CN105855383A - 一种碳纤维与轻质合金的连接方法及冲孔翻孔模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种碳纤维与轻质合金的连接方法及冲孔翻孔模具，其首先按照碳纤维板上的预定位置，采用脉冲激光器进行振镜扫描完成碳纤维板孔的制作；之后采用冲孔翻孔模具在轻质合金板上制作带孔凸台；最后将轻质合金板的带孔凸台穿入碳纤维板孔中，进行冲压翻边完成碳纤维板与轻质合金板二者之间的铆接。本发明不使用铆钉，不破坏镀层，不发热，不发光，铆接设备和模具可以重复使用，完全适应了现代化工业对连接加工过程自动化的要求。将连接之后的板材用于车身制造，极大地提高了产品质量及生产效率，降低了生产成本，而且不额外增加车身重量，这对汽车轻量化有着重要意义。

Description

一种碳纤维与轻质合金的连接方法及冲孔翻孔模具

技术领域

本发明涉及汽车领域，尤其是涉及一种碳纤维与轻质合金的连接方法及冲孔翻孔模具。

背景技术

由于环保和节能的需要，汽车轻量化已成为世界汽车发展的潮流。实施汽车轻量化的主要材料有轻质合金(如铝合金、镁合金、铝镁合金等)、碳纤维、高强度钢、工程塑料等，主要用来改造车身结构和替代车身材料。

轻质合金由于密度小、比强度和比刚度高，在汽车中已经得到较广泛应用。碳纤维材料具备低密度、高强度等性能，因此也备受汽车行业的青睐。碳纤维属于非金属，没有固定熔点，导致无法使用常规的熔化方法，如电弧焊接、电阻焊接等；碳纤维又表现出脆性大、强度高、硬度高，机械钻削加工也困难，所以碳纤维与其它材料连接成为碳纤维推广应用的一个瓶颈问题。

碳纤维复合材料与轻质合金的连接在汽车制造中应用是汽车轻量化发展的趋势。因此，对轻质合金与碳纤维的连接进行研究具有很大的现实意义和应用前景。

目前轻质合金与碳纤维的连接方式主要是胶接和铆接。采用胶接技术所使用的粘合剂的寿命是有限的，随着粘合剂的老化，连接处的强度将大大降低，目前尚无可靠的检验方法。在其它行业，如电梯行业，证实粘合剂的寿命在6年左右，这对汽车行业是不可接受的。碳纤维复合材料属于脆性材料，机械连接会产生应力集中，造成多种形式的失效，需要充分考虑复合材料连接部位的力学分布情况、设计连接位置及强度；另外碳纤维具有导电性能，与金属部件连接会产生电化学腐蚀，造成结构失效。目前采用的铆接都是传统的有铆钉铆接，生产效率低，增加车身的重量，不适合汽车的大批量、高效率生产。所以，急需找寻一种快捷、高效、安全、优质的新型轻质合金与碳纤维的连接方式。

关于碳纤维与金属材料的连接方法，公开号为CN 102658368的发明专利为了解决传统焊接方法整体加热温度高导致增强碳纤维与铝之间发生严重的界面反应、恶化母材性能的问题，而提供一种连接碳纤维增强铝基复合材料与金属的方法。该方法是首先称取铝粉和氧化铜粉混合，将混合物球磨后得到混合粉末，然后将混合粉末制成相对密度为60％-80％且厚度为1-3mm的中间层，密封保存，最后将中间层置于碳纤维增强铝基复合材料与金属之间装配成“三明治”，在压力为5MPa的条件下，加热至500℃，并保温5到10分钟，随炉冷却至室温。该发明在500℃即可实现碳纤维增强铝基复合材料与金属的连接,接头强度可达50.7MPa。但是该方法操作步骤较繁琐，对材料的配置要求严格，而且要在真空条件下进行加压加热，成本较大。

公开号为CN 103332610 A的专利申请提出一种碳纤维复合材料臂架端部的连接结构，其采用金属内层在内、碳纤维增强层居中、金属外板在外的这种金属材料与碳纤维材料之间依次粘接相连，金属内层与金属外板之间焊接相连的三明治结构形式，所述金属内层由金属长管、两个金属短管和框架组成，框架一端为方框体，另一端为U形接头，所述方框体和U形接头之间设有弧形加强衬板；在U形接头处设有两个铰链孔，其中一个铰链孔是由一根穿过且与U形接头相连的金属长管构成，另一个铰链孔是由分别与U形接头两侧相连的两个金属短管构成。由于该连接结构采用了金属内层在内、碳纤维增强层居中和金属外板在外的这种三明治结构形式，碳纤维复合材料臂架连接端通过铰链与驱动元件和其它部件连接，工作过程中铰链孔长期处于交变载荷的作用，铰链孔与碳纤维臂架的连接处容易发生破坏。该连接结构增强了金属材料与碳纤维复合材料之间连接强度，使两个铰链孔处传递过来的交变载荷能够均匀、平滑地传递到碳纤维复合材料臂架上，解决了臂架端部铰接处金属材料与碳纤维复合材料之间连接强度弱容易发生破坏的问题。但是本专利采用的连接方法仍然是胶接，具有胶接技术自身的缺点。

公开号为CN 103386593 A的“一种碳纤维增强树脂基复合材料与金属的连接方法”解决了传统连接碳纤维增强树脂基复合材料与金属材料连接的方法中存在冲击、干涉量不均匀而导致连接结构疲劳寿命低，疲劳寿命增益效果差的技术问题。该专利申请的连接方法如下：一、制备铸锭；二、拉伸TiNiNb合金连接紧固件；三、碳纤维增强树脂基复合材料与金属的连接。该方法可以应用于碳纤维增强树脂基复合材料与金属的连接，但是该方法制备铸锭的步骤繁琐、条件苛刻、导致整个生产效率低下。

发明内容

本发明的一个目的是针对采用现有技术导致连接件的寿命短、生产效率低下的技术问题，提供一种碳纤维与轻质合金的连接方法，其能够实现碳纤维与轻质合金的无铆钉冲压铆接，不仅能够提高连接件的整体寿命，而且制作工艺简单，提高了整个连接件的生产效率。

本发明的另一目的是提供一种冲孔翻孔模具，其能够在轻质合金板上形成带孔凸台，为实现碳纤维与轻质合金的无铆钉冲压铆接打下前期基础。

本发明的目的通过如下技术方案实现：

本发明提供一种碳纤维与轻质合金的连接方法，其包括：

A、按照碳纤维板上的预定位置，采用脉冲激光器进行振镜扫描完成碳纤维板孔的制作；

B、采用冲孔翻孔模具对轻质合金板进行冲孔翻孔操作，在轻质合金板上形成带孔凸台；所述凸台的外径尺寸略小于所述碳纤维板孔的内径；所述凸台的高度大于所述碳纤维板孔的高度；

C、将所述碳纤维板孔与所述轻质合金板上的带孔凸台的中心线重合，将所述轻质合金板的带孔凸台穿过所述碳纤维板孔，对所述轻质合金板的凸台进行冲压翻边，完成碳纤维板与轻质合金板二者之间的铆接。

更进一步地，所述脉冲激光器为短脉冲激光器。

更进一步地，所述短脉冲激光器包括纳秒脉冲激光器或皮秒脉冲激光器。

更进一步地，所述步骤A的过程包括：

步骤S101，装夹好待打孔的碳纤维板；

步骤S102，打开激光器的电源，根据对碳纤维板打孔的工艺需求，设置激光器参数，参数包括激光器输出功率、重复频率和焦点位置；

步骤S103，开启激光器引导光开关，使激光器发出引导红光，调节三维数控移动平台位置，使引导红光照射到碳纤维板的预打孔位置；

步骤S104，保持对碳纤维板的预打孔位置吹气，并且通过激光器振镜扫描，使得激光器焦点位置对准碳纤维板的预定位置后开始打孔，完成碳纤维板孔的制作。

更进一步地，所述碳纤维板厚度是1mm-3mm，碳纤维板孔的孔径是7mm-9mm；和/或，所述轻质合金板的厚度为1mm-3mm。

本发明还提供一种冲孔翻孔模具，其包括：

下模座、凸凹模固定板、翻孔凹模、上模座、推杆、模柄、打杆、冲孔凸模、推板、垫板、推件块和冲孔翻孔凸凹模；

所述下模座设有排料孔；

所述冲孔翻孔凸凹模由凸凹模固定板固定在所述下模座的上方，其为中空结构，且其中空部分下端与所述下模座的排料孔相通，中空部分的上端通过通孔使冲孔凸模穿入并能上下移动；

所述冲孔凸模的上端受垫板限制；下端穿过推件块，并正对冲孔翻孔凸凹模的通孔；

推件块的空心轴部分在翻孔凹模内上下移动；推件块上端通过推杆与推板相连；

推板与打杆固连，且所述打杆穿过上模座的中心孔与模柄相连。

更进一步地，所述冲孔翻孔模具还包括：

橡胶板；

所述橡胶板设置通孔；所述冲孔翻孔凸凹模的上部部分穿过该橡胶板的通孔。

更进一步地，所述冲孔翻孔模具还包括：

定位板；

所述定位板设置通孔；所述冲孔翻孔凸凹模的上部部分穿过该定位板的通孔。

更进一步地，所述冲孔翻孔模具还包括：

连接在所述垫板下方的冲孔凸模固定板；

所述冲孔凸模固定板设有第一凹槽和连通孔；所述冲孔凸模的上端头部放置在第一凹槽内；所述冲孔凸模的下端穿过所述连通孔并延伸到推件块内。

更进一步地，所述垫板和冲孔凸模固定板中有滑道，所述推杆能够从该滑道中上下移动。

由上述本发明的技术方案可以看出，本发明具有如下技术效果：

本发明采用激光器结合激光振镜扫描实现在碳纤维板上打孔，效率高，打孔效果好；

本发明提出的冲压铆接方法不使用铆钉，不破坏镀层，不发热，不发光，其联接强度可进行无损检测，这是无铆钉铆接独具的质量检测方法，完全适应了现代化工业对联接加工过程自动化的要求。极大地提高了产品质量及生产效率，降低了生产成本。而且不额外增加车身重量，这对汽车轻量化有着重要意义；

本发明通过先对碳纤维板激光制孔和在冲孔翻孔模具里对轻质合金板冲孔且形成凸台，再使用冲压翻边模具实现碳纤维与轻质合金的无铆钉铆接，得到的连接件外形美观，连接强度高；

本发明操作方便简单，冲压翻边模具和冲孔翻孔模具可以重复使用。

附图说明

图1为本发明的实施流程图；

图2是采用短脉冲激光振镜扫描对碳纤维板打孔示意图；

图3是碳纤维板采用短脉冲激光振镜扫描打孔后的结构示意图；

图4是使用冲孔翻孔模具进行冲孔翻孔操作后形成的轻质合金板的结构示意图；

图5为本发明中对碳纤维板与轻质合金板进行冲压翻边铆接之后的结构示意图；

图6为冲孔翻孔模具的结构示意图。

附图中：

31-碳纤维板，32-轻质合金板，33-激光器，311-碳纤维板孔，321-轻质合金板带孔凸台。

具体实施方式

本申请文件中的上、下、左、右、前和后等方位用语是基于附图所示的位置关系而建立的。附图不同，则相应的位置关系也有可能随之发生变化，故不能以此理解为对保护范围的限定。

以下将结合附图1-6对本发明的具体实施方式进行详细说明。

本发明提供一种碳纤维与轻质合金的连接方法，其实施流程如图1所示，包括：步骤A，采用短脉冲激光振镜扫描在碳纤维板上制孔；步骤B，使用冲孔翻孔模具对轻质合金板上进行冲孔翻孔，在轻质合金板上形成带孔凸台；所述凸台的高度大于所述碳纤维板孔的高度，所述凸台的外径略小于碳纤维板孔直径；步骤C，将轻质合金板上的带孔凸台穿入碳纤维板孔中，对轻质合金板的凸台进行冲压翻边完成二者之间的铆接。具体实现包括如下步骤：

步骤S101，装夹好待打孔的碳纤维板。

在三维数控移动平台上的夹具上装夹好待打孔的碳纤维板。

步骤S102，打开激光器的电源，根据对碳纤维板打孔的工艺需求，设置激光器参数，参数包括激光器输出功率、重复频率和焦点位置。

上述激光器为短脉冲皮秒激光器。该短脉冲激光器可以为纳秒脉冲激光器，也可以为皮秒脉冲激光器。

碳纤维复合材料属于难加工材料，其脆性大、强度高、硬度大。而采用脉冲激光器制孔速度快、效率高，无残余机械应力，无工具磨损，无加工缺陷。脉冲激光器的脉冲宽度决定了能量作用于材料的时间，纳秒脉冲激光器或皮秒脉冲激光器脉冲短到可以快速汽化材料，热量不会转移到周围材料上，几乎不产生任何热效应和机械残余应力效应。因此本发明实现了对材料无选择且无热影响的加工，这大大提高碳纤维连接疲劳强度和可靠性。

步骤S103，开启激光器33引导光开关，使激光器发出引导红光，调节三维数控移动平台位置，使引导红光照射到碳纤维板31的预打孔位置，如图2所示。

步骤S104，保持对碳纤维板的预打孔位置吹气，并且通过激光器振镜扫描，使得激光器焦点位置对准碳纤维板的预定位置后开始打孔。形成如图3所示的碳纤维板结构。

对碳纤维板的预打孔位置吹气前，需要先开启吹气阀门，设置辅助吹气压力，打开空压机和保护气瓶的气阀。

上述碳纤维板厚度是1mm-3mm，碳纤维板孔311的孔径是7mm-9mm。优选地，碳纤维板厚度是2mm，碳纤维板孔311的孔径是8mm。

步骤S105，将轻质合金板放入冲孔翻孔模具中并对其进行冲孔翻孔操作，形成如图4所示的轻质合金板结构，即在轻质合金板32上形成带孔的凸台321。

上述轻质合金板的厚度为1mm-3mm，优选为2mm。该轻质合金板上凸台的高度大于碳纤维板孔311的高度，能够保证后续能够翻边；轻质合金板孔321所在凸台的外径略小于碳纤维板孔311的孔径，高度大于碳纤维板孔11的高度。

步骤S106，将已经制好孔的碳纤维板和已经冲孔翻孔完成的轻质合金板放入翻边模具中，完成轻质合金板与碳纤维板的铆接。

在操作此步骤时，将已打好孔的碳纤维板置于已经形成带孔凸台的轻质合金板之上，使得碳纤维板孔311的中心线与轻质合金板的带孔凸台321的中心线对齐，保证带有轻质合金板的带孔凸台321能够穿入到碳纤维板孔311中且高出一小部分，之后通过冲压翻边模具完成轻质合金板与碳纤维板之间的铆接。铆接完成之后的结构如图5所示。

上述步骤S105中的冲孔翻孔模具的结构图6所示，其包括：下模座1、凸凹模固定板2、橡胶板3、定位板4、翻孔凹模5、冲孔凸模固定板6、上模座7、推杆8、模柄9、打杆10、冲孔凸模11、推板12、垫板13、推件块14、冲翻孔工件15、冲孔翻孔凸凹模16。

冲孔翻孔凸凹模16由凸凹模固定板2固定在下模座1的上方，其为中空结构，且其中空部分下端与下模座1的排料孔相通，中空部分的上端通过通孔使冲孔凸模11穿入并能上下移动；冲孔凸模11的上端受垫板13限制；下端穿过推件块14，并正对冲孔翻孔凸凹模16的通孔；推件块14的空心轴部分在翻孔凹模5内上下移动；推件块14上端通过推杆8与推板12相连；推板12与打杆10固连，且所述打杆10穿过上模座7的中心孔与模柄9相连。具体结构如下：

下模座1设有排料孔，便于冲孔过程中废料的排出；

冲孔翻孔凸凹模16设置在下模座1的上方，其为内部中空的“凸”型结构，且中空部分的下端与下模座1的排料孔相通，中空部分的上端通过通孔使冲孔凸模11穿入并能上下移动，以便实现工件的冲孔。

上述冲孔翻孔凸凹模16由凸凹模固定板2固定。具体该凸凹模固定板2上设有沉孔，其中上述冲孔翻孔凸凹模16下端大尺寸部分放置在凸凹模固定板2的沉孔的大孔径部分。凸凹模固定板2通过紧固件固定于上述下模座1上。

为了缓冲受力，还可以在凸凹模固定板2上部为设置橡胶板3。上述橡胶板3设置通孔；上述冲孔翻孔凸凹模16的上部部分穿过该橡胶板3的通孔。

为了实现冲孔翻孔凸凹模16的更好定位，还可以在上述凸凹模固定板2上部设置定位板4。上述定位板4上设置通孔；上述冲孔翻孔凸凹模16的上部部分穿过该定位板4的通孔。该定位板4的厚度取决于待加工的冲翻孔工件15需要得到的凸台高度：需求高的凸台时，定位板4的厚度就薄一些；需求低凸台时，定位板4的厚度就厚一些。

模柄9底部设有耳板，其中心设有通孔。上模座7的一面设置有凹槽，且有中心孔与该凹槽相贯通。该上模座7的凹槽用于放置推板12。

打杆10穿过上模座7的中心孔，上端与模柄9相连，下端与放置在上模座7凹槽中的推板12相连。推板12通过推杆8与推件块14相连。冲孔凸模固定板6与垫板13中间有滑道(该滑道可以是孔，也可以是沟槽。)，推杆8能够从该滑道中上下移动。通过这样的结构，推板12可随着打杆10在上模座板7内上下运动。

为了更好的限制冲孔凸模11的上面位置，本实施例中还可以包括冲孔凸模固定板6。该冲孔凸模固定板6设有第一凹槽、第二凹槽和连通二者的连通孔。第一凹槽的截面尺寸小于第二凹槽。冲孔凸模11的头部放置在第一凹槽内，轴部依次穿过冲孔凸模固定板6的连通孔、推件块14，并正对冲孔翻孔凸凹模16的通孔。推件块14包括空心轴和设置空心轴一端额的法兰；推件块14的法兰部分设置在冲孔凸模固定板6的第二凹槽内，推件块14的空心轴部分设置在位于冲孔凸模固定板6下方的翻孔凹模5的中心通道内并能沿着该中心通道上下移动。通过这样的结构，推件块14可在翻孔凹模5内上下移动。

上述冲孔翻孔模具的工作原理如下：

将冲翻孔工件15(如铝合金板)放在定位板4上，此时推板12在最低位置。操作模柄9，使其推动上模座7往下运动，随着上模座7向下移动，垫板13、冲孔凸模固定板6、翻孔凹模5也相继向下移动，进而带动打杆10、推杆8、推件块14同时往下运动，直到翻孔凹模5、推件块14、冲孔凸模11与冲翻孔工件15上表面接触。

模柄9继续推动上模座7继续往下运动，冲翻孔工件15与冲孔翻孔凸凹模16接触的部分受到被冲孔翻孔凸凹模16向上的作用力，但是冲孔翻孔凸凹模16中间通孔部分没有受到向上的作用力，而且随着冲孔凸模11被下移的上模座7、垫板13、冲孔凸模固定板6带动继续下移，进而推动冲孔凸模11穿透上述冲翻孔工件15而落入冲孔翻孔凸凹模16中间通孔内，从而实现冲翻孔工件15的冲孔。

翻孔凹模5继续往下运动，此时冲孔翻孔凸凹模16作为凸模，冲翻孔工件15与冲孔翻孔凸凹模16接触的部分受到冲孔翻孔凸凹模16向上的作用力，推动推件块14向上移动并通过推杆8带动推板12向上移动直至推板12的上面受到上模座7的限制，在此运行过程中，使得冲翻孔工件15与冲孔翻孔凸凹模16接触的部分向上翻起，形成凸台，从而完成该冲翻孔工件15的翻孔工序，最后形成如图2所示的板材结构。

上述实施例中，巧妙利用冲孔翻孔凸凹模16，实现了冲孔、翻孔的同时完成。冲孔翻孔凸凹模16在翻孔过程中是凸模，在冲孔过程中是凹模，一个零件可以做两个用途，大大减少模具的复杂性，且完成冲孔之后继续进行翻孔，提高生产效率。

上述冲孔翻孔模具中，也可以不包括：橡胶板3。

上述冲孔翻孔模具中，也可以不包括：定位板4。

上述冲孔翻孔模具中，也可以不包括：连接在垫板13下方的冲孔凸模固定板6。这种情况下仅仅靠垫板13来控制冲孔凸模11的上面位置和引导推杆8的移动。

由上述本发明的技术方案可以看出，本发明不使用铆钉，不破坏镀层，不发热，不发光，铆接设备和模具可以重复使用，完全适应了现代化工业对连接加工过程自动化的要求。将连接之后的板材用于车身制造，极大地提高了产品质量及生产效率，降低了生产成本，而且不额外增加车身重量，这对汽车轻量化有着重要意义

虽然本发明已以较佳实施例公开如上，但实施例并不限定本发明。在不脱离本发明之精神和范围内，所做的任何等效变化或润饰，同样属于本发明之保护范围。因此本发明的保护范围应当以本申请的权利要求所界定的内容为标准。

Claims (10)

1.一种碳纤维与轻质合金的连接方法，其特征在于，所述碳纤维与轻质合金的连接方法包括：

A、按照碳纤维板上的预定位置，采用脉冲激光器进行振镜扫描完成碳纤维板孔的制作；

B、采用冲孔翻孔模具对轻质合金板进行冲孔翻孔操作，在轻质合金板上形成带孔凸台；所述凸台的外径尺寸略小于所述碳纤维板孔的内径；所述凸台的高度大于所述碳纤维板孔的高度；

C、将所述碳纤维板孔与所述轻质合金板上的带孔凸台的中心线重合，将所述轻质合金板的带孔凸台穿过所述碳纤维板孔，对所述轻质合金板的凸台进行冲压翻边，完成碳纤维板与轻质合金板二者之间的铆接。

2.根据权利要求1所述的碳纤维与轻质合金的连接方法，其特征在于，所述脉冲激光器为短脉冲激光器。

3.根据权利要求2所述的碳纤维与轻质合金的连接方法，其特征在于，所述短脉冲激光器包括纳秒脉冲激光器或皮秒脉冲激光器。

4.根据权利要求1-3任意一项所述的碳纤维与轻质合金的连接方法，其特征在于，所述步骤A的过程包括：

步骤S101，装夹好待打孔的碳纤维板；

步骤S102，打开激光器的电源，根据对碳纤维板打孔的工艺需求，设置激光器参数，参数包括激光器输出功率、重复频率和焦点位置；

步骤S103，开启激光器引导光开关，使激光器发出引导红光，调节三维数控移动平台位置，使引导红光照射到碳纤维板的预打孔位置；

步骤S104，保持对碳纤维板的预打孔位置吹气，并且通过激光器振镜扫描，使得激光器焦点位置对准碳纤维板的预定位置后开始打孔，完成碳纤维板孔的制作。

5.根据权利要求4所述的碳纤维与轻质合金的连接方法，其特征在于，所述碳纤维板厚度是1mm-3mm，碳纤维板孔的孔径是7mm-9mm；和/或，所述轻质合金板的厚度为1mm-3mm。

6.一种应用在所述权利要求1至5任意一项所述一种碳纤维与轻质合金的连接方法的冲孔翻孔模具，其特征在于，所述冲孔翻孔模具包括：

下模座(1)、凸凹模固定板(2)、翻孔凹模(5)、上模座(7)、推杆(8)、模柄(9)、打杆(10)、冲孔凸模(11)、推板(12)、垫板(13)、推件块(14)和冲孔翻孔凸凹模(16)；

所述下模座(1)设有排料孔；

所述冲孔翻孔凸凹模(16)由凸凹模固定板(2)固定在所述下模座(1)的上方，其为中空结构，且其中空部分下端与所述下模座(1)的排料孔相通，中空部分的上端通过通孔使冲孔凸模(11)穿入并能上下移动；

所述冲孔凸模(11)的上端受垫板(13)限制；下端穿过推件块(14)，并正对冲孔翻孔凸凹模(16)的通孔；

推件块(14)的空心轴部分在翻孔凹模(5)内上下移动；推件块(14)上端通过推杆(8)与推板(12)相连；

推板(12)与打杆(10)固连，且所述打杆(10)穿过上模座(7)的中心孔与模柄(9)相连。

7.根据权利要求6所述的冲孔翻孔模具，其特征在于，所述冲孔翻孔模具还包括：

橡胶板(3)；

所述橡胶板(3)设置通孔；所述冲孔翻孔凸凹模(16)的上部部分穿过该橡胶板(3)的通孔。

8.根据权利要求6或7所述的冲孔翻孔模具，其特征在于，所述冲孔翻孔模具还包括：

定位板(4)；

所述定位板(4)设置通孔；所述冲孔翻孔凸凹模(16)的上部部分穿过该定位板(4)的通孔。

9.根据权利要求8所述的冲孔翻孔模具，其特征在于，所述冲孔翻孔模具还包括：

连接在所述垫板(13)下方的冲孔凸模固定板(6)；

所述冲孔凸模固定板(6)设有第一凹槽和连通孔；所述冲孔凸模(11)的上端头部放置在第一凹槽内；所述冲孔凸模(11)的下端穿过所述连通孔并延伸到推件块(14)内。

10.根据权利要求8所述的冲孔翻孔模具，其特征在于，所述垫板(13)和冲孔凸模固定板(6)中有滑道，所述推杆(8)能够从该滑道中上下移动。