CN105906287A - 一种仿古饰面青砖的配方及其生产方法 - Google Patents

一种仿古饰面青砖的配方及其生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种仿古饰面青砖的配方及其生产方法，其配方按重量比例计，由以下原料组成：水泥净浆92％～96％、着色剂2.5％～5.5％、防老化剂0.2％～0.4％、早强剂0.6％～0.8％、纳米增塑剂0.2％～0.4％、减水剂0.1％～0.3％、纤维0.4％～0.6％。相对现有技术，本发明采用水泥作为主要材料，成分简单，有效的降低了成本，强度高、不易损坏，且仿古效果逼真。

Description

一种仿古饰面青砖的配方及其生产方法
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，特别涉及一种仿古饰面青砖的配方及其生产方法。
背景技术
古建筑记载了历史的足迹，见证了历史发展的脉络。随着经济技术的发展和人们对文物建筑的逐步重视，古建筑的保护和修复已提到了一个比较重要的高度。一些古建筑的外墙，墙砖经过多年风雨的侵蚀和冲刷导致损毁很严重。
中国数千年来采用粘土烧制青砖，然而保护耕地的国策，限制着粘土砖的生产，同时青砖生产成本高，目前的仿古砖为了提高仿古效果往往采用优质的矿物资源，经过1200度左右的高温烧结，生产过程繁复，生产成本过高，不利于节能降耗。
古建筑的修复和保护由于被保护建筑的自身历史价值和人文历史环境等因素的不同，因此在修复古建筑时应该修旧如旧，即尽可能地恢复被保护建筑的原有风格，而目前的用于修复的青砖大多只能模仿青砖的尺寸大小，不能够把原古建筑的纹理进行原样仿制，使修缮的古建筑外观上一看焕然一新，但却体现不出岁月的沧桑和历史的厚重，破坏了建筑蕴含的历史价值。
发明内容
针对背景技术中存在的问题，本发明的目的是提供了一种采用水泥作为主要材料，成分简单，有效的降低了成本，强度高、不易损坏，且仿古效果逼真的仿古饰面青砖的配方及其生产方法。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种仿古饰面青砖的配方，按重量比例计，由以下原料组成：水泥净浆92％～96％、着色剂2.5％～5.5％、防老化剂0.2％～0.4％、早强剂0.6％～0.8％、纳米增塑剂0.2％～0.4％、减水剂0.1％～0.3％、纤维0.4％～0.6％。
本发明的有益效果是：采用水泥作为主要材料，成分简单，制作成本远远小于粘土烧制的青砖，有效的降低了成本，通过着色剂可增强青砖的仿古颜色，提升仿古效果逼真，防老化剂能增强青砖防老化强度，早强剂能加快青砖的硬化，纳米增塑剂便于对青砖进行塑型，便于塑造青砖形状，减水剂能减少水的用量，便于随处施工，提升便利性；纤维能增强青砖的强度，不易损坏。
进一步，按重量比例计，由以下原料组成：水泥净浆94％、着色剂4％、防老化剂0.3％、早强剂0.7％、纳米增塑剂0.3％、减水剂0.2％、纤维0.5％。
采用上述进一步方案的有益效果是：采用水泥作为主要材料，辅料少，着色剂能使得青砖更接近仿古色彩；早强剂能使青砖在24小时内固化完全；减水剂能减少水20％的用水量，便于进行加工生产，；纤维能使青砖的强度提升40％，降低生产成本，且仿古效果逼真。
进一步，所述纤维为碳纤维或者玻璃纤维。
采用上述进一步方案的有益效果是：碳纤维或者玻璃纤维能够提高构件的韧性和抗开裂性能，提高抗折强度，使构件轻型化。
进一步，所述水泥净浆由425号硅酸盐水泥制成。
采用上述进一步方案的有益效果是：425号硅酸盐水泥制成的水泥净浆作为主要材料，也可以提升质感。
进一步，所述水泥净浆为水灰比0.25的水泥净浆。
本发明解决上述技术问题的另一技术方案如下：一种仿古饰面青砖的生产方法，包括以下步骤：
步骤S1.按照水泥净浆92％～96％、着色剂2.5％～5.5％、防老化剂0.2％～0.4％、早强剂0.6％～0.8％、纳米增塑剂0.2％～0.4％、减水剂0.1％～0.3％、纤维0.4％～0.6％的重量百分比称取各取原料。
步骤S2.将原料进行均匀混合加水搅拌成浆状体；
步骤S3.铺设制定好的模具，将浆状体均匀地浇注在模具内，并抹平模具内的浆状体；
步骤S4.将装有浆状体的模具在常温下晾置24小时，浆状体在模具内形成仿古饰面青砖的初成品，对仿古饰面青砖的初成品进行脱模；
步骤S5.将脱模后的仿古饰面青砖初成品进行自然养护或蒸气养护，得到仿古饰面青砖半成品；
步骤S6.将仿古饰面青砖半成品根据设定尺寸进行切块和修整，得仿古饰面青砖成品。
本发明的有益效果是：采用水泥作为主要材料，成分简单，制作成本远远小于粘土烧制的青砖，有效的降低了成本，强度高、不易损坏，且仿古效果逼真。
进一步，所述纤维为碳纤维或者玻璃纤维。
采用上述进一步方案的有益效果是：本生产方法简单，便于进行大规模进行生产制造，避免了粘土烧制青砖过程中消耗的能源及产生的污染，节约了能源且环保。
进一步，步骤S3中的具体操作是：：铺设制定好的模具，在模具内涂刷脱模剂，将浆状体均匀地浇注在模具内，并抹平模具内的浆状体。
采用上述进一步方案的有益效果是：便于对仿古饰面青砖的初成品进行脱模，提升了加工生产效率，同时提升了仿古饰面青砖的生产质量。
进一步，所述步骤S3中的模具的具体制作步骤：
步骤S31.对需要修复的古建筑外墙的砖面表面纹理进行扫描，采集砖面表面纹理的三维点云数据；
步骤S32.将采集的三维点云数据通过三维建模软件进行处理，建立砖面表面纹理的三维模型；
步骤S33.将建立好的三维模型进行3D打印成原比例的实体模型；
步骤S34.用硅胶将3D打印的实体模型进行翻模，得模具。
采用上述进一步方案的有益效果是：通过砖面表面纹理的三维模型建模把需要修复的原古建筑的纹理进行原样仿制，纹理立体感强，尽可能地恢复被保护建筑的原有风格，仿古效果逼真。
进一步，所述步骤S34是在步骤S33获得的实体模型上涂刷脱模剂，采用硬度为40度的硅胶将涂刷脱模剂的实体模型进行翻模，得模具。
采用上述进一步方案的有益效果是：便于对实体模型进行翻模，提升了模具的制作效率，同时提升了仿古饰面青砖的生产质量。
附图说明
图1为本发明一种仿古饰面青砖的主视图；
图2为图1的侧视图；
图3为本发明一种仿古饰面青砖的生产方法的流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1：
如图1至3所示，一种仿古饰面青砖的配方，按重量比例计，由以下原料组成：425号硅酸盐水泥制成的水泥净浆94％、混凝土着色剂4％、纳米TiO2抗老化剂0.3％、强电解质无机盐类早强剂0.7％、纳米增塑剂0.3％、萘磺酸盐减水剂0.2％、碳纤维0.5％，所述水泥净浆为水灰比0.25的水泥净浆。
上述仿古饰面青砖的生产方法，包括以下步骤：
步骤S1.按照425号硅酸盐水泥制成的水泥净浆94％、混凝土着色剂4％、纳米TiO2抗老化剂0.3％、强电解质无机盐类早强剂0.7％、纳米增塑剂0.3％、萘磺酸盐减水剂0.2％、碳纤维0.5％，所述水泥净浆为水灰比0.25的水泥净浆的重量百分比称取各取原料。
步骤S2.将原料进行均匀混合加水搅拌成浆状体；
步骤S3.对需要修复的古建筑外墙的砖面表面纹理进行扫描，采集砖面表面纹理的三维点云数据；将采集的三维点云数据通过三维建模软件进行处理，建立砖面表面纹理的三维模型；将建立好的三维模型进行3D打印成原比例的实体模型；在实体模型上涂刷脱模剂，采用硬度为40度的硅胶将涂刷脱模剂的实体模型进行翻模，得模具；铺设制定好的模具，将浆状体均匀地浇注在模具内，并抹平模具内的浆状体；；
步骤S4.将装有浆状体的模具在常温下晾置24小时，浆状体在模具内形成仿古饰面青砖的初成品，对仿古饰面青砖的初成品进行脱模；
步骤S5.将脱模后的仿古饰面青砖初成品进行自然养护或蒸气养护，得到仿古饰面青砖半成品；
步骤S6.将仿古饰面青砖半成品根据设定尺寸进行切块和修整，得仿古饰面青砖成品。
实施例2：
如图1至3所示，一种仿古饰面青砖的配方，按重量比例计，由以下原料组成：425号硅酸盐水泥制成的水泥净浆92％、混凝土着色剂5.5％、纳米TiO2抗老化剂0.4％、强电解质无机盐类早强剂0.8％、纳米增塑剂0.4％、萘磺酸盐减水剂0.3％、碳纤维0.6％，所述水泥净浆为水灰比0.25的水泥净浆。
上述仿古饰面青砖的生产方法，包括以下步骤：
步骤S1.按照425号硅酸盐水泥制成的水泥净浆92％、混凝土着色剂5.5％、纳米TiO2抗老化剂0.4％、强电解质无机盐类早强剂0.8％、纳米增塑剂0.4％、萘磺酸盐减水剂0.3％、碳纤维0.6％，所述水泥净浆为水灰比0.25的水泥净浆的重量百分比称取各取原料。
步骤S2.将原料进行均匀混合加水搅拌成浆状体；
步骤S3.对需要修复的古建筑外墙的砖面表面纹理进行扫描，采集砖面表面纹理的三维点云数据；将采集的三维点云数据通过三维建模软件进行处理，建立砖面表面纹理的三维模型；将建立好的三维模型进行3D打印成原比例的实体模型；在实体模型上涂刷脱模剂，采用硬度为40度的硅胶将涂刷脱模剂的实体模型进行翻模，得模具；铺设制定好的模具，将浆状体均匀地浇注在模具内，并抹平模具内的浆状体；
步骤S4.将装有浆状体的模具在常温下晾置24小时，浆状体在模具内形成仿古饰面青砖的初成品，对仿古饰面青砖的初成品进行脱模；
步骤S5.将脱模后的仿古饰面青砖初成品进行自然养护或蒸气养护，得到仿古饰面青砖半成品；
步骤S6.将仿古饰面青砖半成品根据设定尺寸进行切块和修整，得仿古饰面青砖成品。
实施例3：
如图1至3所示，一种仿古饰面青砖的配方，按重量比例计，由以下原料组成：425号硅酸盐水泥制成的水泥净浆96％、混凝土着色剂2.5％、纳米TiO2抗老化剂0.2％、强电解质无机盐类早强剂0.6％、纳米增塑剂0.2％、萘磺酸盐减水剂0.1％、碳纤维0.4％，所述水泥净浆为水灰比0.25的水泥净浆。
上述仿古饰面青砖的生产方法，包括以下步骤：
步骤S1.按照425号硅酸盐水泥制成的水泥净浆96％、混凝土着色剂2.5％、纳米TiO2抗老化剂0.2％、强电解质无机盐类早强剂0.6％、纳米增塑剂0.2％、萘磺酸盐减水剂0.1％、碳纤维0.4％，所述水泥净浆为水灰比0.25的水泥净浆的重量百分比称取各取原料。
步骤S2.将原料进行均匀混合加水搅拌成浆状体；
步骤S3.对需要修复的古建筑外墙的砖面表面纹理进行扫描，采集砖面表面纹理的三维点云数据；将采集的三维点云数据通过三维建模软件进行处理，建立砖面表面纹理的三维模型；将建立好的三维模型进行3D打印成原比例的实体模型；在实体模型上涂刷脱模剂，采用硬度为40度的硅胶将涂刷脱模剂的实体模型进行翻模，得模具；铺设制定好的模具，将浆状体均匀地浇注在模具内，并抹平模具内的浆状体；
步骤S4.将装有浆状体的模具在常温下晾置24小时，浆状体在模具内形成仿古饰面青砖的初成品，对仿古饰面青砖的初成品进行脱模；
步骤S5.将脱模后的仿古饰面青砖初成品进行自然养护或蒸气养护，得到仿古饰面青砖半成品；
步骤S6.将仿古饰面青砖半成品根据设定尺寸进行切块和修整，得仿古饰面青砖成品。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种仿古饰面青砖的配方，其特征在于，按重量比例计，由以下原料组成：水泥净浆92％～96％、着色剂2.5％～5.5％、防老化剂0.2％～0.4％、早强剂0.6％～0.8％、纳米增塑剂0.2％～0.4％、减水剂0.1％～0.3％、纤维0.4％～0.6％。
2.根据权利要求1所述一种仿古饰面青砖的配方，其特征在于，按重量比例计，由以下原料组成：水泥净浆94％、着色剂4％、防老化剂0.3％、早强剂0.7％、纳米增塑剂0.3％、减水剂0.2％、纤维0.5％。
3.根据权利要求1或2所述一种仿古饰面青砖的配方，其特征在于，所述纤维为碳纤维或者玻璃纤维。
4.根据权利要求1或2所述一种仿古饰面青砖的配方，其特征在于，所述水泥净浆由425号硅酸盐水泥制成。
5.根据权利要求1或2所述一种仿古饰面青砖的配方，其特征在于，所述水泥净浆为水灰比0.25的水泥净浆。
6.一种根据权利要求1至5任一项所述仿古饰面青砖的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1.按照权利要求1的重量百分比称取各取原料；
步骤S2.将原料进行均匀混合加水搅拌成浆状体；
步骤S3.铺设制定好的模具，将浆状体均匀地浇注在模具内，并抹平模具内的浆状体；
步骤S4.将装有浆状体的模具在常温下晾置24小时，浆状体在模具内形成仿古饰面青砖的初成品，对仿古饰面青砖的初成品进行脱模；
步骤S5.将脱模后的仿古饰面青砖初成品进行自然养护或蒸气养护，得到仿古饰面青砖半成品；
步骤S6.将仿古饰面青砖半成品根据设定尺寸进行切块和修整，得仿古饰面青砖成品。
7.根据权利要求6所述一种仿古饰面青砖的生产方法，其特征在于，所述纤维为碳纤维或者玻璃纤维。
8.根据权利要求7所述一种仿古饰面青砖的生产方法，其特征在于，步骤S3中的具体操作是：铺设制定好的模具，在模具内涂刷脱模剂，将浆状体均匀地浇注在模具内，并抹平模具内的浆状体。
9.根据权利要求7或8所述一种仿古饰面青砖的生产方法，其特征在于，所述步骤S3中的模具的具体制作步骤：
步骤S31.对需要修复的古建筑外墙的砖面表面纹理进行扫描，采集砖面表面纹理的三维点云数据；
步骤S32.将采集的三维点云数据通过三维建模软件进行处理，建立砖面表面纹理的三维模型；
步骤S33.将建立好的三维模型进行3D打印成原比例的实体模型；
步骤S34.用硅胶将3D打印的实体模型进行翻模，得模具。
10.根据权利要求9所述一种仿古饰面青砖的生产方法，其特征在于，所述步骤S34的具体是在步骤S33获得的实体模型上涂刷脱模剂，采用硬度为40度的硅胶将涂刷脱模剂的实体模型进行翻模，得模具。
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