CN105880001B - 搅拌式研磨分离器、研磨分离装置及研磨装置 - Google Patents
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Abstract
本发明适用于研磨技术领域。本发明公开一种搅拌式研磨分离器、研磨分离装置及研磨装置，包括分离罩和与该分离罩共轴设置的分离叶轮，在分离罩内设有螺旋分离器，该螺旋分离器的一端与分离叶轮连接，另一端与分离罩上的通孔配合。在电机驱动下，分离转轴高速旋转，在分离叶轮使物料从叶片之间的通道进入螺旋槽内，在螺旋分离器产生的离心力的作用下形成从螺旋槽的底部向部端质量依次减小，同时通过螺旋槽推送物料向出料通道方向移动，当物料在螺旋槽作用下移送至的分离通道出料口，实现分离出料。由于分离叶轮高速转动下能筛选出能分离的物料进入分离罩内，不会出现较大颗粒与较小颗粒物料同时聚集在分离口，增加物料排出效率和速度，达到提高研磨效率技术效果。
Description
技术领域
本发明涉及研磨技术领域，特别涉及一种搅拌式研磨分离器、研磨分离装置及研磨装置。
背景技术
现有的研磨分离器及研磨装置工作时，通过分离器高速转动的作用下研磨完成的物料与未研磨完成的物料和研磨球进行分离，由于分离器在分离时无法进行分层处理，即物料不论大小都聚集在分离器周围，造成研磨完成的物料无法有效地从分离器分离排出，影响分离效果。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种搅拌式研磨分离器、研磨分离装置及研磨装置，该搅拌式研磨分离器可以提高分离效率。
为了解决上述问题，本发明提供一种搅拌式研磨分离装置，该搅拌式研磨分离装置包括分离罩和与该分离罩共轴设置的分离叶轮，在分离罩内设有螺旋分离器，该螺旋分离器的一端与分离叶轮连接，另一端与分离罩上的通孔配合，所述分离罩与螺旋分离器配合使螺旋分离器表面设置的螺旋槽形成密闭通道。
进一步地说，所述分离叶轮边缘均匀分布有多个叶片，每个叶片之间设有通道。
进一步地说，所述螺旋分离器呈锥形，该锥形螺旋分离器的较小端面位于分离罩内侧，在锥形螺旋分离器的外表面设有螺旋状分离槽，该分离槽的两端分别与分离叶轮进料通道和通孔连通。
进一步地说，所述叶片数量为3-12个。
进一步地说，所述叶片与螺旋分离器外表面之间设有供介质移动的间隙。
进一步地说，所述分离叶轮和分离罩为圆柱形。
进一步地说，所述分离罩设有与螺旋分离器匹配的分离腔，所述通孔设置在分离罩外侧端面连通分离腔，该通孔的周围设有环状台阶。
进一步地说，所述螺旋槽的截面可以是方形、梯形、半圆形或C字形。
进一步地说，所述螺旋分离器设有一个与分离转轴连接的固定孔，该分离转轴包括设有盲孔的出料通道轴和实心轴，该实心轴位于固定孔内，出料通道轴位于分离罩外侧，其中出料通道轴的盲孔至少设有一个连通盲孔和分离腔或螺旋槽的引孔。
进一步地说，所述引孔为两个时，两个引孔之间为30至60度夹角。
本发明还提供一种搅拌式研磨分离装置，该研磨分离装置包括分离罩和与该分离罩共轴设置的分离叶轮，该分离罩内设有锥形分离腔，该锥形分离腔的开口端与分离叶轮配合，在锥形分离腔的顶端设有通孔，该通孔与分离腔侧壁设置的从外向内的螺旋状分离槽与分离叶轮上的通道连通。
进一步地说，所述分离腔为圆锥状，该分离腔面积较小的端部位于分离罩内侧。
进一步地说，所述分离罩设有与圆锥状分离腔连通的通孔。
进一步地说，所述分离叶轮边缘均匀分布有多个叶片，每个叶片之间设有通道。
进一步地说，所述叶片数量为3-12个。
进一步地说，所述分离叶轮和分离罩分别为圆柱形。
进一步地说，所述分离器设有一个与分离转轴连接的固定孔，该分离转轴包括设有盲孔的出料通道轴和实心轴，该实心轴位于固定孔内，出料通道轴位于分离罩外侧，其中出料通道轴的盲孔至少设有一个连通盲孔和分离腔或螺旋槽的引孔。
进一步地说，所述引孔为两个时，两个引孔之间为30至60度夹角。
进一步地说，所述螺旋槽的截面可以是方形、梯形、半圆形或C字形。
进一步地说，所述通孔设置在分离罩外侧端面连通分离腔，该通孔的周围设有环状台阶。
本发明还提供一种研磨装置，该研磨装置包括：搅拌式研磨分离装置，该搅拌式研磨分离装置包括分离罩和与该分离罩共轴设置的分离叶轮，在分离罩内设有螺旋分离器，该螺旋分离器的一端与分离叶轮连接，另一端与分离罩上的通孔配合，所述分离罩与螺旋分离器配合使螺旋分离器表面的螺旋槽形成密闭通道；或搅拌式研磨分离装置包括分离罩和与该分离罩共轴设置的分离叶轮，该分离罩内设有锥形分离腔，该锥形分离腔的开口端与分离叶轮配合，在锥形分离腔的顶端设有通孔，该通孔与分离腔侧壁设置的从外向内的螺旋状分离槽与分离叶轮上的通道连通。
进一步地说，所述分离叶轮边缘均匀分布有多个叶片，每个叶片之间设有通道。
进一步地说，所述螺旋分离器呈锥形，该锥形螺旋分离器的较小端面位于分离罩内侧，在锥形螺旋分离器的外表面设有螺旋状分离槽，该分离槽的两端分别与分离叶轮进料通道和通孔连通。
进一步地说，所述叶片数量为3-12个。
进一步地说，所述叶片与螺旋分离器外表面之间设有供介质移动的间隙。
进一步地说，所述分离叶轮和分离罩为圆柱形。
进一步地说，所述分离罩设有与螺旋分离器匹配的分离腔，所述通孔设置在分离罩外侧端面连通分离腔，该通孔的周围设有环状台阶。
进一步地说，所述螺旋槽的截面可以是方形、梯形、半圆形或C字形。
进一步地说，所述螺旋分离器设有一个与分离转轴连接的固定孔，该分离转轴包括设有盲孔的出料通道轴和实心轴，该实心轴位于固定孔内，出料通道轴位于分离罩外侧，其中出料通道轴的盲孔至少设有一个连通盲孔和分离腔或螺旋槽的引孔。
进一步地说，所述引孔为两个时，两个引孔之间为30至60度夹角。
进一步地说，进一步地说，所述分离腔为圆锥状，该分离腔面积较小的端部位于分离罩内侧。
进一步地说，所述分离罩设有与圆锥状分离腔连通的通孔。
进一步地说，所述分离叶轮边缘均匀分布有多个叶片，每个叶片之间设有通道。
进一步地说，所述叶片数量为3-12个。
进一步地说，所述分离叶轮和分离罩分别为圆柱形。
进一步地说，所述螺旋分离器设有一个与分离转轴连接的固定孔，该分离转轴包括设有盲孔的出料通道轴和实心轴，该实心轴位于固定孔内，出料通道轴位于分离罩外侧，其中出料通道轴的盲孔至少设有一个连通盲孔和分离腔或螺旋槽的引孔。
进一步地说，所述引孔为两个时，两个引孔之间为30至60度夹角。
进一步地说，所述螺旋槽的截面可以是方形、梯形、半圆形或C字形。
进一步地说，所述通孔设置在分离罩外侧端面连通分离腔，该通孔的周围设有环状台阶。
本发明提研磨分离装置，包括分离罩和与该分离罩共轴设置的分离叶轮，在分离罩内设有螺旋分离器，该螺旋分离器的一端与分离叶轮连接，另一端与分离罩上的通孔配合，所述分离罩与螺旋分离器配合使螺旋分离器表面设置的螺旋槽形成密闭通道。工作时，在电机驱动下，分离转轴高速旋转，在分离叶轮的作用下分离罩内形成负压，物料从叶片之间的通道进入螺旋槽内，在螺旋分离器产生的离心力的作用下，使物料依质量大小或直径大小进行分布，形成从螺旋槽的底部向部端质量依次减小，即质量小或直径小的物料位于螺旋槽的端部，质量大或直径大的物料位于螺旋槽的底部，同时通过螺旋槽推送物料向出料通道方向移动，当物料在螺旋槽作用下移送至的分离通道出料口，实现分离出料。由于在分离叶轮高速转动下分离罩内产生负压，能筛选出能分离的物料进入分离罩内，不会出现较大颗粒与较小颗粒物料同时聚集在分离口，增加物料排出效率和速度，达到提高研磨效率技术效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，而描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在未付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
图1 是研磨分离器实施例装配结构示意图。
图2是分离叶轮与螺旋分离器实施例装配结构示意图。
图3是研磨分离器沿中心轴剖视结构示意图。
图4是分离叶轮与螺旋分离器第二实施例装配结构示意图。
图5是第二实施例研磨分离器沿中心轴剖视结构示意图。
图6是分离叶轮与螺旋分离器第三实施例装配结构示意图。
图7是第三实施例研磨分离器沿中心轴剖视结构示意图。
下面结合实施例，并参照附图，对本发明目的的实现、功能特点及优点作进一步说明。
实施方式
为了使发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1至图3所示，本发明提供一种搅拌式研磨分离器实施例。
该搅拌式研磨分离装置包括：分离罩1和与该分离罩1共轴设置的分离叶轮2，在分离罩1内设有螺旋分离器3，该螺旋分离器3的一端与分离叶轮2连接，另一端与分离罩1上的通孔10配合。
具体地说，所述分离叶轮2为圆柱形，分离罩1为圆柱形，该分离叶轮2边缘均匀分布有多个叶片22，每个叶片22之间设有通道21，当分离叶轮2高速转动时，在分离罩1内形成负压，物料只能通过叶片22之间的通道21进入分离罩1内。所述叶片22数量可以不作限定，可以根据需要设为3-12个。所述叶片22与螺旋分离器3底部外表面之间设有供介质移动的间隙23，通过该间隙23可以使物料能顺利到达螺旋分离器3上的螺旋槽32内。
所述螺旋槽32由螺旋分离器2外表面的底部螺旋上升至端部，其螺旋的角度至少为360度。所述分离罩1设有收纳螺旋分离器2的空腔，当螺旋分离器2与分离罩1配合时，所述螺旋槽32形成一个密闭通道，分离时物料沿螺旋槽32与分离罩空腔之间形成的密闭通道移动，避免物料直接进入相邻的螺旋槽32内，导致同一位置物料大小差别较大，影响分离效果。所述分离罩1与分离转轴4配合的端面设有与空腔连通的通孔10，该通孔10与螺旋槽32的端口连通，在该通孔10的周围设有环状台阶11。所述通孔10便于物料能离开分离腔（附图未标示）进入出料通道排出，所述环状台阶11结构便于与分离转轴4配合，增加分离转轴4与分离罩1之间的密封性能。
所述螺旋分离器3设有一个与分离转轴4连接的固定孔30，该分离转轴4包括设有盲孔43的中空轴40和实心轴41，其中实心轴41位于固定孔30内，所述中空轴40位于分离罩1外侧，通过分离转轴4可以实现将分离叶轮2、螺旋分离器3和分离罩1固定在一起。所盲孔43作为分出料通道一部分，该盲孔43端面设有两个连通盲孔43和分离腔的引孔42。所述引孔42最好能与螺旋槽32的位置对应，便于物料更好进入出料通道。两个引孔42之间为30至60度夹角。
所述螺旋槽32呈螺旋上升状态，在进行分离时，一方面将物料按质量或直径大小从外向内分离，同时该螺旋槽为斜面，分离时更容易将物料向出料通道推送，提高分离出料效率。
工作时，在电机驱动下，分离转轴4高速旋转，在分离叶轮2的作用下分离罩1内形成负压，物料从叶片22之间的通道21进入螺旋槽32内，在螺旋分离器3产生的离心力的作用下，使物料依质量大小或直径大小进行分布，形成从螺旋槽的底部向部端质量依次减小，即质量小或直径小的物料位于螺旋槽的端部，质量大或直径大的物料位于螺旋槽的底部，同时通过螺旋槽推送物料向出料通道方向移动，当物料在螺旋槽作用下移送至的分离通道出料口，实现分离出料。由于在分离叶轮2高速转动下分离罩内产生负压，能筛选出能分离的物料进入分离罩内，不会出现较大颗粒与较小颗粒物料同时聚集在分离口，增加物料排出效率和速度，达到提高研磨效率技术效果。
根据需要可以在所述分离罩1适当位置设有逃逸孔，该逃逸孔位于所述螺旋槽32位于，通过逃逸孔可以将进入到螺旋槽32内的大质量或大直径物料释，提高分离效果。
所述螺旋槽32结构不作特别限定，其截面可以是方形、梯形、半圆形、C字形。为了保证物料分离时阻力较小，优选地采用半圆形、C字型结构的旋槽32最好。
如图4至图5所示，本发明在上述第一实施例的基础上还提供搅拌式研磨分离器第二个实施例。
所述螺旋分离器3沿其中心轴剖面呈倒锥形，即螺旋分离器3与分分离叶轮2连接一端为锥形的顶部，与分离转轴4配合的一端为锥形的底部，与该形状态的螺旋分离器3配合的分离罩内部空腔结构与螺旋分离器3匹配，能在配合后分离槽32形成两端分别连接叶片22之间的通道21和引孔42的密封管道结构。其他结构和工作原理与上述实施例相同，不再复述。
如图6至图7所示，本发明在上述第一实施例的基础上还提供搅拌式研磨分离器第三个实施例。
所述螺旋分离器3沿其中心轴剖面呈圆柱形，即螺旋分离器3与分分离叶轮2连接一端为锥形的顶部，与分离转轴4配合的一端为锥形的底部，与该形状态的螺旋分离器3配合的分离罩内部空腔结构与螺旋分离器3匹配，能在配合后分离槽32形成两端分别连接叶片22之间的通道21和引孔42的密封管道结构。其他结构和工作原理与上述实施例相同，不再复述。
本发明还提供一种搅拌式研磨分离装置实施例。
该研磨分离装置包括：分离叶轮和分离罩，该分离罩内设有锥形分离腔，该锥形分离腔开口端与分离叶轮配合，所述分离腔的侧壁设有从外向内的螺旋状分离槽或螺旋状分离台阶。
具体地说，所述分离罩分离腔为圆锥状，该分离腔面积较小的端部位于分离罩内侧。所述分离叶轮2边缘均匀分布有多个叶片22，每个叶片22之间设有通道21，当分离叶轮2高速转动时，在分离罩内形成负压，物料只能通过叶片22之间的通道21进入分离罩1内。所述叶片22数量可以不作限定，可以根据需要设为3-12个。所述叶片22与螺旋分离器3外表面之间设有供介质移动的间隙，通过该间隙可以使物料能顺利到达螺旋分离器3上的螺旋槽32内。
所述分离叶轮2为圆柱形，分离罩为圆柱形，螺旋槽32由螺旋分离器2的底部螺旋上升至端度，其螺旋至少为360度。所述分离罩1与分离转轴4配合的端面设有与空腔连通的通孔10，该通孔10的周围设有环状台阶11。所述通孔10便于物料能离开分离腔（附图未标示）进入出料通道排出，所述环状台阶11结构便于与分离转轴4配合，增加分离转轴4与分离罩1之间的密封性能。
所述螺旋分离器3设有一个与分离转轴4连接的固定孔30，该分离转轴4包括设有盲孔41的中空轴40和实心轴41，其中实心轴41位于固定孔30内，所述中空轴40位于分离罩1外侧，通过分离转轴4可以实现将分离叶轮2、螺旋分离器3和分离罩1固定在一起。所盲孔43作为分出料通道一部分，该盲孔43端面设有两个连通盲孔43和分离腔的引孔42。所述引孔42最好能与螺旋槽32的位置对应，便于物料更好进入出料通道。两个引孔42之间为30至60度夹角。
所述螺旋槽32呈螺旋上升状态，在进行分离时，一方面将物料按质量或直径大小从外向内分离，同时该螺旋槽为斜面，分离时更容易将物料向出料通道推送，提高分离出料效率。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (15)
1.搅拌式研磨分离器，其特征在于，包括分离罩和与该分离罩共轴设置的分离叶轮，在分离罩内设有螺旋分离器，该螺旋分离器的一端与分离叶轮连接，另一端与分离罩上的通孔配合，所述分离罩与螺旋分离器配合使螺旋分离器表面设置的螺旋槽形成密闭通道。
2.根据权利要求1所述的搅拌式研磨分离器，其特征在于：所述分离叶轮边缘均匀分布有多个叶片，每个叶片之间设有通道。
3.根据权利要求1或2所述的搅拌式研磨分离器，其特征在于：所述螺旋分离器呈锥形，该锥形螺旋分离器的较小端面位于分离罩内侧，在锥形螺旋分离器的外表面设有螺旋状分离槽，该分离槽的两端分别与分离叶轮进料通道和通孔连通。
4.根据权利要求2所述的搅拌式研磨分离器，其特征在于：所述叶片与螺旋分离器之间设有供介质移动的间隙。
5.根据权利要求1所述的搅拌式研磨分离器，其特征在于：所述螺旋分离器设有一个与分离转轴连接的固定孔，该分离转轴包括设有盲孔的出料通道轴和实心轴，该实心轴位于固定孔内，出料通道轴位于分离罩外侧，其中出料通道轴的盲孔至少设有一个连通盲孔和分离腔或螺旋槽的引孔。
6.根据权利要求5所述的搅拌式研磨分离器，其特征在于：所述分离罩设有与螺旋分离器匹配的分离腔，所述通孔设置在分离罩外侧端面连通分离腔，该通孔的周围设有环状台阶。
7.根据权利要求5所述的搅拌式研磨分离器，其特征在于：所述引孔为两个时，两个引孔之间为30至60度夹角。
8.搅拌式研磨分离装置，其特征在于，包括分离罩和与该分离罩共轴设置的分离叶轮，该分离罩内设有锥形分离腔，该锥形分离腔的开口端与分离叶轮配合，在锥形分离腔的顶端设有通孔，该通孔通过分离腔侧壁设置的从外向内的螺旋状分离槽与分离叶轮上的通道连通。
9.根据权利要求8所述的搅拌式研磨分离装置，其特征在于：所述分离叶轮边缘均匀分布有多个叶片，每个叶片之间设有通道。
10.根据权利要求8所述的搅拌式研磨分离装置，其特征在于：所述分离器设有一个与分离转轴连接的固定孔，该分离转轴包括设有盲孔的出料通道轴和实心轴，该实心轴位于固定孔内，出料通道轴位于分离罩外侧，其中出料通道轴的盲孔至少设有一个连通盲孔和分离腔或螺旋槽的引孔。
11.根据权利要求10所述的搅拌式研磨分离装置，其特征在于：所述引孔为两个时，两个引孔之间为30至60度夹角。
12.根据权利要求10所述的搅拌式研磨分离装置，其特征在于：所述通孔设置在分离罩外侧端面连通分离腔，该通孔的周围设有环状台阶。
13.一种研磨装置，包括搅拌式研磨分离装置，其特征在于，该搅拌式研磨分离装置包括分离罩和与该分离罩共轴设置的分离叶轮，在分离罩内设有螺旋分离器，该螺旋分离器的一端与分离叶轮连接，另一端与分离罩上的通孔配合，所述分离罩与螺旋分离器配合使螺旋分离器表面的螺旋槽形成密闭通道；或搅拌式研磨分离装置包括分离罩和与该分离罩共轴设置的分离叶轮，该分离罩内设有锥形分离腔，该锥形分离腔的开口端与分离叶轮配合，在锥形分离腔的顶端设有通孔，该通孔通过分离腔侧壁设置的从外向内的螺旋状分离槽与分离叶轮上的通道连通。
14.根据权利要求13所述的研磨装置，其特征在于：所述螺旋分离器呈锥形，该锥形螺旋分离器的较小端面位于分离罩内侧，在锥形螺旋分离器的外表面设有螺旋状分离槽，该分离槽的两端分别与分离叶轮进料通道和通孔连通。
15.根据权利要求13所述的研磨装置，其特征在于：所述螺旋分离器设有一个与分离转轴连接的固定孔，该分离转轴包括设有盲孔的出料通道轴和实心轴，该实心轴位于固定孔内，出料通道轴位于分离罩外侧，其中出料通道轴的盲孔至少设有一个连通盲孔和分离腔或螺旋槽的引孔。
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