CN105881711B - 模压成型生产预焙阳极生坯的工艺及其模压成型设备 - Google Patents

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Abstract

模压成型生产预焙阳极生坯的工艺及其模压成型设备，首先按照原料颗粒配方：8‑5mm颗粒质量含量8%‑15%，5‑2mm颗粒质量含量16%‑25%；2‑0mm颗粒余量；然后加入占总原料质量30%‑40%的粉子，配制好的干骨料进入混捏锅进行干混，将干料温度提升到110‑160℃，再加入占总原料质量14%‑16.5%的液体沥青进行湿混，将混捏好的140‑170℃的糊料放入模压成型设备中进行模压处理。本发明使用一定配方配制经过混捏后的糊料，在模压成型机中进行成型并抽真空，将糊料中的大部分挥发分排出返回沥青烟气净化系统，降低了环境污染；成型过程中声音小，减少了噪声污染；生坯密实性、均质性提高，确保了产品性能；生坯合格率进一步提升，生产成本下降。

Description

模压成型生产预焙阳极生坯的工艺及其模压成型设备
技术领域
本发明涉及模压成型生产预焙阳极生坯技术领域，具体涉及一种模压成型生产预焙阳极生坯的工艺及其模压成型设备。
背景技术
在预焙阳极生产中，生坯制备过程是阳极生产的重要过程。目前，炭素生产企业普遍使用振动成型机生产阳极生坯。在成型车间，具有一定粒度、配比及质量的骨料经过配制后进入间断式混捏锅进行干混，经过一定时间后干料温度提高，然后加入液体沥青进行一定时间的湿混生产出阳极糊料。混捏后的糊料经过输送进入振动成型机进行成型，糊料中含有大量挥发分，虽然有部分挥发分在糊料输送和成型时由烟气净化系统吸附，但仍然有部分挥发分逸出排放到环境中，成型糊料温度不能太高，大部分挥发分在糊料中排放不出来生坯易开裂，生坯合格率降低，质量受到影响。传统的成型方式生坯中因颗粒间未完全填充，含有未排出的气体，生坯结构较差，体积密度低。而且振动成型过程噪音污染大，对人体造成危害。既影响了产品质量，也带来了环境和噪音污染。
发明内容
本发明提供了一种模压成型生产预焙阳极生坯的工艺及其模压成型设备，以解决现有技术存在的生坯合格率低、噪音和环境污染大的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种模压成型生产预焙阳极生坯的工艺，首先按照原料颗粒配方：8-5mm颗粒质量含量8%-15%，5-2mm颗粒质量含量16%-25%；2-0mm颗粒余量；然后加入占总原料质量30%-40%的粉子，配制好的干骨料进入混捏锅进行干混，将干料温度提升到110-160℃，再加入占总原料质量14%-16.5%的液体沥青进行湿混，将混捏好的140-170℃的糊料放入模压成型设备中进行模压处理，具体工艺步骤如下：
（1）成型时，首先模头提升机构提起真空罩和模头上升到一定距离停止，然后糊料通过输送装置到达模头上方，将混捏好的160-170℃的糊料加入到中模内；
（2）模头提升机构下降，将真空罩和模头放置到中模上，使真空罩密封紧密，接着，启动抽真空系统，糊料开始预抽真空50-60秒，真空度40-50mba；
（3）随后液压站工作启动模头提升机构开始对模头施压，对糊料进行挤压成型，成型过程糊料上表面比压为30-60MPa；
（4）成型过程中，生坯表面比压保持不变，并保压30-40秒，有利于生坯质量的稳定，每块阳极生坯成型时间在90-100秒；
（5）成型后，抽真空系统停止工作释放压力，模具提升机构上升将真空罩和模头，接着中模提升，推块机构推出生坯；
（6）成型后的生坯进入水池进行冷却，2小时左右冷却后的生坯检验后存放。
上述模压成型设备由上部机座、立柱、中模、中模提升油缸、下部机座、模头提升机构、真空罩、模头、中模提升油缸和液压站组成，立柱连接在上部机座和下部机座之间，中模安装在立柱上并通过中模提升油缸固定在下部机座上，模头通过顶部的模头提升机构安装在上部机座上，真空罩安装在中模上并通过真空管与抽真空系统相连。
本发明使用一定配方配制经过混捏后的糊料，在模压成型机中进行成型并抽真空，将糊料中的大部分挥发分排出返回沥青烟气净化系统，降低了环境污染；成型过程中声音小，减少了噪声污染；生坯密实性、均质性提高，确保了产品性能；生坯合格率进一步提升，生产成本下降。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明中模压成型设备的结构示意图；
图2是本发明中模压成型设备的侧视示意图。
图中1上部机座、2立柱、3中模、4中模提升油缸、5下部机座、6模头提升机构、7真空罩、8模头、9糊料、10中模提升油缸、11抽真空系统、12液压站、13真空管。
具体实施方式
如图1和图2所示：一种模压成型生产预焙阳极生坯的工艺，首先按照原料颗粒配方：8-5mm颗粒质量含量8%-15%，5-2mm颗粒质量含量16%-25%；2-0mm颗粒余量；然后加入占总原料质量30%-40%的粉子，配制好的干骨料进入混捏锅进行干混，将干料温度提升到110-160℃，再加入占总原料质量14%-16.5%的液体沥青进行湿混，将混捏好的140-170℃的糊料放入模压成型设备中进行模压处理，具体工艺步骤如下：
（1）成型时，首先模头提升机构提起真空罩和模头上升到一定距离停止，然后糊料通过输送装置到达模头上方，将混捏好的160-170℃的糊料加入到中模内；
（2）模头提升机构下降，将真空罩和模头放置到中模上，使真空罩密封紧密，接着，启动抽真空系统，糊料开始预抽真空50-60秒，真空度40-50mba；
（3）随后液压站工作启动模头提升机构开始对模头施压，对糊料进行挤压成型，成型过程糊料上表面比压为30-60MPa；
（4）成型过程中，生坯表面比压保持不变，并保压30-40秒，有利于生坯质量的稳定，每块阳极生坯成型时间在90-100秒；
（5）成型后，抽真空系统停止工作释放压力，模具提升机构上升将真空罩和模头，接着中模提升，推块机构推出生坯；
（6）成型后的生坯进入水池进行冷却，2小时左右冷却后的生坯检验后存放。
上述模压成型设备由上部机座1、立柱2、中模3、中模提升油缸4、下部机座5、模头提升机构6、真空罩7、模头8、中模提升油缸10和液压站12组成，立柱2连接在上部机座1和下部机座5之间，中模3安装在立柱2上并通过中模提升油缸4和中模提升油缸10固定在下部机座5上，模头8通过顶部的模头提升机构6安装在上部机座1上，真空罩7安装在中模3上并通过真空管13与抽真空系统11相连。

Claims (2)

1.一种模压成型生产预焙阳极生坯的工艺，其特征是首先按照原料颗粒配方：8-5mm颗粒质量含量8%-15%，5-2mm颗粒质量含量16%-25%；2-0mm颗粒余量；然后加入占总原料质量30%-40%的粉子，配制好的干骨料进入混捏锅进行干混，将干料温度提升到110-160℃，再加入占总原料质量14%-16.5%的液体沥青进行湿混，将混捏好的140-170℃的糊料放入模压成型设备中进行模压处理，具体工艺步骤如下：
（1）成型时，首先模头提升机构提起真空罩和模头上升到一定距离停止，然后糊料通过输送装置到达模头上方，将混捏好的160-170℃的糊料加入到中模内；
（2）模头提升机构下降，将真空罩和模头放置到中模上，使真空罩密封紧密，接着，启动抽真空系统，糊料开始预抽真空50-60秒，真空度40-50mba；
（3）随后液压站工作启动模头提升机构开始对模头施压，对糊料进行挤压成型，成型过程糊料上表面比压为30-60MPa；
（4）成型过程中，生坯表面比压保持不变，并保压30-40秒，有利于生坯质量的稳定，每块阳极生坯成型时间在90-100秒；
（5）成型后，抽真空系统停止工作释放压力，模具提升机构上升将真空罩和模头，接着中模提升，推块机构推出生坯；
（6）成型后的生坯进入水池进行冷却，2小时左右冷却后的生坯检验后存放。
2.根据权利要求1所述的模压成型生产预焙阳极生坯的工艺，其特征是模压成型设备由上部机座、立柱、中模、左侧的中模提升油缸、下部机座、模头提升机构、真空罩、模头、右侧的中模提升油缸和液压站组成，立柱连接在上部机座和下部机座之间，中模安装在立柱上并通过两个中模提升油缸固定在下部机座上，模头通过顶部的模头提升机构安装在上部机座上，真空罩安装在中模上并通过真空管与抽真空系统相连。
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