，其特征在于，

在上述凸端部形成工序形成与上述凸端面正交的凸圆周面，并且呈薄圆板状。

3.根据权利要求1所述的蜂窝结构体的制造方法，其特征在于，

上述凸端部形成工序还具有倒角部形成工序，上述一端面被斜向倒角，且呈上述凸端面相对于上述蜂窝成形体的外径缩径而成的截面锥形形状。

4.根据权利要求3所述的蜂窝结构体的制造方法，其特征在于，

上述凸端部形成工序还具有平面部形成工序，所述平面部从上述倒角部的一端以与上述凸端面平行的方式弯曲。

5.根据权利要求1～4的任一项所述的蜂窝结构体的制造方法，其特征在于，

上述凸端面的面积相对于上述蜂窝成形体的截面面积的面积比率R是15～30％。

6.根据权利要求1～5的任一项所述的蜂窝结构体的制造方法，其特征在于，

上述凸端部的距离上述一端面的角部的高度是0.3～3mm。

7.根据权利要求1～6的任一项所述的蜂窝结构体的制造方法，其特征在于，

去除上述凸端部的磨削去除部的厚度是0.5～3mm。

8.一种蜂窝成形体，使用于权利要求1～7中任一项所述的蜂窝结构体的制造方法，其特征在于，

具有从一端面的中心附近沿着中心轴方向突出且具备平面状的凸端面的凸端部，并且上述一端面被加工成截面凸状。

9.根据权利要求8所述的蜂窝成形体，其特征在于，

上述凸端部具备与上述凸端面正交的凸圆周面，并且呈圆板状。

10.根据权利要求8所述的蜂窝成形体，其特征在于，

上述凸端部还具有如下倒角部，上述一端面被斜向倒角，且呈上述凸端面相对于外径缩径而成的截面锥形形状。

11.根据权利要求10所述的蜂窝成形体，其特征在于

上述凸端部还具有从上述倒角部的一端以与上述凸端面平行的方式弯曲的平面部。