CN108545146A - 玻璃钢船成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及玻璃钢船成型工艺，突破性的将发泡材料制作成船骨结构，而后由玻璃纤维布粘合包覆船骨，即实现船骨的补强，实现了由发泡材料制成的轻芯船骨结构；而后将船体的内外表面手工糊制玻璃纤维布，即实现了玻璃钢船的生产。本发明的技术方案，突破了现有技术中船骨用于保障强度以及承重的惯用技术思路，由发泡材料替代木质的船骨，实现了玻璃钢船的减重。

Description

玻璃钢船成型工艺

技术领域

本发明涉及一种船舶的生产工艺方法，尤其涉及一种轻型的玻璃钢渔船成型工艺。

背景技术

目前，在玻璃钢船舶船体生产过程中，先主要采用模具成型法，以及手工糊制法。

模具成型法，因存在模具成本高、模具空间占用大以及施工环境过于恶劣等缺陷，适用性较小；而手工糊制法，由于生产灵活、成型成本低且产品多样化程度高，具有较为广泛的应用。

手工糊制法，其基本原理为在船舶骨架上糊制多层玻璃纤维布，船舶骨架结构主要作用是承重以及增强船身整体的强度，是船舶，特别是小型船舶的最重要承重结构，承受船体的纵向弯曲力矩，保证船舶结构强度。

目前的技术中，结合强度、自重以及浮力特点，多采用木质的板材作为龙骨或肋骨的材料。但是，这种木质骨架存在以下缺点：吸收水分表面发霉，进而腐烂，导致在使用过程中随时间而不断降低；船舶骨架仍具有较大的自重，其导致船身自重过大。

发明内容

本发明旨在提供一种玻璃钢船成型工艺，以解决现有玻璃钢船自重过大的问题。

具体方案以下：玻璃钢船成型工艺，包括以下步骤：

步骤1，船骨制作的步骤，用发泡材料制作肋骨以及龙骨，提供一支承架，将肋骨以及龙骨固定于支承架上，且使龙骨搭接于肋骨上以形成一搭接船骨；

步骤2，船骨补强的步骤，在该搭接船骨上涂覆粘合剂，而后由玻璃纤维布包覆该搭接船骨，而后固化；

步骤3，船体表面糊制的步骤，移除支承架，后在该固化的搭接船骨内、外表面铺设多层玻璃纤维布，以形成船体的内外表面。

其中，进一步的优选技术方案是：在步骤1中，龙骨与肋骨之间为嵌入式搭接，且搭接区域涂覆有粘合材料。

其中，进一步的优选技术方案是，在步骤2中，该玻璃纤维布有两组，其分别为第一玻璃纤维布以及第二玻璃纤维布，该第一和第二玻璃纤维布包覆该搭接船骨的方式为：

该龙骨上螺旋缠绕有该第一玻璃纤维布，且在该龙骨搭接于肋骨的位置，该第一玻璃纤维布绕过该肋骨缠绕，以将该肋骨部分包覆于内侧；

该肋骨上螺旋缠绕有该第二玻璃纤维布，且在该肋骨用于搭接龙骨的位置，该第二玻璃纤维布绕过该龙骨缠绕，以将该龙骨部分包覆于内侧。

其中，进一步的优选技术方案是，步骤3中，还包括以下步骤：

步骤3.1，铺设玻璃钢预制板的步骤，将玻璃钢预制板两面打毛，而后固定于该固化后的搭接船骨上；

步骤3.2，表面玻璃钢糊制的步骤，在铺设好玻璃钢预制板的船体表面，按一毡粘层一玻璃纤维布层的铺层顺序多层铺敷；该毡粘层为纤维丝、短切毡以树脂浸胶后的涂覆固化形成。

其中，该发泡材料为聚氨酯材料，该粘合剂为环氧树脂粘合剂或酚醛树脂粘合剂。

本案发明人经研究发现，在玻璃钢船的实际使用中，由于玻璃钢材料自身的结构强度以及固化后的结构特性，其船骨在船身结构强度中起到的作用很小，尤其是针对性的设计船身玻璃钢材质之后，由玻璃钢材料自身即可确保整体船身的强度。

本发明的技术方案，突破性的将发泡材料制作成船骨结构，而后由玻璃纤维布粘合包覆船骨，即实现船骨的补强，实现了由发泡材料制成的轻芯船骨结构；而后将船体的内外表面手工糊制玻璃纤维布，即实现了玻璃钢船的生产。本发明的技术方案，突破了现有技术中船骨用于保障强度以及承重的惯用技术思路，由发泡材料替代木质的船骨，实现了玻璃钢船的减重。

附图说明

图1示出了本发明玻璃钢船成型工艺的步骤流程图。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本发明提供有附图。这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

结合图1所示，该实施例的玻璃钢船成型工艺，包括以下步骤1至步骤3的三个步骤。

步骤1，船骨制作的步骤：

首先，根据发泡工艺，将聚氨酯材料的发泡材料注入发泡模具，并熟化，进而制得U字形的肋骨以及圆柱状的龙骨；而后，有木材制作一支承架，该支承架的上表面是一适配于设计的玻璃钢船骨架的凸曲面，且支撑架上设置多组夹持机构；

其次，将肋骨以纵向固定夹持在支承架上，而后将龙骨横向固定于支承架上，且使龙骨搭接于肋骨上，以形成一搭接船骨；该肋骨上对应龙骨的位置设有一凹槽，进而使龙骨嵌入该肋骨内，实现嵌入式搭接；且搭接区域上，肋骨的凹槽臂上涂覆有粘合材料，实现龙骨的粘合固定。

步骤2，船骨补强的步骤：

在步骤1所制得的该搭接船骨上涂覆粘合剂，在该实施例中，粘合剂为环氧树脂粘合剂或者酚醛树脂粘合剂，而后由玻璃纤维布包覆该搭接船骨。

在该实施例中，包覆搭接船骨的该玻璃纤维布包括第一玻璃纤维布以及第二玻璃纤维布，该第一和第二玻璃纤维布包覆该搭接船骨的方式为：

沿龙骨的长度方向，每一该龙骨上均螺旋缠绕有该第一玻璃纤维布，且在该龙骨搭接于肋骨的位置，该第一玻璃纤维布绕过该肋骨缠绕，以将该肋骨部分包覆于内侧；每一龙骨上至少设有两层第一玻璃纤维布，螺旋缠绕方向反向设置，进而形成交叉的缠绕补强结构；同样的，沿肋骨的长度方向，该肋骨上螺旋缠绕有该第二玻璃纤维布，且在该肋骨用于搭接龙骨的位置，该第二玻璃纤维布绕过该龙骨缠绕，以将该龙骨部分包覆于内侧；该肋骨上的第二玻璃纤维布也至少有两层，螺旋缠绕方向反向。

待玻璃纤维布固化后，即可移除支撑架，制得固定的船骨。

步骤3，船体表面糊制的步骤，该步骤具体的还包括以下两个小步骤：

步骤3.1，铺设玻璃钢预制板的步骤，根据船骨的结构，制作多块玻璃钢预制板，而后用打磨工具将玻璃钢预制板两面打毛，而后以胶黏或者喉箍固定的方式固定于该固化后的搭接船骨上，以形成一完整的船体表面；

步骤3.2，表面玻璃钢糊制的步骤，在铺设好玻璃钢预制板的船体表面，按一毡粘层一玻璃纤维布层的铺层顺序多层铺敷；该毡粘层为纤维丝、短切毡以树脂浸胶后的涂覆固化形成。

该实施例的技术方案，其主要优点为：

1、降低成本，降低自重，相对于传统工艺，新工艺不用制作船体的模具，只需要小型发泡模具即可，降低了船舶的建造成本，特别是对单艘船的建造尤为显著；同时，由于采用发泡材料制作船骨，其避免了沉重的木质结构，船身自重更低。

2、改善了工作环境，由于采用在船体外部糊制，四周开阔，空气流通性好，苯乙烯等挥发气体易扩散，虽然还是有一定的气味，但在合理的劳动保护措施下，气味的刺激强度大幅降低，工作环境显著改善；

3、船体的强度提高，因为船骨是一体成型固定，而后整体糊制内外表面的，船体有效连接成一个整体，形成了一个整体的主受力框架，所以船体的受力更加合理，其强度更高。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.玻璃钢船成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，船骨制作的步骤，用发泡材料制作肋骨以及龙骨，提供一支承架，将肋骨以及龙骨固定于支承架上，且使龙骨搭接于肋骨上以形成一搭接船骨；

步骤2，船骨补强的步骤，在该搭接船骨上涂覆粘合剂，而后由玻璃纤维布包覆该搭接船骨，而后固化；

步骤3，船体表面糊制的步骤，移除支承架，后在该固化的搭接船骨内、外表面铺设多层玻璃纤维布，以形成船体的内外表面。

2.根据权利要求1所述的玻璃钢船成型工艺，其特征在于：在步骤1中，龙骨与肋骨之间为嵌入式搭接，且搭接区域涂覆有粘合材料。

3.根据权利要求1所述的玻璃钢船成型工艺，其特征在于：在步骤2中，该玻璃纤维布有两组，其分别为第一玻璃纤维布和第二玻璃纤维布，该第一和第二玻璃纤维布包覆该搭接船骨的方式为：

该龙骨上螺旋缠绕有该第一玻璃纤维布，且在该龙骨搭接于肋骨的位置，该第一玻璃纤维布绕过该肋骨缠绕，以将该肋骨部分包覆于内侧；

该肋骨上螺旋缠绕有该第二玻璃纤维布，且在该肋骨用于搭接龙骨的位置，该第二玻璃纤维布绕过该龙骨缠绕，以将该龙骨部分包覆于内侧。

4.根据权利要求1所述的玻璃钢船成型工艺，其特征在于：步骤3中，还包括以下步骤：

步骤3.1，铺设玻璃钢预制板的步骤，将玻璃钢预制板两面打毛，而后固定于固化后的该搭接船骨上；

步骤3.2，表面玻璃钢糊制的步骤，在铺设好玻璃钢预制板的船体表面，按一毡粘层一玻璃纤维布层的铺层顺序多层铺敷；该毡粘层为纤维丝、短切毡以树脂浸胶后的涂覆固化形成。

5.根据权利要求1所述的玻璃钢船成型工艺，其特征在于：该发泡材料为聚氨酯材料，该粘合剂为环氧树脂粘合剂或酚醛树脂粘合剂。