CN105855815A - 一种起重机传动用大齿轮的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种起重机传动用大齿轮的加工工艺，包括以下步骤：（1）锻造毛坯；（2）粗加工;（3）镗连接沉孔；（4）车中间轴孔及连接沉孔倒角；（5）滚齿；（6）车轮齿倒角；（7）热处理；（8）精加工一；（9）精加工二；（10）钳工去毛刺；（11）剃齿；（12）齿部高频淬火；（13）检验入库。本发明的起重机传动用大齿轮的加工工艺，工序精简，定位基准合理，通过多道工序，有序的选取不同的基准面，定位精确可靠，余量分布均匀，也保证了加工的精度。

Description

一种起重机传动用大齿轮的加工工艺

技术领域

本发明涉及一种零部件的加工工艺，特别涉及一种起重机传动用大齿轮的加工工艺，属于机械设备制造加工技术领域。

背景技术

大齿轮是轮缘上有齿能连续啮合传递运动和动力的机械元件，在机械设备中起到传动作用。起重机是指在一定范围内垂直提升和水平搬运重物的多动作起重机械，通常起重机械由起升机构(使物品上下运动)、运行机构(使起重机械移动)、变幅机构和回转机构(使物品作水平移动)，再加上金属机构，传动装置，操纵控制及必要的辅助装置组合而成。其中传动用大齿轮是传动装置中最为重要的一个机械零件，必须保证齿轮可靠性好，传动稳定，使用寿命长，然而现有的齿轮功能都比较单一，长时间工作后磨损较为严重，使用寿命短，有必要设计一种加润滑油方便的齿轮，避免磨损，延长齿轮使用寿命。对于齿轮来说除了要加工轮齿，还有其他加工工序，例如钻孔、铣槽等，这些都需要在保证齿轮健康的情况下对工件进行合理的装夹，合理的工序安排。

发明内容

针对上述存在的技术问题，本发明的目的是：提出了加工精度高的一种起重机传动用大齿轮的加工工艺。

本发明的技术解决方案是这样实现的：一种起重机传动用大齿轮的加工工艺，包括以下步骤：

（1）锻造毛坯；

（2）粗加工:A、以齿轮本体的A端端面及外圆周为基准，粗车外轮廓及B、C端面，钻镗中间轴孔及花键孔，留余量1.1~1.3mm；B、以齿轮本体的C端端面及中间轴孔为基准，粗车外圆轮廓及A端面,留余量1.1~1.3mm;

（3）镗连接沉孔：以齿轮本体的B端端面及花键孔为基准，在A端面上镗两个对称的锥形沉孔；

（4）车中间轴孔及连接沉孔倒角：以齿轮本体的B端端面及外圆周为基准，车中间轴孔的两侧45°倒角，车连接沉孔45°倒角；

（5）滚齿：以齿轮本体的A端端面及花键孔为基准，用数控滚齿机进行滚齿，留剃余量0.08~0.10mm；

（6）车轮齿倒角：以齿轮本体的C端端面及花键孔为基准，车轮齿的两侧的45°倒角；

（7）热处理：表面淬火，使硬度达到HRC48~53；

（8）精加工一：以齿轮本体的A端端面及花键孔为基准，精车外圆及B、C端面至尺寸要求；

（9）精加工二：以齿轮本体的C端端面及外圆周为基准，精镗中间轴孔及花键孔，以及A端端面至尺寸要求；

（10）钳工去毛刺；

（11）剃齿：以齿轮本体的C端端面及花键孔为基准，剃齿至达到尺寸要求；

（12）齿部高频淬火：轮齿部位高频淬火，使硬度达到HRC55；

（13）检验入库。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

本发明的起重机传动用大齿轮的加工工艺，工序精简，定位基准合理，通过多道工序，有序的选取不同的基准面，定位精确可靠，余量分布均匀，也保证了加工的精度。

附图说明

下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：

附图1为本发明的工艺图纸。

具体实施方式

下面结合附图来说明本发明。

本发明的一种起重机传动用大齿轮的加工工艺，包括以下步骤：

（1）锻造毛坯；

（2）粗加工:A、以齿轮本体的A端端面及外圆周为基准，粗车外轮廓及B、C端面，钻镗中间轴孔及花键孔，留余量1.1~1.3mm；B、以齿轮本体的C端端面及中间轴孔为基准，粗车外圆轮廓及A端面,留余量1.1~1.3mm;

（3）镗连接沉孔：以齿轮本体的B端端面及花键孔为基准，在A端面上镗两个对称的锥形沉孔；

（4）车中间轴孔及连接沉孔倒角：以齿轮本体的B端端面及外圆周为基准，车中间轴孔的两侧45°倒角，车连接沉孔45°倒角；

（5）滚齿：以齿轮本体的A端端面及花键孔为基准，用数控滚齿机进行滚齿，留剃余量0.08~0.10mm；

（6）车轮齿倒角：以齿轮本体的C端端面及花键孔为基准，车轮齿的两侧的45°倒角；

（7）热处理：表面淬火，使硬度达到HRC48~53；

（8）精加工一：以齿轮本体的A端端面及花键孔为基准，精车外圆及B、C端面至尺寸要求；

（9）精加工二：以齿轮本体的C端端面及外圆周为基准，精镗中间轴孔及花键孔，以及A端端面至尺寸要求；

（10）钳工去毛刺；

（11）剃齿：以齿轮本体的C端端面及花键孔为基准，剃齿至达到尺寸要求；

（12）齿部高频淬火：轮齿部位高频淬火，使硬度达到HRC55；

（13）检验入库。

本发明的起重机传动用大齿轮的加工工艺，工序精简，定位基准合理，通过多道工序，有序的选取不同的基准面，定位精确可靠，余量分布均匀，也保证了加工的精度。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (1)

1.一种起重机传动用大齿轮的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：

（1）锻造毛坯；

（2）粗加工:A、以齿轮本体的A端端面及外圆周为基准，粗车外轮廓及B、C端面，钻镗中间轴孔及花键孔，留余量1.1~1.3mm；B、以齿轮本体的C端端面及中间轴孔为基准，粗车外圆轮廓及A端面,留余量1.1~1.3mm;

（3）镗连接沉孔：以齿轮本体的B端端面及花键孔为基准，在A端面上镗两个对称的锥形沉孔；

（4）车中间轴孔及连接沉孔倒角：以齿轮本体的B端端面及外圆周为基准，车中间轴孔的两侧45°倒角，车连接沉孔45°倒角；

（5）滚齿：以齿轮本体的A端端面及花键孔为基准，用数控滚齿机进行滚齿，留剃余量0.08~0.10mm；

（6）车轮齿倒角：以齿轮本体的C端端面及花键孔为基准，车轮齿的两侧的45°倒角；

（7）热处理：表面淬火，使硬度达到HRC48~53；

（8）精加工一：以齿轮本体的A端端面及花键孔为基准，精车外圆及B、C端面至尺寸要求；

（9）精加工二：以齿轮本体的C端端面及外圆周为基准，精镗中间轴孔及花键孔，以及A端端面至尺寸要求；

（10）钳工去毛刺；

（11）剃齿：以齿轮本体的C端端面及花键孔为基准，剃齿至达到尺寸要求；

（12）齿部高频淬火：轮齿部位高频淬火，使硬度达到HRC55；

（13）检验入库。