CN105880012B - 磁选筒及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种磁选筒，包括两个凸台区，所述凸台区的两侧设置有若干通孔，所述凸台区的外部设置有皮带区，所述皮带区包括设置于所述凸台区外部的玻璃钢层，所述玻璃钢层外部设置有耐磨层，所述磁选筒的成型方法包括步骤1准备原料，步骤2在模具上缠绕玻璃纤维，步骤3在旋转固化炉中固化，步骤4加工成型，步骤5铺设耐磨层，步骤6打孔、脱模成型。本发明的有益效果为：通过采用了玻璃钢层和耐磨层进而达到了避免产生涡流现象生热的效果，并且增加了皮带区的摩擦系数，减少了功率消耗的特点，另外凸台区两侧设计的通孔和外部法兰相配合使用起到了更高的可靠性，此外本发明还具有方便实用，减少成本的特点。

Description

磁选筒及其制作方法
技术领域
本发明涉及一种磁选筒及其制作方法。
背景技术
磁选机是根据物质磁性的差别实现分选的机械，现有技术中，磁选机中所用的磁选筒均采用不锈钢材质，而磁选机工作时在磁选筒的内部会存在较高的磁场，由于涡流现象的存在，在不锈钢磁选筒筒体表面就会产生大量的热量，而热量的存在将会使得磁选机转速下降，严重时还可能使转动电机由于功率过大而停止工作，要想使磁选机正常工作，就必须消耗更大的功率来支撑电机转动；其次，磁选机在选矿过程中由于皮带和磁选筒间的摩擦作用也会产生大量的热，而不锈钢材质的磁选筒由于其导热性能较好，所以更多的热量会聚集在不锈钢磁选筒上，这同样会增加耗能从而影响磁选机的正常工作；再次，如果选择的不锈钢材质磁选筒具有磁性则会降低磁选机选矿的准确率，要想保证选矿的准确率则必须选用无磁的不锈钢作为磁选筒的加工材料，这就势必增加磁选机的选矿成本。
针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
发明内容
本发明的目的是提供一种磁选筒及其制作方法，以克服目前现有技术存在的上述不足。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现：
一种磁选筒，包括两个凸台区，所述凸台区的两侧设置有若干通孔，所述凸台区的外部设置有皮带区，所述皮带区包括设置于所述凸台区外部的玻璃钢层，所述玻璃钢层外部设置有耐磨层。
其中，所述凸台区的厚度为15-45mm，所述玻璃钢层的厚度为5-15mm，所述耐磨层的厚度为2-10mm。
进一步的，所述凸台区和所述皮带区的内经均为300-1000mm。
进一步的，所述凸台区与所述玻璃钢层的材质均为玻璃纤维，所述耐磨层包括聚氨酯耐磨层、聚脲耐磨层、陶瓷耐磨层。
进一步的，所述磁选筒的制作方法包括以下步骤：
步骤1：准备磁选筒模具、旋转固化炉、玻璃纤维，树脂胶、脱模剂、以及耐磨层；
步骤2：将玻璃纤维和树脂胶涂抹在徒有脱模剂的磁选筒模具上，并且缠绕成玻璃钢；
步骤3：将步骤2中缠绕成型的玻璃钢和磁选筒模具一起放入到旋转固化炉中按照固化温度进行固化；
步骤4：将步骤3中固化成型后的玻璃钢加工成凸台区和玻璃钢层；
步骤5：在步骤4中加工好的玻璃钢层的外表面铺设耐磨层，同时将铺设好耐磨层的玻璃钢层放入旋转固化炉中固化成型，固化一定时间后得到磁选筒半成品；
步骤6：将固化成型后的磁选筒半成品进行脱模处理，并且在凸台区进行打孔处理，进而制得磁选筒。
进一步的，所述步骤1中的玻璃纤维的密度为1.2g/m、2.4g/m、4.8g/m；所述树脂胶为不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂；所述磁选筒模具为金属圆筒状模具且内经为300-1000mm。
进一步的，所述步骤3和所述步骤5中的固化温度与所述树脂胶的固化温度相匹配。
本发明的有益效果为：通过采用了玻璃钢层和耐磨层进而达到了避免产生涡流现象生热的效果，并且增加了皮带区的摩擦系数，减少了功率消耗的特点，另外凸台区两侧设计的通孔和外部法兰相配合使用起到了更高的可靠性，此外本发明还具有方便实用，减少成本的特点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本发明实施例的磁选筒结构示意图；
图2是根据本发明实施例的凸台区结构示意图；
图中：
1、凸台区；2、通孔；3、皮带区；4、玻璃钢层；5、耐磨层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-2所示，根据本发明的实施例所述的一种磁选筒，包括两个凸台区1，所述凸台区1的两侧设置有若干通孔2，所述凸台区1的外部设置有皮带区3，所述皮带区3包括设置于所述凸台区1外部的玻璃钢层4，所述玻璃钢层4外部设置有耐磨层5。
其中，所述通孔2的个数为每个凸台区8-16个直径为10-30mm的通孔2，其中通孔2的直径可以相同也可以不同，并且通孔2的直径和外部法兰的直径是相匹配的，
其中，所述凸台区1的厚度为15-45mm，所述玻璃钢层4的厚度为5-15mm，所述耐磨层的厚度为2-10mm。
其中，所述凸台区和所述皮带区3的内经均为300-1000mm。
其中，所述凸台区1与所述玻璃钢层4的材质均为玻璃纤维，所述耐磨层5包括聚氨酯耐磨层、聚脲耐磨层、陶瓷耐磨层，其中聚氨酯耐磨层由玻璃纤维增强聚氨酯树脂胶液复合而成；聚脲耐磨层由玻璃纤维增强聚脲树脂胶液复合而成；陶瓷耐磨层由长度为2-5mm、宽度为2-5mm的陶瓷片通过粘接胶逐一粘接拼合而成。所述聚氨酯耐磨层和聚脲耐磨层所用的玻璃纤维可选用纱密度为1.2g/m、2.4g/m、4.8g/m的玻璃纤维纱或面密度为100g/m2-1000g/m2的玻璃纤维双轴布；上述陶瓷耐磨层所用的粘接胶可选用市售任何一种树脂粘接胶，并且，所述聚氨酯耐磨层、聚脲耐磨层、陶瓷耐磨层的厚度均与所述皮带区耐磨层的厚度相对应。
进一步的，所述磁选筒的制作方法包括以下步骤：
步骤1：准备磁选筒模具、旋转固化炉、玻璃纤维，树脂胶、脱模剂、以及耐磨层；
步骤2：将玻璃纤维和树脂胶涂抹在涂有脱模剂的磁选筒模具上，并且缠绕成玻璃钢；
步骤3：将步骤2中缠绕成型的玻璃钢和磁选筒模具一起放入到旋转固化炉中按照固化温度进行固化，其中固化是在10℃-35℃下旋转固化1-2小时。
步骤4：将步骤3中固化成型后的玻璃钢加工成凸台区1和玻璃钢层4；
步骤5：在步骤4中加工好的玻璃钢层的外表面铺设耐磨层，同时将铺设好耐磨层的玻璃钢层4放入旋转固化炉中固化成型，固化一定时间后得到磁选筒半成品；其中固化是在120℃下旋转固化2小时；
步骤6：将固化成型后的磁选筒半成品进行脱模处理，并且在凸台区1进行打孔处理，进而制得磁选筒。
并且，中所要求的皮带区玻璃钢层4的长度与磁选机所用的皮带宽度相同；皮带区3中的玻璃钢层4的厚度为5-15mm，所要求的2个凸台区1、中的玻璃钢层4的长度为20-100mm，所加工的2个凸台区1的长度可以相同也可以不同，2个凸台区1中玻璃钢层4的厚度为15-45mm。
进一步的，所述步骤1中的玻璃纤维的密度为1.2g/m、2.4g/m、4.8g/m；所述树脂胶为不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂；所述磁选筒模具为金属圆筒状模具且内经为300-1000mm。
进一步的，所述步骤3和所述步骤5中的固化温度与所述树脂胶的固化温度相匹配。
综上所述，借助于本发明的上述技术方案，通过采用了玻璃钢层和耐磨层进而达到了避免产生涡流现象生热的效果，并且增加了皮带区的摩擦系数，减少了功率消耗的特点，另外凸台区两侧设计的通孔和外部法兰相配合使用起到了更高的可靠性，此外本发明还具有方便使用，减少成本的特点。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种磁选筒的制作方法，其特征在于，磁选筒包括两个凸台区(1)，所述凸台区(1)的两侧设置有若干通孔(2)，所述凸台区(1)的外部设置有皮带区(3)，所述皮带区(3)包括设置于所述凸台区(1)外部的玻璃钢层(4)，所述玻璃钢层(4)外部设置有耐磨层(5)；所述凸台区(1)的厚度为15-45mm，所述玻璃钢层(4)的厚度为5-15mm，所述耐磨层(5)的厚度为2-10mm；所述凸台区(1)和所述皮带区(3)的内径均为300-1000mm；所述凸台区(1)与所述玻璃钢层(4)的材质均为玻璃纤维，所述耐磨层(5)包括聚氨酯耐磨层、聚脲耐磨层、陶瓷耐磨层；
所述磁选筒的制作方法包括以下步骤：
步骤1：准备磁选筒模具、旋转固化炉、玻璃纤维，树脂胶、脱模剂、以及耐磨层(5)；
步骤2：将玻璃纤维和树脂胶涂抹在涂有脱模剂的磁选筒模具上，并且缠绕成玻璃钢；
步骤3：将步骤2中缠绕成型的玻璃钢和磁选筒模具一起放入到旋转固化炉中按照固化温度进行固化；
步骤4：将步骤3中固化成型后的玻璃钢加工成凸台区(1)和玻璃钢层(4)；
步骤5：在步骤4中加工好的玻璃钢层(4)的外表面铺设耐磨层(5)，同时将铺设好耐磨层(5)的玻璃钢层(4)放入旋转固化炉中固化成型，固化一定时间后得到磁选筒半成品；
步骤6：将固化成型后的磁选筒半成品进行脱模处理，并且在凸台区(1)进行打孔处理，进而制得磁选筒。
2.根据权利要求1所述的磁选筒的制作方法，其特征在于，所述步骤1中的玻璃纤维的密度为1.2g/m、2.4g/m、4.8g/m；所述树脂胶为不饱和聚酯树脂、乙烯基酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂；所述磁选筒模具为金属圆筒状模具且内径为300-1000mm。
3.根据权利要求1所述的磁选筒的制作方法，其特征在于，所述步骤3和所述步骤5中的固化温度与所述树脂胶的固化温度相匹配。
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