CN105855736A - 一种车门及焊接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种车门及焊接方法，属于车身板件焊接加工领域。所述车门包括内板和外板；内板的第一面朝向车内，第二面与外板的第一面相对，外板的第二面朝向车外；内板的第一面的边缘的位置凸起至少一个凸包，第二面相对于至少一个凸包中的每个凸包的位置凹进一个凹坑；外板的边缘设有包边，包边为外板向内板的第一面的方向弯折而成，包边将内板的边缘包裹住，包边随每个凸包的凸起而凸起；包边上的每个凸起形成一个焊点，内板的第二面上的每个凹坑与外板的第一面之间存在间隙。本发明的车门在焊接过程中，焊点对应的凸包发生热变形时，不会将热变形传递到外板上，防止了焊接过程中外板随之变形的现象发生，提高了车门的外观质量。

Description

一种车门及焊接方法
技术领域
本发明涉及车身板件焊接加工领域，特别涉及一种车门及焊接方法。
背景技术
汽车的车门包括内板和外板，当车门关闭时，内板位于车内，外板的外侧面位于车外且与车身光滑连接，在制作车门时，会采用包边压合工艺使外板的边缘形成包边包裹住内板的边缘，以提高车门的整体刚度和强度，再使用焊接工艺在包边的几个位置进行焊接使包边与内板固定在一起用以防止内板与外板发生窜动。
目前多使用傀儡焊工艺在包边处进行焊接，傀儡焊工艺主要是在电极压力的作用下，使被焊接的两个焊接件紧密接触，利用电流流经焊接件时产生的电阻热加热焊接件，使焊接点熔合在一起。
在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：
在包边处，外板将内板的边缘包裹起来，内板与外板之间紧密接触，焊接过程中，电极压力会使包边和内板发生热变形，热变形会传递到外板的外侧面，使得外板也发生热变形，影响车门的外观质量。
发明内容
为了解决现有技术的问题，一方面，本发明实施例提供了一种车门，所述车门包括内板和外板；
所述内板的第一面朝向车内，第二面与所述外板的第一面相对，所述外板的第二面朝向车外；
所述内板的第一面的边缘的位置凸起至少一个凸包，第二面相对于所述至少一个凸包中的每个凸包的位置凹进一个凹坑；
所述外板的边缘设有包边，所述包边为所述外板向所述内板的第一面的方向弯折而成，所述包边将所述内板的边缘包裹住，所述包边随所述每个凸包的凸起而凸起；
所述包边上的每个凸起形成一个焊点，所述内板的第二面上的每个凹坑与所述外板的第一面之间存在间隙。
可选地，所述每个凸包的直径大于或等于3mm且小于或等于4mm。
可选地，所述每个凸包的高度大于或等于0.5mm。
可选地，所述每个凸包与所述包边的边缘之间的距离大于或等于1mm且小于或等于2mm。
可选地，所述每个凸包和与其对应的凹坑是通过冲压工艺形成的。
另一方面，本发明实施例提供了一种焊接方法，所述方法包括：
采用冲压工艺使车门的内板的第一面的边缘处凸起至少一个凸包以及使所述内板的第二面与所述至少一个凸包中的每个凸包对应的位置凹进一个凹坑，所述每个凸包对应的凹坑与所述车门的外板的第一面之间设有间隙；
采用包边压合工艺使所述外板的边缘形成包边，所述包边将所述内板的边缘包裹住，所述包边随所述每个凸包的凸起而凸起，所述包边上的每个凸起形成一个焊点；
在所述包边的每个焊点的位置进行傀儡焊。
可选地，所述采用包边压合工艺使所述外板的边缘形成包边，包括：
在进行包边压合时，在包边模具对应所述每个凸包的位置制作开孔，用以使所述包边避让所述每个凸包，使所述包边随所述每个凸包的凸起而凸起。
可选地，所述每个凸包与所述包边的边缘之间的距离大于或等于1mm且小于或等于2mm。
可选地，所述凸包的直径大于或等于3mm且小于或等于4mm。
可选地，所述每个凸包的高度大于或等于0.5mm。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
通过在内板的边缘设置至少一个凸包，以及与至少一个凸包中的每个凸包对应的凹坑，包边随每个凸包的凸起而凸起，每个凹坑与外板的第一面之间存在间隙，包边上的每个凸起作为一个焊点，当使用傀儡焊在焊点的位置进行焊接时，包边上的凸起和其对应的凸包发生热变形并且熔合在一起，由于每个凸包对应有一个凹坑，每个凹坑与外板之间还存在间隙，因此当凸包发生热变形时，不会将热变形传递到外板上，防止了焊接过程中外板随之变形的现象发生，提高了车门的外观质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例一提供的内板与外板的包边处的截面示意图；
图2是本发明实施例一提供的某一车型的左前门总成的结构示意图；
图3是本发明实施例一提供的某一车型的左前门总成的焊接位置的局部放大图；
图4是本发明实施例二提供的一种焊接方法的流程图。
其中，
1内板，11内板的第一面，12内板的第二面；
2外板，21外板的第一面，22外板的第二面，23包边；
A内板的第一面上的凸包；
B内板的第二面上的凹坑；
C包边上的焊点；
D内板的第二面上的凹坑与外板的第一面之间的间隙；
E包边对应的每个凸包的位置；
M左前门总成的包边处设置的焊接位置；
h1内板的第一面上的凸包的高度。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
实施例一
在目前的车门中，内板的第一面朝向车内，第二面与外板的第一面相对，外板的第二面朝向车外，外板的边缘向内板的第一面弯折形成包边，包边将内板的边缘包裹住，其中，内板的第一面与包边紧密接触，内板的第二面与外板的第一面紧密接触，当外板将内板包裹住后，为了防止内板与外板之间发生窜动，还会在包边处选择几个点作为焊点，并采用单边傀儡焊工艺在焊点处进行焊接，使得内板与外板的位置固定，在焊接的过程中，包边和内板会发生热变形，由于内板与外板的第一面紧密接触，因此，热变形会传递到外板的外侧面，使得外板的外侧面发生变形，影响车门的外观质量。
如图1所示，为了解决现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种车门，该车门包括内板1和外板2；
内板1的第一面11朝向车内，第二面12与外板2的第一面21相对，外板2的第二面22朝向车外；
内板1的第一面11的边缘的位置凸起至少一个凸包A，第二面12相对于至少一个凸包A中的每个凸包A的位置凹进一个凹坑B；
外板2的边缘设有包边23，包边23为外板2向内板1的第一面11的方向弯折而成，包边23将内板1的边缘包裹住，包边23随每个凸包A的凸起而凸起；
包边23上的每个凸起形成一个焊点C，内板1的第二面12上的每个凹坑B与外板2的第一面21之间存在间隙D。
本发明实施例通过在内板1的边缘设置至少一个凸包A，以及与至少一个凸包A中的每个凸包A对应的凹坑B，包边23随每个凸包A的凸起而凸起，每个凹坑B与外板2的第一面21之间存在间隙D，包边23上的每个凸起作为一个焊点C，当使用傀儡焊在焊点C的位置进行焊接时，包边23上的凸起和其对应的凸包A发生热变形并且熔合在一起，由于每个凸包A对应有一个凹坑B，每个凹坑B与外板2之间还存在间隙D，因此当凸包A发生热变形时，不会将热变形传递到外板2上，防止了焊接过程中外板2随之变形的现象发生，提高了车门的外观质量。
本发明并不局限于汽车的车门，还可以应用于其他的汽车部位，例如汽车的前后盖等也包括内板和外板，也需要采用单边傀儡焊工艺进行内板和外板的焊接，因此也可以在汽车的前后盖的内板的第一面和第二面分别设置凸包和凹坑，并且在外板的边缘设置相应的包边。
焊点C的数量可根据实际情况进行选择，如图2所示，为某一车型的左前门总成，经过前期对左前门总成包边压合工艺的分析，确定在该左前门总成的包边23处设置7个焊接位置M，在门铰链侧的位置设置4个，门锁侧设置1个，门下侧设置2个，相应的，如图1所示，包边23随内板1的第一面11边缘的每个凸包A的凸起而凸起，包边23上的每个凸起作为一个焊点C，内板1的第二面12相对于每个凸包A的位置处设有一个凹坑B，其中，每个凸包A和其对应的凹坑B是通过冲压工艺形成的。
可选地，每个凸包A的高度h1大于或等于0.5mm，也可根据实际情况进行选择，在本实施例中，每个凹坑B距离外板2的第一面21之间的间隙D的最大高度与其对应的凸包A的高度h1相等，保证凸包A受热变形时凹坑B不会将热变形传递到外板2上，例如对于某车型进行合理的工艺分析后，将每个凸包A的高度h1设计为0.7mm，相应地，每个凸包A对应的凹坑B距离外板2的第一面21之间的间隙D的最大高度设计为0.7mm。
可选地，由于包边23随内板1第一面11边缘的每个凸包A的凸起而凸起，为了保证焊点C的完整性，防止焊接过程中包边23和内板1会发生热变形，焊点C的一部分直接焊接到内板1的第一面11上，如图3所示，且参见图1，可以增加包边23对应的每个凸包A的位置E处的宽度，使每个凸包A与包边23的边缘之间预留有足够的距离，用以保证焊点C的完整性，例如，每个凸包A与包边23的边缘之间的距离可以大于或等于1mm且小于或等于2mm，也可根据实际情况进行选择，例如对于某车型进行合理的工艺分析后，将每个凸包A与包边23的边缘之间的距离设计为1.5mm。
可选地，每个凸包A的直径大于或等于3mm且小于或等于4mm，例如，可以设计为3.5mm，也可根据实际情况设计成其他数值。
本发明实施例通过在内板1的边缘设置至少一个凸包A，以及与至少一个凸包A中的每个凸包A对应的凹坑B，包边23随每个凸包A的凸起而凸起，每个凹坑B与外板2的第一面21之间存在间隙D，包边23上的每个凸起作为一个焊点C，当使用傀儡焊在焊点C的位置进行焊接时，包边23上的凸起和其对应的凸包A发生热变形并且熔合在一起，由于每个凸包A对应有一个凹坑B，每个凹坑B与外板2之间还存在间隙D，因此当凸包A发生热变形时，不会将热变形传递到外板2上，防止了焊接过程中外板2随之变形的现象发生，提高了车门的外观质量。
实施例二
本发明实施例提供了一种焊接方法，如图4所示，该方法包括：
步骤101：采用冲压工艺使车门的内板1的第一面11的边缘处凸起至少一个凸包A以及使内板1的第二面12与至少一个凸包A中的每个凸包A对应的位置凹进一个凹坑B，每个凸包A对应的凹坑B与车门的外板2的第一面21之间设有间隙D；
步骤102：采用包边压合工艺使外板2的边缘形成包边23，包边23将内板1的边缘包裹住，包边23随每个凸包A的凸起而凸起，包边23上的每个凸起形成一个焊点C；
步骤103：在包边23的每个焊点C的位置进行傀儡焊。
本发明实施例通过在内板1的边缘设置至少一个凸包A，以及与至少一个凸包A中的每个凸包A对应的凹坑B，包边23随每个凸包A的凸起而凸起，每个凹坑B与外板2的第一面21之间存在间隙D，包边23上的每个凸起作为一个焊点C，当使用傀儡焊在焊点C的位置进行焊接时，包边23上的凸起和其对应的凸包A发生热变形并且熔合在一起，由于每个凸包A对应有一个凹坑B，每个凹坑B与外板2之间还存在间隙D，因此在进行傀儡焊的过程中凸包A发生热变形时，不会将热变形传递到外板2上，防止了焊接过程中外板2随之变形的现象发生，提高了车门的外观质量。
可选地，在进行包边压合时，为了防止包边压合的过程中将内板1的第一面11上的凸包A以及第二面12上的凹坑B压平，步骤102可以具体包括：
在包边模具对应每个凸包A的位置制作开孔，如此设计可以使包边23避让每个凸包A，使包边23随每个凸包A的凸起而凸起。
可选地，为了保证焊点C的完整性，每个凸包A与包边23的边缘之间的距离大于或等于1mm且小于或等于2mm。
可选地，在步骤101中，通过冲压工艺形成的凸包A的直径大于或等于3mm且小于或等于4mm，可根据实际情况进行选择；
可选地，每个凸包A的高度h1大于或等于0.5mm，也可根据实际情况进行选择，在本实施例中，每个凹坑B距离外板2的第一面之间的间隙D的最大高度与其对应的凸包A的高度相等，为每个凹坑B对应的凸包A受热变形预留一定的变形空间，防止凸包A的受热变形传递到外板2上。
本发明实施例通过在内板1的边缘设置至少一个凸包A，以及与至少一个凸包A中的每个凸包A对应的凹坑B，包边23随每个凸包A的凸起而凸起，每个凹坑B与外板2的第一面21之间存在间隙D，包边23上的每个凸起作为一个焊点C，当使用傀儡焊在焊点C的位置进行焊接时，包边23上的凸起和其对应的凸包A发生热变形并且熔合在一起，由于每个凸包A对应有一个凹坑B，每个凹坑B与外板2之间还存在间隙D，因此在进行傀儡焊的过程中凸包A发生热变形时，不会将热变形传递到外板2上，防止了焊接过程中外板2随之变形的现象发生，提高了车门的外观质量。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车门，其特征在于，所述车门包括内板和外板；
所述内板的第一面朝向车内，第二面与所述外板的第一面相对，所述外板的第二面朝向车外；
所述内板的第一面的边缘的位置凸起至少一个凸包，第二面相对于所述至少一个凸包中的每个凸包的位置凹进一个凹坑；
所述外板的边缘设有包边，所述包边为所述外板向所述内板的第一面的方向弯折而成，所述包边将所述内板的边缘包裹住，所述包边随所述每个凸包的凸起而凸起；
所述包边上的每个凸起形成一个焊点，所述内板的第二面上的每个凹坑与所述外板的第一面之间存在间隙。
2.根据权利要求1所述的车门，其特征在于，所述每个凸包的直径大于或等于3mm且小于或等于4mm。
3.根据权利要求2所述的车门，其特征在于，所述每个凸包的高度大于或等于0.5mm。
4.根据权利要求3所述的车门，其特征在于，所述每个凸包与所述包边的边缘之间的距离大于或等于1mm且小于或等于2mm。
5.根据权利要求1-4任一项权利要求所述的车门，其特征在于，所述每个凸包和与其对应的凹坑是通过冲压工艺形成的。
6.一种焊接方法，其特征在于，所述方法包括：
采用冲压工艺使车门的内板的第一面的边缘处凸起至少一个凸包以及使所述内板的第二面与所述至少一个凸包中的每个凸包对应的位置凹进一个凹坑，所述每个凸包对应的凹坑与所述车门的外板的第一面之间设有间隙；
采用包边压合工艺使所述外板的边缘形成包边，所述包边将所述内板的边缘包裹住，所述包边随所述每个凸包的凸起而凸起，所述包边上的每个凸起形成一个焊点；
在所述包边的每个焊点的位置进行傀儡焊。
7.根据权利要求6所述的焊接方法，其特征在于，所述采用包边压合工艺使所述外板的边缘形成包边，包括：
在进行包边压合时，在包边模具对应所述每个凸包的位置制作开孔，用以使所述包边避让所述每个凸包，使所述包边随所述每个凸包的凸起而凸起。
8.根据权利要求6所述的焊接方法，其特征在于，所述每个凸包与所述包边的边缘之间的距离大于或等于1mm且小于或等于2mm。
9.根据权利要求6-8任一项权利要求所述的焊接方法，其特征在于，所述凸包的直径大于或等于3mm且小于或等于4mm。
10.根据权利要求6-8任一项权利要求所述的焊接方法，其特征在于，所述每个凸包的高度大于或等于0.5mm。
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