CN102494238B - 一种夹芯复合材料管件及其快速成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种夹芯复合材料管件及其快速成型方法，主要应用于电力承力管件工程中。包括内蒙皮与外蒙皮，夹芯层夹设于内蒙皮与外蒙皮之间，其特点为：该夹芯层由轮廓板构成，该轮廓板包括由若干条形材料横排水平固定为一体形成；成型方法，包括内蒙皮与外蒙皮的成型步骤，夹芯层在内蒙皮与外蒙皮之间铺设的步骤，其特点为：夹芯层由若干条形材料横排水平固定为一体构成一轮廓板，该轮廓板的成型步骤：1）选用竹板、轻木、泡沫材料或拉挤杆中任一种加工成条状材料；2）取若干条状材料并排放置于一平面固定成排状；将内蒙皮、轮廓板与外蒙皮复合于管状模具上构成管件，经固化成型。其质轻，变形量小，成本低，成型速度快易于推广应用。

Description

一种夹芯复合材料管件及其快速成型方法

技术领域

本发明涉及一种电力承力管件工程中应用的夹芯复合材料管件及其快速成型方法。 

背景技术

现有的电力承力管件工程中，夹芯复合材料管件的夹芯材料主要以石英砂为主，以石英砂为夹芯材料的复合材料管件在成型过程中，存在下述缺陷：1)内蒙皮制作完成后需要经过自然固化后，才能进行加砂层的铺覆；而在加砂的过程中，砂料需要使用专门的设备且要多次铺覆，砂层铺至所需厚度时，同样需要自然固化后才能进行外蒙皮的制作；同理，外蒙皮的成型也是如此；因其每道工序后都需自然固化，使其管件的成型时间长，一般成型时间要在6-8小时；2)为防止在加砂过程中，存留在胶槽中的树脂胶液在胶槽内固化，还必须要及时清理该胶槽；加入砂料所用的设备需要及时清洗，否则会导致树脂固化在胶槽或设备中能难清理，直接影响到后续的生产工序；导致该成型方法操作繁琐，工艺复杂；3)由于石英砂具有一定的质量，作为夹层材料制作的复合材料管件产品质量大；会使管件的适用范围受到限制。 

发明内容

为了解决上述现有技术中存在的缺陷，本发明的目的是提供一种简化工序，减少设备的清洗工作，成型时间短，轻质高强的夹芯复合材料管件及其快速成型方法。 

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种夹芯复合材料管件，包括内蒙皮与外蒙皮，夹芯层夹设于内蒙皮与外蒙皮之间，其特点为：该夹芯层由轮廓板铺覆而成，该轮廓板由若干条形材料横排水平固定为一体构成。 

上述的条形材料为竹板、轻木、泡沫材料或拉挤杆中任一种；形成的轮廓板为矩形板或扇形板；其中，夹设有矩形板作为芯材成型的管件为圆管，夹设有扇形板作为芯材成型的管件为锥管。 

为了实现上述目的，本发明还提供了一种上述夹芯复合材料管件的快速成型方法，包括分别成型内蒙皮与外蒙皮的步骤，在内蒙皮与外蒙皮之间铺设夹芯层的步骤，其特点为：该夹芯层由若干条形材料横排水平固定为一体而形成的轮廓板构成，该轮廓板的成型步骤如下： 

1)选用竹板、轻木、泡沫材料或拉挤杆中任一种加工成条状材料； 

2)取若干条状材料并排放置于一平面固定成排状，其厚度至少为2mm； 

将上述成型后的内蒙皮、轮廓板与外蒙皮顺序复合于预制的缠绕模具上构成所述管件；再将该管件置于一固化装置中经固化成型。 

上述步骤1)中的条状材料为片材或管材；其中，竹板、轻木、泡沫材料为片材，该片材的厚度为2-10mm，宽度为10-20mm；拉挤管为中空管材，该管材的外径为5-15mm，管壁厚为1-3mm。 

上述步骤2)中的若干片材采用带胶纤维带粘接方式或将每条片材侧边间隔开 设多个通孔，穿线经通孔将其缝合的方式固定；其中，所用的带胶纤维带的宽度为10-50mm。 

上述的轻木为巴沙木，上述的泡沫材料可选用PET(聚对苯二钾酸乙二醇酯)板、PVC(聚氯乙烯)板或PU(聚氨酯)板中任一种；上述的拉挤杆可选用环氧树脂拉挤杆、乙烯基树脂拉挤杆、不饱和聚酯树脂拉挤杆或聚氨酯树脂拉挤杆中任一种。 

上述的内蒙皮和外蒙皮均由多种纤维增强材料经混合的乙烯基树脂胶液浸渍后逐一铺覆若干层构成；其中，内蒙皮与外蒙皮的铺层厚度为1-10mm；内蒙皮与外蒙皮的铺层厚度可以相同也可以不同；上述的乙烯基树脂胶液内含有乙烯基树脂90-100重量份，固化剂1-3重量份，促进剂0.2-1.5重量份。 

本发明中，轮廓板的铺覆步骤如下： 

A)将成型的轮廓板铺覆在成型的内蒙皮表面上； 

B)用毛刷将轮廓板内各条状材料之间的缝隙用所述乙烯基树脂胶液填实； 

C)将浸渍过乙烯基树脂胶液的纤维增强材料环向缠绕在轮廓板外侧，将该轮廓板压实； 

成型后的夹心复合材料管件所用的固化装置为玻璃钢管道固化机或带旋转装置的固化炉中任一种；其中，所用的玻璃钢管道固化机为DLXZ-4M固化机，带旋转装置的固化炉为DLGH-4M固化炉。 

在室温为25℃或以上的环境中，将夹心复合材料管件同其缠绕模具一起置于玻璃钢管道固化机上室温固化成型；其固化过程处于低速旋转状态，低速旋转速度为10-20r/min，固化时间为4-6小时。 

在室温低于25℃的条件下，将内蒙皮、轮廓板与外蒙皮复合成型的管件同其缠绕模具一起置于带旋转装置的固化炉中加热固化成型；其固化过程处于低速旋转状态，低速旋转速度为10-20r/min，固化温度为70-90℃，固化时间为2-4小时。 

由于采用了如上技术方案，本发明的有益效果如下：1)通过用轮廓板作为夹芯材料，简化了现有技术中，内蒙皮、夹芯层和外蒙皮成型需要分别自然固化的时间，可直接将用轮廓板铺覆在内蒙皮上制作夹芯层，用树脂胶液填补轮廓板上若干条形材料之间的缝隙，便可直接在该轮廓板上制作外蒙皮；比现有技术中的成型时间节省了3-5小时；缩短了生产周期，有效提高了生产效率。2)由于内蒙皮、夹芯层与外蒙皮的铺覆过程可连续进行，因此，免去了清洗盛放树脂胶槽的过程，减少了加砂设备的使用和清洗，使其管件的成型过程简捷，易操作且可快速成型。3)采用轻质的夹芯材料，使该夹芯复合材料管件的整体质量减轻，变形量减少，力学性能提高，易于批量化生产，同时又可有效降低生产成本，利于推广实施。 

附图说明

图1为轮廓板为矩形面的展开结构示意图。 

图2为图1成型为圆管的结构示意图。 

图3为轮廓板为扇形面的展开结构示意图。 

图4为图3成型为锥管的结构示意图。 

具体实施方式

本发明的夹芯复合材料管件，包括内蒙皮与外蒙皮，夹芯层夹设于内蒙皮与外蒙皮之间，其中，夹芯层由轮廓板构成，该轮廓板由若干条形材料横排水平固定为一体构成；夹设有矩形轮廓板作为芯材成型的夹芯复合材料管件为圆管，夹设有扇形轮廓板作为芯材成型的夹芯复合材料管件为锥管。 

如图1、图3所示，所用的条形材料可以选用竹板、轻木、泡沫材料或拉挤杆中任一种；形成的轮廓板为矩形板1或扇形板3。 

如图2、图4所示，夹设有矩形板作为芯材成型的管件为圆管2，夹设有扇形板作为芯材成型的管件为锥管4。 

本发明另一目的，是提供一种上述夹芯复合材料管件的快速成型方法，包括分别成型内蒙皮与外蒙皮的步骤，在内蒙皮与外蒙皮之间铺设夹芯层的步骤，其中，轮廓板的成型步骤如下： 

    1）选用竹板、轻木、泡沫材料或拉挤杆中任一种加工成条状材料，条状材料的厚度为2-10mm，宽度为10-20mm；

    2）取若干条状材料并排放置于一平面上固定成排状，该排状的形状可以是矩形面，也可以是扇形面；

    将上述成型后的内蒙皮、轮廓板与外蒙皮顺序复合于预制的缠绕模具上构成夹芯复合材料管件；再将该夹芯复合材料管件连同缠绕模具一起置于一固化装置中经固化成型；所用的固化装置可以依据环境温度的不同选用可室温固化的玻璃钢管道固化机或者带旋转装置的固化炉中任一种。

上述步骤1）中的条状材料为片材或管材；其中，竹板、轻木、泡沫材料为片材，该片材的拉挤管为中空管材，该管材的外径为5-15mm，管壁厚为1-3mm。 

上述步骤2）中的若干条状片材采用带胶纤维带将其在一平面上并排粘接成矩形板或扇形板，所用的带胶纤维带的宽度为10-50 mm；若干条状片材还可采用在每个条状片材侧面的对应位置间隔开设多个通孔，穿线经通孔将其缝合的方式固定而成矩形轮廓板或扇形轮廓板，缝合所用的线可采用玻璃纤维无捻粗纱或玻璃纤维无捻细纱中任一种，也可以采用除上述两种材质之外的其它材质的细线。 

若干条状管材采用在每个管材管壁上的对应位置间隔开设多个通孔，穿线经通孔将其缝合的方式固定而成矩形轮廓板或扇形轮廓板。 

上述所用的轻木为巴沙木，所用的泡沫材料可选用PET板（聚对苯二钾酸乙二醇酯）、PVC板（聚氯乙烯）或PU板（聚氨酯）中任一种；所用的拉挤杆可选用适合拉挤工艺成型的环氧树脂拉挤杆、乙烯基树脂拉挤杆、不饱和聚酯树脂拉挤杆或聚氨酯树脂拉挤杆中任一种。 

内蒙皮和外蒙皮均由多种纤维增强材料经混合的乙烯基树脂胶液浸渍后逐一铺覆若干层，采用常规的缠绕工艺成型；其中，内蒙皮与外蒙皮的铺层厚度的范围在1-10mm之间；内蒙皮的铺层厚度可以与外蒙皮的铺层厚度相同，也可以不同，通常根据管件的用途及性能要求确定。 

本发明的内蒙皮、作为夹芯层的轮廓板与外蒙皮复合的成型步骤具体如下： 

1) 在所用的模具上涂覆脱模剂，脱模剂选用市售的有机硅脱模剂，任何一种有机硅脱模剂都适用；先将涂覆有脱模剂的模具吊装于所用的缠绕设备两侧的支撑架之间，紧固后空试，要求在设备运转时该模具和缠绕设备之间没有相对位移。

2) 从模具的一端头开始，用塑料薄膜均匀缠绕到模具的另一端头，在模具表面形成一层塑料薄膜，塑料薄膜的缠绕方向应与纤维增强材料的缠绕方向一致，塑料薄膜的搭接宽度应在15～25mm。 

3) 内蒙皮成型 

树脂体系选用常温固化的乙烯基树脂胶液。该乙烯基树脂胶液由乙烯基树脂90～100 份，固化剂1～3 份，促进剂0.2～1.5 份混合而成，然后将其乙烯基树脂胶液放入预置的浸胶槽内备用；

纤维增强材料可选择玻璃纤维无捻粗纱、玻璃纤维单向布、玻璃纤维双轴布、玻璃纤维细纱或玻璃纤维带中任一种或几种的组合；其中用一种纤维增强材料时，将该纤维增强材料先经乙烯基树脂胶液浸渍后顺其塑料薄膜的缠绕方向依次缠绕在预设置的模具上形成厚度为1～10mm的内蒙皮；若是几种纤维增强材料的组合，可按其设计的厚度均分为几层，顺序将所用的几种纤维增强材料分别铺设到所要求的厚度；形成内蒙皮的整体厚度达到预计要求的厚度。

4) 作为夹芯层的轮廓板铺覆 

将已拼装胶接或缝合好的轮廓板先铺覆在内蒙皮的表面上，该轮廓板的接头通过带胶纤维带粘接固定，使用毛刷将轮廓板上若干条形材料之间的缝隙用乙烯基树脂胶液填实充满，然后通过所用的缠绕设备慢速转动，用经装有乙烯基树脂胶液的浸胶槽浸渍过的玻璃纤维无捻粗纱或玻璃纤维无捻细纱中任一种以与塑料薄膜相同的缠绕方向环向缠绕在该轮廓板的外表面，将轮廓板压实。

5) 外蒙皮成型 

树脂体系选用与内蒙皮成型相同的乙烯基树脂胶液，所用的纤维增强材料与内蒙皮所用的纤维增强材料相同，外蒙皮的厚度可以与内蒙皮的厚度相同，为1～10mm；也可以根据产品的设计和性能要求的不同使其外蒙皮与内蒙皮厚度不同；一般外蒙皮的厚度要比内蒙皮的厚度厚。

6) 固化成型 

在室温满足25℃或以上的环境中，可将上述经缠绕工序完成的管件，连同缠绕模具一起吊运到玻璃钢管道固化机中在室温环境下固化成型，该玻璃钢管道固化机选用由本申请人研制的DLXZ-4M固化机；为了避免固化过程中出现流胶现象，采用低速旋转状态下进行固化，低速旋转速度选择在10～20r/min，固化时间的长短通常依据树脂胶液的配合比例、室温及固化温度等条件限定，一般固化时间在4～6小时之间。

若室温低于25℃，可选择将上述经缠绕工序完成的管件连同缠绕模具一起吊到具有加热系统的固化设备中固化成型，如带旋转装置的固化炉；为了避免固化过程中出现流胶现象，也采用低速旋转状态下进行固化，低速旋转速度选择在10～20r/min，固化温度为70～90℃，固化时间为2～4小时。 

7)修整加工 

当管件固化完全后，对两端进行修整加工，保证该夹芯复合材料管件长度的准确。

8) 脱模 

将加工好的复合材料产品连同模具一起运到脱模机处，采用常规的脱模工装脱模。

具体操作为：脱模时先用顶杠缓慢均匀地将芯模顶出一段，然后用电机牵引将模芯完全返出。退出后的模芯，若仍继续使用，则将表面清理干净待用。若不用时，将模芯吊放到垫有软垫的垫木上，用薄膜包好，防止划伤和损坏。 

本发明在模具使用前，通常需对该模具进行表面油污清洗，一般用丙酮擦净模具表面的油污和其他污物;同时还需检查模具的同心度是否超过标准偏差，出现凹凸不平的现象及时修补，打磨，抛光，使其达到平整光滑。 

上述方法中所用的玻璃纤维无捻粗纱、玻璃纤维单向布、玻璃纤维双轴布、玻璃纤维细纱或玻璃纤维带中的玻璃纤维还可以用碳纤维、玄武岩纤维取代，制作碳纤维或玄武岩纤维无捻粗纱、碳纤维或玄武岩纤维无捻细纱、碳纤维或玄武岩纤维单向布、碳纤维或玄武岩纤维双轴布以及碳纤维或玄武岩纤维带。 

以下通过具体实例对本发明的技术方案作进一步详细说明。 

实例1： 

以竹板为例，轮廓竹板制作工艺如下：

1) 选择所需夹层厚度的竹板，将其切割为15mm宽的竹条，长度由产品的长度决定，对于长度超过2m的产品，可选择由两段或多段竹条拼接而成。

2) 若管件为圆管产品，其轮廓板的展开为矩形板，圆管的直径d由公式πd计算出该矩形板的宽度、选择相应竹条的根数，将竹条并排放置在平台上，使用50mm宽的带胶纤维带粘接在多根竹条的上表面，将多根竹条连接成一排，形成矩形轮廓板。 

若管件是锥形产品，其轮廓板的展开为扇形板，以锥管大端直径D，小端直径d的数值分别计算出该扇形板的大小端的不同宽度，即大端πD，小端πd；选择相应竹条的根数，将竹条并排放置在平台上均匀展开成对应的扇形，然后使用50mm宽的带胶纤维带粘接在多根竹条的上表面，将多根竹条连接成一排，形成扇形轮廓板。 

轮廓板的展开不管是矩形还是扇形，所用的竹条除了上述方法粘接固定外，还有另一种方法将其固定，即：在每根竹条侧边的对应位置间隔开设多个通孔，在通孔处穿线将所有竹条缝合而成为矩形轮廓板或扇形轮廓板，所用的线为玻璃纤维无捻粗纱。 

由内蒙皮、轮廓板与外蒙皮制备而成的管件，其成型步骤如下： 

1) 在涂覆脱模剂的模具上，用塑料薄膜由该模具一端头均匀缠绕到模具的另一端头，塑料薄膜的搭接宽度应在15mm；选用玻璃纤维无捻粗纱、玻璃纤维单向布和玻璃纤维双轴布依次经混合的乙烯基树脂胶液浸渍后逐一铺覆于铺有塑料薄膜的模具表面；其中，乙烯基树脂胶液由乙烯基树脂90份，固化剂1份，促进剂0.2份混合而成，玻璃纤维无捻粗纱铺设厚度为0.3mm，玻璃纤维单向布和玻璃纤维双轴布各铺设厚度为0.4mm，内蒙皮的厚度为1mm；采用常规的缠绕工艺成型；

 2)将上述竹条形成的矩形轮廓板铺覆在内蒙皮的表面上，轮廓板的接头通过10-50mm带胶纤维带粘接固定；使用毛刷将轮廓板上若干竹条之间的缝隙用乙烯基树脂胶液填实充满，再经缠绕设备慢速转动用浸渍过乙烯基树脂胶液的玻璃纤维无捻粗纱将矩形轮廓板压实；

3）在竹条轮廓板的表面铺覆外蒙皮，其外蒙皮材质与内蒙皮材质相同；外蒙皮的厚度为10mm，比内蒙皮厚；

4) 在25℃及以上的室温条件下，将步骤1）-步骤3）完成后的管件，连同管芯模具一起吊运到玻璃钢管道固化机中，在室温环境下固化成型；玻璃钢管道固化机采用            由本申请人研制的DLXZ-4M固化机；为了避免固化过程中出现树脂胶液的流胶现象，采用低速旋转状态下进行固化，低速旋转速度设定为10r/min ，固化时间在6小时，然后将其乙烯基树脂胶液放入预置的浸胶槽内备用；

最后对成型的管件两端进行修整加工，将加工好的夹芯复合材料管件连同模具一起运到脱模机处，采用常规的脱模工装脱模；即成型为本发明的夹芯复合材料管件。

实例2: 

该夹芯复合材料管件的成型方法与实例1基本相同，在此不再赘述。

其不同点在于： 

乙烯基树脂胶液的混合比为：乙烯基树脂胶液100 份，固化剂3 份，促进剂1.5 份混合而成；

采用若干条状的巴沙木制作而成的轮廓板作为夹芯层，以扇形面构成的锥形管为例。具体成型步骤为: 先在涂覆脱模剂的模具上，用塑料薄膜由该模具一端头均匀缠绕到模具的另一端头，塑料薄膜的搭接宽度应在25mm；在缠绕完内蒙皮后，直接将按尺寸切割好的扇形巴沙木轮廓板包覆在内蒙皮表面上，用10mm厚的带胶纤维带粘接接头，使用毛刷将巴沙木轮廓板之间的缝隙用乙烯基树脂胶液填充饱满，然后通过所用缠绕设备慢速转动，将经乙烯基树脂胶液的浸渍过的玻璃纤维无捻细纱环向缠绕在巴沙木轮廓板的外表面上，将巴沙木轮廓板压实，同时再在该巴沙木轮廓板上接着缠绕外蒙皮；其中内蒙皮厚度与外蒙皮所用的材质相同，为玻璃纤维双轴布；该玻璃纤维双轴布的厚度相同，均为5mm；巴沙木轮廓板的厚度为10mm，扇形面大端宽430mm，小端宽390mm，长度为880mm。

在25℃及以上的室温条件下，经缠绕工艺完成后的管件，连同管芯模具一起吊运到玻璃钢管道固化机上，在室温环境下固化成型；为了避免固化过程中出现树脂胶液的流胶现象，采用低速旋转状态下进行固化，低速旋转速度选择在20r/min，固化时间为4小时。 

实例3: 

该夹芯复合材料管件的成型方法与实例1基本相同，在此不再赘述。

其不同点在于： 

乙烯基树脂胶液的混合比为：乙烯基树脂胶液95 份，固化剂2份，促进剂0.8 份混合而成；

采用拉挤杆构成的轮廓板作为夹芯层，具体成型步骤为：

1）选择外径为10mm，壁厚为3mm的环氧树脂拉挤杆，根据产品的直径计算拉挤杆轮廓板的展开矩形宽度，选择相应拉挤杆的根数，将拉挤杆并排放置在平台上，用钢板尺垂直该拉挤杆且压紧后画线，每根拉挤杆划线处用直径2～3mm的钻头打孔，使用玻璃纤维无捻粗纱穿贯缝合成拉挤杆轮廓板。

2）在缠绕完内蒙皮后，直接将拉挤杆轮廓板包覆在内蒙皮表面上，接头用穿孔时所用玻璃纤维无捻粗纱系紧，使用毛刷将拉挤杆之间的缝隙用乙烯基树脂胶液填充饱满，然后通过所用的缠绕设备慢速转动，将经乙烯基树脂胶液浸渍过的玻璃纤维无捻粗纱缠绕在拉挤杆轮廓板外表面上，将拉挤杆轮廓板压实，再在夹芯层上接着缠绕外蒙皮。 

上述内蒙皮的厚度为10mm，外蒙皮的厚度为1mm，拉挤杆轮廓板的厚度为10mm； 

内蒙皮、外蒙皮的成型步骤与实例1相同，在此不再赘述。

在低于25℃的室温温度下，需将缠绕工序完成的管件连同管芯模具一起吊到具有加热系统和旋转系统的固化设备中固化成型，如带旋转装置的固化炉，本发明所用的带旋转装置的固化炉采用由本申请人研制，型号为DLGH-4M的固化炉；为了避免固化过程中出现流胶现象，采用低速旋转状态下进行固化，低速旋转速度选择在20r/min，固化温度为90℃，固化时间为2小时；若低速旋转速度选择在10r/min，固化温度为70℃，固化时间为4小时。 

Claims (5)

1.一种夹芯复合材料管件的快速成型方法，包括分别成型内蒙皮与外蒙皮的步骤，在内蒙皮与外蒙皮之间铺设夹芯层的步骤，其特征在于：所述夹芯层由若干条形材料横排水平固定为一体而形成的轮廓板铺覆形成，该轮廓板的成型步骤如下：

1)选用竹板、轻木、泡沫材料或拉挤杆中任一种加工成条状材料；

2)取若干条状材料并排放置于一平面固定成排状，其厚度至少为2mm；

将上述成型后的内蒙皮、轮廓板与外蒙皮顺序复合于预制的缠绕模具上构成所述管件；再将该管件置于一固化装置中经固化成型；步骤1)所述的条状材料为片材或管材；其中，竹板、轻木、泡沫材料为片材，该片材的厚度为2-10mm，宽度为10-20mm；拉挤杆为中空管材，该管材的外径为5-15mm，管壁厚为1-3mm；

步骤2)中,当所述条状材料为片材时,则若干片材采用带胶纤维带粘接方式或将每条片材侧边对应位置间隔开设多个通孔，穿线经通孔将其缝合的方式固定，其中，带胶纤维带的宽度为10-50mm；当所述条状材料为管材时,则若干管材采用在每个管材管壁上的对应位置间隔开设多个通孔，穿线经通孔将其缝合的方式固定；

所述轮廓板的铺覆步骤如下：

A)将成型的轮廓板铺覆在成型的内蒙皮表面上；

B)用毛刷将轮廓板内各条状材料之间的缝隙用乙烯基树脂胶液填实；

C)将浸渍过乙烯基树脂胶液的纤维增强材料环向缠绕在轮廓板外侧，将该轮廓板压实。

2.根据权利要求1所述的快速成型方法，其特征在于：所述轻木为巴沙木，所述泡沫材料为PET(聚对苯二钾酸乙二醇酯)板、PVC(聚氯乙烯)板或PU(聚氨酯)板中任一种；所述拉挤杆为环氧树脂拉挤杆、乙烯基树脂拉挤杆、不饱和聚酯树脂拉挤杆或聚氨酯树脂拉挤杆中任一种。

3.根据权利要求2所述的快速成型方法，其特征在于：所述内蒙皮和外蒙皮均由多种相同的纤维增强材料经混合的乙烯基树脂胶液浸渍后逐一铺覆若干层构成；其中，内蒙皮与外蒙皮的铺层厚度为1-10mm；内蒙皮与外蒙皮的铺层厚度为相同或不同；所述乙烯基树脂胶液内含有乙烯基树脂90-100重量份，固化剂1-3重量份，促进剂0.2-1.5重量份。

4.根据权利要求1-3任一项所述的快速成型方法，其特征在于：所述固化装置为玻璃钢管道固化机或带旋转装置的固化炉中任一种；在室温至少为25℃的条件下，将所述内蒙皮、轮廓板与外蒙皮复合成型的管件同其缠绕模具一起置于所述玻璃钢管道固化机上自然固化成型；其固化过程处于低速旋转状态，低速旋转速度为10-20r/min，固化时间为4-6小时。

5.根据权利要求1-3任一项所述的快速成型方法，其特征在于：所述固化装置为玻璃钢管道固化机或带旋转装置的固化炉中任一种；在室温低于25℃的条件下，将所述内蒙皮、轮廓板与外蒙皮复合成型的管件同其缠绕模具一起置于所述带旋转装置的固化炉中加热固化成型；其固化过程处于低速旋转状态，低速旋转速度为10-20r/min，固化温度为70-90℃，固化时间为2-4小时。