CN105887000A - 一种压铸机配件氮化热处理方法 - Google Patents

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王姝懿
李红雨
王静
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Abstract

本发明公开了一种压铸机配件氮化热处理方法，所述氮化热处理方法包括淬火、三次回火和氮化等步骤，通过处理后的工件的晶相组成得到很大程度的调整，其强度、塑性和韧性都得带很大的改善，提高压铸机配件的力学性能，通过渗氮处理，使氮原子深入到工件表层，可以显著增加压铸机配件的表面结构，提高其表面硬度，使其具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐腐蚀和耐高温性能，寿命显著延长。

Description

一种压铸机配件氮化热处理方法
技术领域
本发明涉及钢铁热处理技术领域，具体涉及一种压铸机配件氮化热处理方法。
背景技术
压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，最初用于压铸铅字。随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，压铸技术已获得极其迅速的发展，压铸机通常包括料勺、喷射管、柱塞头、料杯、钢环等钢铁配件。这些配件在制备过程中包括加热成型以及热处理工艺，其中热处理工艺是钢铁配件的制备工艺过程中最重要的步骤，传统的热处理工艺处理后的钢件，性能也不够稳定，模具表面的硬度低、抗腐蚀性差，抗疲劳性能也比较差。
对模具进行氮化处理可显著提高模具表面的硬度、耐磨性、抗咬合性、抗腐蚀性能和抗疲劳性能。由于渗氮温度较低，一般在500-650℃范围内进行，渗氮时模具芯部没有发生相变，因此模具渗氮后变形较小。实践证明，经氮化处理后的模具使用寿命显著提高，因此模具氮化处理已经在生产中得到广泛应用。但是，由于工艺不正确或操作不当，往往造成模具渗氮硬度低、深度浅、硬度不均匀、表面有氧化色、渗氮层不致密、表面出现网状和针状氮化物等缺陷，严重影响了模具使用寿命。因此研究模具渗氮层缺陷、分析其产生的原因、探讨减少和防止渗氮缺陷产生的工艺措施，对提高模具的产品质量，延长使用寿命具有十分重要的意义。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种压铸机配件氮化热处理方法，不但可以提高钢铁配件的耐磨性和抗腐蚀性，还能减少模具与零件的粘合现象，延长模具的工作寿命。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
一种压铸机配件氮化热处理方法，包括以下步骤：
(1)对工件进行淬火处理，然后进行三次回火处理；
(2)将工件清洗干净，自然晾干，然后将工件牢固的装在夹具上，使其不得相互碰撞，并保持夹具平稳，并对不需要氮化的部位进行防护处理；
(3)把炉升温至210-240℃，然后将处理好的工件送入炉中，打开氨气阀，控制氨气的排量为800-1000L/h，排除空气；
(4)将炉内温度升温至500-530℃，并调整氨气的排量温1500-2000L/h，控制炉内压力为1200-1600Pa，保温6-10小时，再将炉内温度升温至540-560℃，保温5-6小时；
(5)关掉电源，30-40分钟后，开鼓风机降温，当温度降到450℃以下时，调整氨气流量为600-900L/h，当温度降到260℃以下时，取出工件空冷至室温，清除工件表面油污。
优选的，所述淬火工艺为将工件升温至340-360℃，保温1-2h，然后升温至640-660℃，保温2.5-3.5h，再将工件升温至810-830℃，保温2.5-3.5h，随后将工件升温至1010-1030℃，保温5.5-6.5h，然后将工件空冷至540-560℃，然后入油冷却至150℃。
优选的，所述第一次回火工艺为将回火炉预热至150-200℃，然后将淬火后的工件从150℃的淬火油中取出，立即装炉，并升温至560-570℃，保温3-4h，空冷至室温。
优选的，第二次回火工艺为将工件升温至580-740℃，保温4-5小时，空冷至室温。
优选的，所述第三次回火工艺为将工件升温至550-560℃，保温5-6小时，空冷至室温。
优选的，步骤(1)中清洗工件的溶剂为工业酒精或汽油。
优选的，步骤(2)中各工件的距离为5-8mm。
本发明的有益效果：本发明提供了一种用于压铸机配件氮化热处理的工艺，在氮化热处理前对工件进行淬火和多次回火，进行调质处理，控制钢的晶相，使钢的内部硬度增加，通过三次回火可以使奥氏体大量转换为马氏体，显著降低钢中残留的奥氏体，消除淬火产生的应力，使钢的性能和晶相组成得到很大程度的调整，其强度、塑性和韧性都得带很大的改善，提高钢铁配件的力学性能，将工件在氨气氛围中进行渗氮处理，使氮原子深入到工件表层，可以显著增加配件的表面结构，提高其表面硬度，使其具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐腐蚀和耐高温性能，显著延长压铸机配件的使用寿命。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种压铸机配件氮化热处理方法，包括以下步骤：
(1)将工件升温至340-360℃，保温2h，然后升温至640-660℃，保温2.5h，再将工件升温至810-830℃，保温2.5h，随后将工件升温至1010-1030℃，保温5.5h，然后将工件空冷至540-560℃，然后入油冷却至150℃，然后将回火炉预热至150-200℃，将淬火后的工件从150℃的淬火油中取出，然后立即装炉，并升温至560-570℃，保温3-4h，空冷至室温，再将工件升温至720-740℃，保温4-5小时，空冷至室温，再将工件升温至550-560℃，保温5-6小时，空冷至室温；
(2)将工件用工业酒精清洗干净，自然晾干，然后将工件牢固的装在夹具上，保持各工件的距离为5mm，使其不得相互碰撞，并保持夹具平稳，并对不需要氮化的部位进行防护处理；
(3)把炉升温至210-220℃，然后将处理好的工件送入炉中，打开氨气阀，控制氨气的排量为800L/h，排除空气；
(4)将炉内温度升温至500-510℃，并调整氨气的排量温1500L/h，控制炉内压力为1200Pa，保温8小时，再将炉内温度升温至540-560℃，保温5-6小时；
(5)关掉电源，30-40分钟后，开鼓风机降温，当温度降到450℃以下时，调整氨气流量为600-900L/h，当温度降到260℃以下时，取出工件空冷至室温，清除工件表面油污。
实施例2：
一种压铸机配件氮化热处理方法，包括以下步骤：
(1)将工件升温至340-360℃，保温1h，然后升温至640-660℃，保温3h，再将工件升温至810-830℃，保温3h，随后将工件升温至1010-1030℃，保温6h，然后将工件空冷至540-560℃，然后入油冷却至150℃，然后将回火炉预热至150-200℃，将淬火后的工件从150℃的淬火油中取出，然后立即装炉，并升温至560-570℃，保温3-4h，空冷至室温，再将工件升温至580-590℃，保温4-5小时，空冷至室温，再将工件升温至550-560℃，保温5-6小时，空冷至室温；
(2)将工件用工业酒精清洗干净，自然晾干，然后将工件牢固的装在夹具上，保持各工件的距离为6mm，使其不得相互碰撞，并保持夹具平稳，并对不需要氮化的部位进行防护处理；
(3)把炉升温至210-220℃，然后将处理好的工件送入炉中，打开氨气阀，控制氨气的排量为800L/h，排除空气；
(4)将炉内温度升温至520-530℃，并调整氨气的排量温2000L/h，控制炉内压力为1600Pa，保温6小时，再将炉内温度升温至540-560℃，保温5-6小时；
(5)关掉电源，30-40分钟后，开鼓风机降温，当温度降到450℃以下时，调整氨气流量为600-900L/h，当温度降到260℃以下时，取出工件空冷至室温，清除工件表面油污。
实施例3：
一种压铸机配件氮化热处理方法，包括以下步骤：
(1)将工件升温至340-360℃，保温2h，然后升温至640-660℃，保温3.5h，再将工件升温至810-830℃，保温3.5h，随后将工件升温至1010-1030℃，保温6.5h，然后将工件空冷至540-560℃，然后入油冷却至150℃，然后将回火炉预热至150-200℃，将淬火后的工件从150℃的淬火油中取出，然后立即装炉，并升温至560-570℃，保温3-4h，空冷至室温，再将工件升温至600-610℃，保温4-5小时，空冷至室温，再将工件升温至550-560℃，保温5-6小时，空冷至室温；
(2)将工件用汽油清洗干净，自然晾干，然后将工件牢固的装在夹具上，保持各工件的距离为8mm，使其不得相互碰撞，并保持夹具平稳，并对不需要氮化的部位进行防护处理；
(3)把炉升温至220-240℃，然后将处理好的工件送入炉中，打开氨气阀，控制氨气的排量为1000L/h，排除空气；
(4)将炉内温度升温至510-520℃，并调整氨气的排量温1800L/h，控制炉内压力为1500Pa，保温10小时，再将炉内温度升温至540-560℃，保温5-6小时；
(5)关掉电源，30-40分钟后，开鼓风机降温，当温度降到450℃以下时，调整氨气流量为600-900L/h，当温度降到260℃以下时，取出工件空冷至室温，清除工件表面油污。
表1：实施例1～3中个压铸机配件的性能参数
综上，本发明实施例具有如下有益效果：本发明提供了一种用于压铸机配件氮化热处理的工艺，使钢晶相组成得到很大程度的调整，其强度、塑性和韧性都得带很大的改善，提高钢铁配件的力学性能，通过渗氮处理，可以显著增加钢件的表面结构，提高其表面硬度，使压铸机配件具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐腐蚀和耐高温性能，显著延长压铸机配件的使用寿命。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种压铸机配件氮化热处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)对工件进行淬火处理，然后进行三次回火处理；
(2)将工件清洗干净，自然晾干，然后将工件牢固的装在夹具上，使其不得相互碰撞，并保持夹具平稳，并对不需要氮化的部位进行防护处理；
(3)把炉升温至210-240℃，然后将处理好的工件送入炉中，打开氨气阀，控制氨气的排量为800-1000L/h，排除空气；
(4)将炉内温度升温至500-530℃，并调整氨气的排量温1500-2000L/h，控制炉内压力为1200-1600Pa，保温6-10小时，再将炉内温度升温至540-560℃，保温5-6小时；
(5)关掉电源，30-40分钟后，开鼓风机降温，当温度降到450℃以下时，调整氨气流量为600-900L/h，当温度降到260℃以下时，取出工件空冷至室温，清除工件表面油污。
2.如权利要求1所述的压铸机配件氮化热处理方法，其特征在于，所述淬火工艺为将工件升温至340-360℃，保温1-2h，然后升温至640-660℃，保温2.5-3.5h，再将工件升温至810-830℃，保温2.5-3.5h，随后将工件升温至1010-1030℃，保温5.5-6.5h，然后将工件空冷至540-560℃，然后入油冷却至150℃。
3.如权利要求2所述的压铸机配件氮化热处理方法，其特征在于，所述第一次回火工艺为将回火炉预热至150-200℃，然后将淬火后的工件从150℃的淬火油中取出，立即装炉，并升温至560-570℃，保温3-4h，空冷至室温。
4.如权利要求3所述的压铸机配件氮化热处理方法，其特征在于，第二次回火工艺为将工件升温至580-740℃，保温4-5小时，空冷至室温。
5.如权利要求4所述的压铸机配件氮化热处理方法，其特征在于，所述第三次回火工艺为将工件升温至550-560℃，保温5-6小时，空冷至室温。
6.如权利要求5所述的压铸机配件氮化热处理方法，其特征在于，步骤(1)中清洗工件的溶剂为工业酒精或汽油。
7.如权利要求6所述的压铸机配件氮化热处理方法，其特征在于，步骤(2)中各工件的距离为5-8mm。
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