CN105841791A - 一种实验室标准条件下自动衡器物料循环校验方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种实验室标准条件下自动衡器物料循环校验系统，包括：主料斗、中间料斗、设置在主料斗和中间料斗之间的送料装置和回料装置以及用于获取主料斗、中间料斗、送料装置和回料装置数据信息，并控制主料斗、中间料斗、送料装置和回料装置的服务器；系统能够测试评价自动衡器产品的重复性和耐久性等关键共性技术指标，并满足国际建议和国家标准的要求。该循环系统集成了各类自动衡器型式评价的物料试验平台，尤其是通过采用皮带输送机立体交叉设计、“M”形循环输送方式、双控制衡器叠加式称重控制、解决了基于自动衡器于一体的大宗物料循环试验的技术难题。

Description

一种实验室标准条件下自动衡器物料循环校验方法及系统

技术领域

本发明涉及衡器校验领域，尤其涉及一种实验室标准条件下自动衡器物料循环校验方法及系统。

背景技术

根据JJG195-2002《连续累计自动衡器（皮带秤）》、JJG564-2002《重力式自动装料衡器（定量自动衡器）》、JJG648-1996《非连续累计自动衡器》国家检定规程和对应的OIML国际建议R50、R61、R107的要求，物料试验是型式评价试验的重要组成部分，同时也是周期检定和使用中检验的主要组成部分。国际建议中对物料试验的规定如下：试验物料应是自动衡器预期称量的物料或者典型的物料，试验地点应在自动衡器的使用现场或典型的试验场所进行。

自动衡器起源于美国、西欧等先进的工业化国家，他们也是相关产品检测方法国际建议的主要起草国家。这些国家的计量机构相继建立了一批自动衡器检测系统，如英国NWML开发了连续累计自动衡器检测装置，德国PTB开发了自动检重分选衡器检测装置，荷兰PHILIPS公司拥有自己的专用自动衡器检测装置，但是都只能针对某一种自动衡器进行测试试验，而且普遍缺少可操作的多种物料试验方法和试验装置。

国内部分生产企业也开发了适合自己产品的测试方法和校验装置，安徽三爱思电子有限公司研发的ICS-PJZ皮带秤动态检验装置，采用在输送物料的皮带机上的特定区段采集标准载荷的重量的方法，达到相当于实物检验的目的，但是因为链码和实物物料的性状差别很大，因此无法完全克服皮带效应造成的误差。赛摩电气公司研发的小型皮带秤的物料试验装置，控制衡器最大秤量2t，物料无法循环使用，测量范围受限，只能对小流量、小规格产品适用。南京三埃公司开发的专用的电子皮带秤物料试验装置，水平角度铺设50m，不能完全模拟使用现场的坡度要求，控制衡器最大秤量只有20t，并缺少智能集成功效，物料种类单一。

目前，我国还没有一套可用于实验室标准条件下充分模拟现场工况的自动衡器物料循环试验系统，大多数自动称量试验还需要借助用户的实际物料和环境来完成，这种实验方法存在以下问题：1)因使用现场环境恶劣、设备工作状况不稳定及安全隐患等问题导致的测试的可控性和准确性降低；2)现场试验周期内产生高额能耗和费用（如设备运转的电、水耗能、机电设备磨损折旧、人工装卸物料费用、测试用标准装置运输费用等；3）现场无法评测被测自动衡器的稳定性、耐久性等关键性的质量指标，导致在后续的运行过程中动态称重质量状态不可控制。

发明内容

为了克服上述现有技术中的不足，本发明的目的在于，提供一种实验室标准条件下自动衡器物料循环校验方法，方法包括：

计量并记录主料斗所承装物料的重量，记为I_主初；计量并记录中间料斗所承装物料的重量，记为I_中初；

按照预设的物料量T，从主料斗卸料至送料装置上，送料装置将卸下的物料全部运送至中间料斗；分别记录卸料后主料斗所承装物料的重量I_主1，送料装置所运送物料的重量I_送，中间料斗承装物料的重量I_中1；

计算：

按照预设的物料量T，从中间料斗卸料至回料装置上，回料装置将卸下的物料全部运送至主料斗；分别记录卸料后中间料斗所承装物料的重量I_中2，回料装置所运送物料的重量I_回，主料斗承装物料的重量I_主2；

计算：

通过ΔI_主2判断主料称重仪的误差，并综合ΔI_主1 和ΔI_主2校核主料称重仪；

通过ΔI_中2判断中间称重仪的误差，并综合ΔI_中1 和ΔI_中2校核中间称重仪；

通过ΔI_回主判断基于收料的误差，通过ΔI_回中判断基于送料的误差，并综合ΔI_回中和ΔI_回主校核回料称重传感器。

优选地，在步骤按照预设的物料量T，从主料斗卸料至送料装置上，送料装置将卸下的物料全部运送至中间料斗；分别记录卸料后主料斗所承装物料的重量I_主1，送料装置所运送物料的重量I_送，中间料斗承装物料的重量I_中1，之后还包括：

按照预设的物料量T，从中间料斗卸料至称量料仓，分别记录卸料后中间料斗所承装物料的重量I_中3，记录称量料仓所承装物料的重量I_称初，记录称量料仓装入中间料斗卸出物料后的重量I_称1；

计算：

通过ΔI_称1判断称重感应器的误差；

通过ΔI_中3判断中间料斗的误差，并综合ΔI_中1 和ΔI_中3校核中间称重仪；

按照预设的物料量T，从称量料仓卸料至回料装置上，回料装置将卸下的物料全部运送至主料斗；分别记录卸料后称量料仓所承装物料的重量I_称2，回料装置所运送物料的重量I_回1，主料斗承装物料的重量I_主3；

计算：

通过ΔI_主3判断主料称重仪的误差，并综合ΔI_主1和ΔI_主3校核主料称重仪；

通过ΔI_称2判断称重感应器的误差，并综合ΔI_称1和ΔI_称2校核称重感应器；

通过ΔI_回主1判断基于收料的误差，通过ΔI_回称1判断基于送料的误差，并综合ΔI_回主1和ΔI_回称1校核回料称重传感器。

一种实验室标准条件下自动衡器物料循环校验系统，包括：主料斗、中间料斗、设置在主料斗和中间料斗之间的送料装置和回料装置以及用于获取主料斗、中间料斗、送料装置和回料装置数据信息，并控制主料斗、中间料斗、送料装置和回料装置的服务器；

送料装置和回料装置呈交叉状布置在主料斗和中间料斗之间，主料斗的出料口设在送料装置的上部，主料斗的入料口设在回料装置下料端的下部；

中间料斗的入料口设在送料装置下料端的下部，中间料斗的出料口设置在回料装置的上部；

所述主料斗包括：主储料仓，设置在主储料仓上与服务器通信连接的主料称重仪，设置在主储料仓底部的主卸料组件以及设置在主卸料组件上，并根据服务器的控制指令控制主卸料组件开启或关闭的主卸料控制模块；

所述中间料斗包括：中间储料仓，设置在中间储料仓上与服务器通信连接的中间称重仪，设置在中间储料仓底部的中间卸料组件以及设置在中间卸料组件上，并根据服务器的控制指令控制中间卸料组件开启或关闭的中间卸料控制模块；

所述送料装置包括：送料带、设置在送料带上，并与服务器通信连接的送料称重传感器、设置在送料带底部，并与服务器通信连接的送料测速传感器、设置在送料带底部的送料带支架、送料驱动机构以及用于接收服务器的控制指令，控制送料驱动机构运行的送料控制模块；

所述回料装置包括：回料带、设置在回料带上，并与服务器通信连接的回料称重传感器、设置在回料带底部，并与服务器通信连接的回料测速传感器、设置在回料带底部的回料带支架、回料驱动机构以及用于接收服务器的控制指令，控制回料驱动机构运行的回料控制模块。

优选地，所述中间料斗还包括：称量料仓；

所述称量料仓设置在中间储料仓的底部，所述称量料仓的进料口设在中间储料仓中间卸料组件的卸料口底部，所述称量料仓的下料口设置所述回料装置的回料带上方；

所述称量料仓包括：沿着竖直方向设置的至少四根支撑梁，与支撑梁连接，沿着竖直方向依次设置的上料仓、称重料仓、下料仓以及设置在称重料仓内部，与服务器通信连接的称重感应器；

上料仓、称重料仓、下料仓分别设有料位计；上料仓底部并排设有两个出料口，上料仓的两个出料口与称重料仓的进料口相对应，上料仓的进料口与中间储料仓的中间卸料组件的卸料口相对应；称重料仓底部并排设有两个出料口，称重料仓的两个出料口与下料仓的进料口相对应，下料仓的出料口设置在所述回料装置的回料带上方。

优选地，所述称重料仓设有称重仓体以及锥形称重料斗，所述称重仓体外边缘设有连接法兰，所述称重仓体通过连接法兰与支撑梁连接；

所述称重仓体内部设有用于连接称重感应器的称重支撑座；

所述下料仓包括：下料仓体，下料锥斗，设置在下料仓体上的下料连接法兰以及设置在下料仓体上的加强筋；

所述上料仓的两个出料口以及称重料仓的两个出料口分别设有卸料阀门；

卸料阀门包括：阀板组件，给料气缸一和给料气缸二；

所述阀板组件设有阀板一、阀板二；阀板一内部设有具有开口的空腔，阀板二插置于阀板一的空腔内部，阀板一与阀板二采用可伸缩连接；

给料气缸一的气缸臂与阀板一连接，给料气缸二的气缸臂与阀板二连接，给料气缸一控制阀板一水平移动，给料气缸二控制阀板二水平移动；

给料气缸一气缸臂的伸缩方向与给料气缸二气缸臂的伸缩方向相反；

给料气缸一和给料气缸二分别设有气缸控制模块，气缸控制模块与服务器通信连接，用于接收服务器的控制指令；

阀板一与阀板二上分别设置有与服务器通信连接的阀板位置传感器，用于分别感应阀板一与阀板二的位置，并将感应的阀板一与阀板二的位置上传至服务器。

优选地，主卸料组件包括：卸料座，设置在卸料座上部的下料管，设置在卸料座内部，且与下料管连通的放料管；

放料管与下料管的连接处设有卸料阀板，卸料阀板与主卸料液压缸连接，主卸料液压缸与主卸料控制模块连接，用于使主卸料控制模块控制主卸料液压缸运行；卸料阀板的行程上设有多个卸料阀板位置传感器，每个卸料阀板位置传感器与服务器通信连接，用于将感应的卸料阀板位置上传至服务器；

所述下料管内部设有转动叶轮以及带动转动叶轮转动的转轴，转轴与转轴电机连接，转轴电机设有电机控制模块，电机控制模块与服务器通信连接。

优选地，送料带支架包括：底座和安装在底座上的水平辊以及沿着水平辊中心线相对称设置的两个倾斜辊，所述底座呈C 形，所述底座两端设置向内侧相向折曲，形成对称的折曲部，折曲部端部设有开口槽，底座中部对称设置有两个支座，所述支座为U形，倾斜辊一端固定连接在折曲部的开口槽上，另一端固定连接在所述支座的一个U形壁上，水平辊的支撑面高度低于倾斜辊较低一端的支撑面高度。

优选地，服务器包括：服务云端、主料电子称重接收单元、主卸料控制单元、中间称重接收单元、中间卸料控制单元、送料称重接收单元、送料测速接收单元、送料控制单元、回料称重接收单元、回料测速接收单元、回料控制单元、称量校验单元、校验控制单元、称重感应接收单元、气缸控制单元、卸料阀板位置接收单元、中间卸料阀板位置接收单元、中间电机控制单元、电机控制单元；

所述称重感应接收单元用于获取称重感应器感应的称重信息；

所述主料电子称重接收单元用于接收主料称重仪的称重数据信息；

所述主卸料控制单元用于通过控制主卸料控制模块，控制主卸料组件开启或关闭以及控制主卸料组件的开度；

所述中间称重接收单元用于接收中间称重仪的称重数据信息；

所述中间卸料控制单元用于通过控制中间卸料控制模块，控制中间卸料组件以及控制中间卸料组件的开度；

所述送料称重接收单元用于接收送料称重传感器传感的称重数据信息；

所述送料测速接收单元用于接收送料测速传感器传感的速度数据信息；

所述回料称重接收单元用于接收回料称重传感器传感的称重数据信息；

所述回料测速接收单元用于接收回料测速传感器传感的速度数据信息；

所述送料控制单元用于根据所述送料测速接收单元接收的送料测速传感器传感的速度数据信息，控制送料带的运行速度；

所述回料控制单元用于根据所述回料测速接收单元接收回料测速传感器传感的速度数据信息，控制回料带的运行速度；

所述校验控制单元用于分别以主料电子称重接收单元、中间称重接收单元、送料称重接收单元、回料称重接收单元接收的称重信息为初始值，依次控制主卸料控制单元开启主卸料组件，对主储料仓按照预设的卸料量进行卸料，同时开启送料带、将料送至中间料斗，记录送料带运送的运料量，计量中间料斗增加料后的重量，再开启中间卸料组件，将料卸至回料带，记录回料带运送的运料量，最后将料打回主储料仓，再次计量主储料仓的重量信息；

所述称量校验单元用于将校验过程中的称量信息与标准信息进行比较，同时在校验过程完成后，主储料仓的卸料量与回料量的校验差值与标准差值进行比较，校核系统衡器的准确性；

所述服务云端用于将系统获取的校核参数以及校核后的结果储存至云服务端，供终端用户获取使用；

所述气缸控制单元用于通过控制气缸控制模块，控制给料气缸一和给料气缸二；

所述卸料阀板位置接收单元用于接收阀板一与阀板二的位置信息；

所述中间卸料阀板位置接收单元用于接收中间卸料阀板的位置信息；

所述电机控制单元用于通过控制电机控制模块，控制转轴电机；

所述中间电机控制单元用于通过控制中间电机控制模块，控制中间电机；

所述校验控制单元还用于将控制主卸料控制单元开启主卸料组件，对主储料仓按照预设的卸料量进行卸料，同时开启送料带、将料送至中间料斗，控制开启中间卸料组件，将料卸至称量料仓，记录称量料仓的称料重量后控制控制中间卸料液压缸、中间转轴电机将将料卸至回料带，记录回料带运送的运料量，最后将料打回主储料仓，再次计量主储料仓的重量信息；

所述称量校验单元用于对称重料仓的称重感应器，通过将称量信息与标准信息进行比较，校核称重感应器的准确性。

优选地，还包括：移动终端，所述移动终端设有与所述服务云端通信连接的客户端；

所述移动终端包括：通信模块、指令发出模块、信息获取模块、网络检测模块；

所述通信模块用于与所述服务云端通信连接；

信息获取模块用于获取所述服务云端的系统信息；

所述指令发出模块用于使用户通过移动终端向服务器发送控制指令，使服务器根据用户的控制指令控制校验过程，并将执行后获得的操作结果通过通信模块返回至移动终端；

所述网络检测模块用于向服务器发出检测指令，服务器在接收到检测指令后，根据服务器分配给移动终端的网关IP 地址发出检测命令，检测是否接收到移动终端的检测命令，接收后返回的应答；若未接收到，则在移动终端发出网络断开结果，同时服务器的服务云端发出移动终端已断开连接的提示。

优选地，服务器包括：模拟校验单元；

移动终端包括：终端模拟校验单元；

所述模拟校验单元用于建立模拟校验过程，并发送至移动终端；

所述终端模拟校验单元用于接收模拟校验过程，用户通过获取的模拟校验过程，对校验过程进行修改完善，保存并做为镜像，通过通信模块发送至服务器，服务器根据修改完善后的模拟校验过程控制校验过程，实现完成校验。

从以上技术方案可以看出，本发明具有以下优点：

实验室标准条件下自动衡器物料循环校验系统能够测试评价自动衡器产品的重复性和耐久性等关键共性技术指标，并满足国际建议和国家标准的要求。

该循环系统集成了各类自动衡器型式评价的物料试验平台，尤其是通过采用皮带输送机立体交叉设计、“M”形循环输送方式、双控制衡器叠加式称重控制、控制衡器作为缓冲仓等手段，解决了基于自动衡器于一体的大宗物料循环试验的技术难题。

该自动衡器物料试验循环系统采用送料装置和回料装置立体交叉设计、“M”形循环输送方式，能充分模拟连续累计自动衡器产品坡度安装使用现场工况的特点，可以满足连续累计自动衡器多量程、多规格的不同试验要求。

集成式控制衡器的组合设计方法，满足衡器试验对空间高度的特殊要求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实验室标准条件下自动衡器物料循环校验系统的整体示意图；

图2为实验室标准条件下自动衡器物料循环校验系统一实施例的示意图；

图3为系统、服务器、移动终端的示意图；

图4为称量料仓的主视图；

图5为称量料仓的侧视图；

图6为下料仓的结构图；

图7为卸料阀门的结构图；

图8为主卸料组件的结构图；

图9为送料带支架的结构图。

具体实施方式

为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将运用具体的实施例及附图，对本发明保护的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。

本实施例提供一种实验室标准条件下自动衡器物料循环校验方法，方法包括：

计量并记录主料斗所承装物料的重量，记为I_主初；计量并记录中间料斗所承装物料的重量，记为I_中初；

按照预设的物料量T，从主料斗卸料至送料装置上，送料装置将卸下的物料全部运送至中间料斗；分别记录卸料后主料斗所承装物料的重量I_主1，送料装置所运送物料的重量I_送，中间料斗承装物料的重量I_中1；

计算：

综合ΔI_送主和ΔI_送中校核送料称重传感器，可以通过计算ΔI_送主和ΔI_送中的平均数校核，也可以通过去二者之间的中位数，还可以判断ΔI_送主和ΔI_送中哪个值在误差的范围外，并找出超出范围的原因，再对送料称重传感器进行校核。

按照预设的物料量T，从中间料斗卸料至回料装置上，回料装置将卸下的物料全部运送至主料斗；分别记录卸料后中间料斗所承装物料的重量I_中2，回料装置所运送物料的重量I_回，主料斗承装物料的重量I_主2；

计算：

通过ΔI_主2判断主料称重仪的误差，并综合ΔI_主1 和ΔI_主2校核主料称重仪；综合ΔI_主1和ΔI_主2校核主料称重仪，可以通过计算ΔI_主1 和ΔI_主2的平均数校核，也可以通过去二者之间的中位数，还可以判断ΔI_主1 和ΔI_主2哪个值在误差的范围外，并找出超出范围的原因，再对主料称重仪进行校核。

通过ΔI_中2判断中间称重仪的误差，并综合ΔI_中1 和ΔI_中2校核中间称重仪；综合ΔI_中1 和ΔI_中2校核中间称重仪，可以通过计算ΔI_中1 和ΔI_中2的平均数校核，也可以通过去二者之间的中位数，还可以判断ΔI_中1 和ΔI_中2哪个值在误差的范围外，并找出超出范围的原因，再对中间称重仪进行校核。

通过ΔI_回主判断基于收料的误差，通过ΔI_回中判断基于送料的误差，并综合ΔI_回中和ΔI_回主校核回料称重传感器。综合ΔI_回中和ΔI_回主校核回料称重传感器，可以通过计算ΔI_回中和ΔI_回主的平均数校核，也可以通过去二者之间的中位数，还可以判断ΔI_回中和ΔI_回主哪个值在误差的范围外，并找出超出范围的原因，再对回料称重传感器进行校核。

本实施例中，中间料斗还包括：中间储料仓和称量料仓；所述称量料仓设置在中间储料仓的底部，所述称量料仓的进料口设在中间储料仓中间卸料组件的卸料口底部，所述称量料仓的下料口设置所述回料装置的回料带上方；

在步骤按照预设的物料量T，从主料斗卸料至送料装置上，送料装置将卸下的物料全部运送至中间料斗；分别记录卸料后主料斗所承装物料的重量I_主1，送料装置所运送物料的重量I_送，中间料斗承装物料的重量I_中1，之后还包括：

按照预设的物料量T，从中间料斗卸料至称量料仓，分别记录卸料后中间料斗所承装物料的重量I_中3，记录称量料仓所承装物料的重量I_称初，记录称量料仓装入中间料斗卸出物料后的重量I_称1；

计算：

通过ΔI_称1判断称重感应器的误差；

通过ΔI_中3判断中间料斗的误差，并综合ΔI_中1 和ΔI_中3校核中间称重仪；综合ΔI_中1 和ΔI_中3校核中间称重仪，可以通过计算ΔI_中1 和ΔI_中3的平均数校核，也可以通过去二者之间的中位数，还可以判断ΔI_中1 和ΔI_中3哪个值在误差的范围外，并找出超出范围的原因，再对中间称重仪进行校核。

按照预设的物料量T，从称量料仓卸料至回料装置上，回料装置将卸下的物料全部运送至主料斗；分别记录卸料后称量料仓所承装物料的重量I_称2，回料装置所运送物料的重量I_回1，主料斗承装物料的重量I_主3；

计算：

通过ΔI_主3判断主料称重仪的误差，并综合ΔI_主1和ΔI_主3校核主料称重仪；综合ΔI_主1和ΔI_主3校核主料称重仪，可以通过计算ΔI_主1和ΔI_主3的平均数校核，也可以通过去二者之间的中位数，还可以判断ΔI_主1和ΔI_主3哪个值在误差的范围外，并找出超出范围的原因，再对主料称重仪进行校核。

通过ΔI_称2判断称重感应器的误差，并综合ΔI_称1和ΔI_称2校核称重感应器；综合ΔI_称1和ΔI_称2校核称重感应器，可以通过计算ΔI_称1和ΔI_称2的平均数校核，也可以通过去二者之间的中位数，还可以判断ΔI_称1和ΔI_称2哪个值在误差的范围外，并找出超出范围的原因，再对称重感应器进行校核。

通过ΔI_回主1判断基于收料的误差，通过ΔI_回称1判断基于送料的误差，并综合ΔI_回主1和ΔI_回称1校核回料称重传感器。综合ΔI_回主1和ΔI_回称1校核回料称重传感器，可以通过计算ΔI_回主1和ΔI_回称1的平均数校核，也可以通过去二者之间的中位数，还可以判断ΔI_回主1和ΔI_回称1哪个值在误差的范围外，并找出超出范围的原因，再对回料称重传感器进行校核。

本实施例提供一种实验室标准条件下自动衡器物料循环校验系统，如图1、图2、图3所示，包括：主料斗1、中间料斗2、设置在主料斗1和中间料斗2之间的送料装置3和回料装置4以及用于获取主料斗1、中间料斗2、送料装置3和回料装置4数据信息，并控制主料斗1、中间料斗2、送料装置3和回料装置4的服务器8；

送料装置3和回料装置4呈交叉状布置在主料斗1和中间料斗2之间，主料斗1的出料口设在送料装置3的上部，主料斗1的入料口设在回料装置4下料端的下部；

中间料斗2的入料口设在送料装置3下料端的下部，中间料斗2的出料口设置在回料装置4的上部；

这样构成一个循环的校验系统，首先由主料斗1放出预设重量的料，通过送料装置3进入中间料斗2，在送料装置3称量流过的重量，在主料斗1能够获取物料的减少量；中间料斗2的物料增加量，物料进入中间料斗2后，再放到回料装置4，回料装置4将物料运输回主料斗1，计量中间料斗2的放料后重量，回料装置4的运送物料的重量以及物料回到主料斗1后的主料斗1重量。将上述重量与标准进行比较得出，主料斗1、中间料斗2、送料装置3和回料装置4衡器的准确度是否符合标准要求。

主料斗1包括：主储料仓，设置在主储料仓上与服务器8通信连接的主料称重仪，设置在主储料仓底部的主卸料组件5以及设置在主卸料组件5上，并根据服务器8的控制指令控制主卸料组件5开启或关闭的主卸料控制模块；用户通过服务器能够远程控制主卸料组件5开启或关闭，实现放料。

中间料斗2包括：中间储料仓，设置在中间储料仓上与服务器8通信连接的中间称重仪，设置在中间储料仓底部的中间卸料组件6以及设置在中间卸料组件6上，并根据服务器8的控制指令控制中间卸料组件6开启或关闭的中间卸料控制模块；用户通过服务器能够远程控制中间卸料组件6开启或关闭，实现放料。

送料装置3包括：送料带、设置在送料带上，并与服务器8通信连接的送料称重传感器3a、设置在送料带底部，并与服务器8通信连接的送料测速传感器3b、设置在送料带底部的送料带支架、送料驱动机构以及用于接收服务器的控制指令，控制送料驱动机构运行的送料控制模块；

回料装置4包括：回料带、设置在回料带上，并与服务器8通信连接的回料称重传感器4a、设置在回料带底部，并与服务器8通信连接的回料测速传感器4b、设置在回料带底部的回料带支架、回料驱动机构以及用于接收服务器8的控制指令，控制回料驱动机构运行的回料控制模块。

用户通过服务器能够获取到送料装置3和回料装置4的运行速度，重量信息，并通过远程控制送料装置3和回料装置4，实现对系统的校验。

本实施例中，有的系统在中间料斗设有多个料仓，为了能够实现对多个料仓上的衡器进行检测校验。如图4、图5所示，中间料斗2还包括：称量料仓；称量料仓设置在中间储料仓的底部，称量料仓的进料口设在中间储料仓中间卸料组件的卸料口底部，称量料仓的下料口设置回料装置4的回料带上方；

称量料仓包括：沿着竖直方向设置的至少四根支撑梁14，与支撑梁14连接，沿着竖直方向依次设置的上料仓11、称重料仓12、下料仓13以及设置在称重料仓12内部，与服务器8通信连接的称重感应器；

上料仓11、称重料仓12、下料仓13分别设有料位计17；上料仓11底部并排设有两个出料口，上料仓11的两个出料口与称重料仓12的进料口相对应，上料仓11的进料口与中间储料仓的中间卸料组件6的卸料口相对应；称重料仓12底部并排设有两个出料口，称重料仓12的两个出料口与下料仓13的进料口相对应，下料仓13的出料口设置在回料装置4的回料带上方。上料仓11设置两个出料口可以保证出料均匀，也可以起到当一个出料口堵塞时，通过另一个出料口出料。同样称重料仓12的两个出料口也是同一道理。

称重料仓12设有称重仓体以及锥形称重料斗，称重仓体外边缘设有连接法兰，称重仓体通过连接法兰与支撑梁14连接；称重仓体内部设有用于连接称重感应器的称重支撑座；

如图6所示，下料仓13包括：下料仓体32，下料锥斗31，设置在下料仓体32上的下料连接法兰34以及设置在下料仓体32上的加强筋33；

上料仓的两个出料口以及称重料仓的两个出料口分别设有卸料阀门；如图7所示，卸料阀门15包括：阀板组件，给料气缸一23和给料气缸二24；

如图7所示，阀板组件设有阀板一21、阀板二22；阀板一21内部设有具有开口的空腔，阀板二22插置于阀板一21的空腔内部，阀板一21与阀板二22采用可伸缩连接；

给料气缸一23的气缸臂与阀板一21连接，给料气缸二24的气缸臂与阀板二22连接，给料气缸一23控制阀板一21水平移动，给料气缸二24控制阀板二22水平移动；给料气缸一23气缸臂的伸缩方向与给料气缸二24气缸臂的伸缩方向相反；给料气缸一23气缸臂伸出时，阀板一21堵住出料口，给料气缸一23气缸臂缩回时，阀板一21打开出料口。给料气缸二24气缸臂伸出时，阀板二22堵住出料口，给料气缸二24气缸臂缩回时，阀板二22打开出料口。当给料气缸一23气缸臂伸出，同时给料气缸二24气缸臂伸出时，阀板二22插置于阀板一21的空腔内部，同时封住出料口。

给料气缸一23和给料气缸二24分别设有气缸控制模块，气缸控制模块与服务器通信连接，用于接收服务器的控制指令；服务器通过气缸控制模块可以单独控制给料气缸一23和给料气缸二24其中之一，也可以同时控制二者。

阀板一21与阀板二22上分别设置有与服务器8通信连接的阀板位置传感器25，用于分别感应阀板一21与阀板二22的位置，并将感应的阀板一21与阀板二22的位置上传至服务器8。这样服务器能够实时获取阀板一21与阀板二22的位置，并实现准确控制，保证下料的精度。

本实施例中，如图8所示，主卸料组件5包括：卸料座41，设置在卸料座41上部的下料管42，设置在卸料座41内部，且与下料管41连通的放料管43；

放料管43与下料管42的连接处设有卸料阀板44，卸料阀板44与主卸料液压缸连接，主卸料液压缸与主卸料控制模块连接，用于使主卸料控制模块控制主卸料液压缸运行；卸料阀板44的行程上设有多个卸料阀板位置传感器47，每个卸料阀板位置传感器47与服务器8通信连接，用于将感应的卸料阀板44位置上传至服务器8；下料管42内部设有转动叶轮45以及带动转动叶轮转动45的转轴46，转轴46与转轴电机连接，转轴电机设有电机控制模块，电机控制模块与服务器8通信连接。

服务器8可以通过控制卸料阀板44实现对主料斗1放料量的控制。而且放出的料通过转动叶轮45可使放料均匀，不会出现堆积下料。服务器能够控制转轴电机，使转轴电机驱动转动叶轮45快速旋转，使落在送料带上的料均匀，提高校验的准确性和精准性。通过控制卸料阀板44的开度可以实现下料量。

本实施例中，中间卸料组件包括：中间卸料座，设置在中间卸料座上部的中间下料管，设置在中间卸料座内部，且与中间下料管连通的中间放料管；

中间放料管与中间下料管的连接处设有中间卸料阀板，中间卸料阀板与中间卸料液压缸连接，中间卸料液压缸与中间卸料控制模块连接，用于使中间卸料控制模块控制中间卸料液压缸运行；中间卸料阀板的行程上设有多个中间卸料阀板位置传感器，每个中间卸料阀板位置传感器与服务器8通信连接，用于将感应的中间卸料阀板位置上传至服务器；

中间下料管内部设有中间转动叶轮以及带动中间转动叶轮转动的中间转轴，中间转轴与中间转轴电机连接，中间转轴电机设有中间电机控制模块，中间电机控制模块与服务器8通信连接。

用户可以通过服务器8控制中间卸料阀板实现对中间料斗放料量的控制。而且放出的料通过中间转动叶轮可使放料均匀，不会出现堆积下料。服务器能够控制中间转轴电机，使中间转轴电机驱动中间转动叶轮快速旋转，使落在送料带上的料均匀，也可根据实际需要控制中间转动叶轮的转速，提高校验的准确性和精准性。通过控制中间卸料阀板的开度可以实现下料量。这样服务器8能够分别控制主料斗1和中间料斗的放料速度，放料量，以及放料匀称度，使在校验衡器的时候保证一定的精准度，避免出现放料的忽多忽少。而且还能够确定衡器的误差波动。

本实施例中，如图9所示，为了使送料带送料稳定，防止漏料而影响校验精度，送料带支架包括底座51和安装在底座51上的水平辊53以及沿着水平辊53中心线相对称设置的两个倾斜辊54，底座51呈C形，底座51两端设置向内侧相向折曲，形成对称的折曲部52，折曲部52端部设有开口槽，底座51中部对称设置有两个支座55，支座55为U形，倾斜辊54一端固定连接在折曲部52的开口槽上，另一端固定连接在支座55的一个U形壁上，水平辊53的支撑面高度低于倾斜辊较低一端的支撑面高度。

两个倾斜辊54可以实现输送带的侧向支撑，使送料带向上弯折避免落料，此水平辊53的支撑面高度，不超过倾斜辊54较低一端的支撑面高度，这样可以避免送料带在倾斜辊54与水平辊53间产生弯折，保证使用寿命。

同样回料带支架也采用上述的结构。

本实施例中，服务器8包括：服务云端、主料电子称重接收单元、主卸料控制单元、中间称重接收单元、中间卸料控制单元、送料称重接收单元、送料测速接收单元、送料控制单元、回料称重接收单元、回料测速接收单元、回料控制单元、称量校验单元、校验控制单元；

主料电子称重接收单元主料电子称重接收单元用于接收主料称重仪的称重数据信息；主卸料控制单元用于通过控制主卸料控制模块，控制主卸料组件开启或关闭以及控制主卸料组件的开度；中间称重接收单元用于接收中间称重仪的称重数据信息；中间卸料控制单元用于通过控制中间卸料控制模块，控制中间卸料组件以及控制中间卸料组件的开度；送料称重接收单元用于接收送料称重传感器传感的称重数据信息；送料测速接收单元用于接收送料测速传感器传感的速度数据信息；回料称重接收单元用于接收回料称重传感器传感的称重数据信息；回料测速接收单元用于接收回料测速传感器传感的速度数据信息；送料控制单元用于根据送料测速接收单元接收的送料测速传感器传感的速度数据信息，控制送料带的运行速度；回料控制单元用于根据回料测速接收单元接收回料测速传感器传感的速度数据信息，控制回料带的运行速度；

校验控制单元用于分别以主料电子称重接收单元、中间称重接收单元、送料称重接收单元、回料称重接收单元接收的称重信息为初始值，依次控制主卸料控制单元开启主卸料组件，对主储料仓按照预设的卸料量进行卸料，同时开启送料带、将料送至中间料斗，记录送料带运送的运料量，计量中间料斗增加料后的重量，再开启中间卸料组件，将料卸至回料带，记录回料带运送的运料量，最后将料打回主储料仓，再次计量主储料仓的重量信息；称量校验单元用于将校验过程中的称量信息与标准信息进行比较，同时在校验过程完成后，主储料仓的卸料量与回料量的校验差值与标准差值进行比较，校核系统衡器的准确性；

服务云端用于将系统获取的校核参数以及校核后的结果储存至云服务端，供终端用户获取使用。

进一步的，服务器还包括：称重感应接收单元、气缸控制单元、卸料阀板位置接收单元、中间卸料阀板位置接收单元、中间电机控制单元、电机控制单元；

称重感应接收单元用于获取称重感应器感应的称重信息；气缸控制单元用于通过控制气缸控制模块，控制给料气缸一和给料气缸二；卸料阀板位置接收单元用于接收阀板一与阀板二的位置信息；中间卸料阀板位置接收单元用于接收中间卸料阀板的位置信息；电机控制单元用于通过控制电机控制模块，控制转轴电机；中间电机控制单元用于通过控制中间电机控制模块，控制中间电机；校验控制单元还用于将控制主卸料控制单元开启主卸料组件，对主储料仓按照预设的卸料量进行卸料，同时开启送料带、将料送至中间料斗，控制开启中间卸料组件，将料卸至称量料仓，记录称量料仓的称料重量后控制控制中间卸料液压缸、中间转轴电机将将料卸至回料带，记录回料带运送的运料量，最后将料打回主储料仓，再次计量主储料仓的重量信息；称量校验单元用于对称重料仓的称重感应器，通过将称量信息与标准信息进行比较，校核称重感应器的准确性。

这样服务器8实现了对整个校验系统的远程控制，操作人员只要在服务器前就可以获悉校验全过程，而且还可以通过服务器8调整校验参数，校验过程。同时将校验过程参数与结构放置到服务云端。

本实施例中，还包括：移动终端9，移动终端9设有与服务云端通信连接的客户端；

移动终端包括：通信模块、指令发出模块、信息获取模块、网络检测模块；通信模块用于与服务云端通信连接；信息获取模块用于获取服务云端的系统信息；指令发出模块用于使用户通过移动终端向服务器发送控制指令，使服务器根据用户的控制指令控制校验过程，并将执行后获得的操作结果通过通信模块返回至移动终端；网络检测模块用于向服务器发出检测指令，服务器在接收到检测指令后，根据服务器分配给移动终端的网关IP 地址发出检测命令，检测是否接收到移动终端的检测命令，接收后返回的应答；若未接收到，则在移动终端发出网络断开结果，同时服务器的服务云端发出移动终端已断开连接的提示。

操作人员不仅可以通过服务器获悉和控制校核过程，还可以通过移动终端9远程控制校核并获取校核过程信息和结构信息。

服务器8包括：模拟校验单元；移动终端9包括：终端模拟校验单元；

模拟校验单元用于建立模拟校验过程，并发送至移动终端；终端模拟校验单元用于接收模拟校验过程，用户通过获取的模拟校验过程，对校验过程进行修改完善，保存并做为镜像，通过通信模块发送至服务器，服务器根据修改完善后的模拟校验过程控制校验过程，实现完成校验。

为了保证校核的精准度，操作人员可以事先在服务器上模拟校核过程，找到校核过程中不足之处，再作调整，调整后实施。同时操作人员能够在移动终端9上控制模拟过程，方便操作人员实施。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参考即可。

本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”“第四”等（如果存在）是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种实验室标准条件下自动衡器物料循环校验方法，其特征在于，方法包括：

计量并记录主料斗所承装物料的重量，记为I_主初；计量并记录中间料斗所承装物料的重量，记为I_中初；

按照预设的物料量T，从主料斗卸料至送料装置上，送料装置将卸下的物料全部运送至中间料斗；分别记录卸料后主料斗所承装物料的重量I_主1，送料装置所运送物料的重量I_送，中间料斗承装物料的重量I_中1；

计算：

按照预设的物料量T，从中间料斗卸料至回料装置上，回料装置将卸下的物料全部运送至主料斗；分别记录卸料后中间料斗所承装物料的重量I_中2，回料装置所运送物料的重量I_回，主料斗承装物料的重量I_主2；

计算：

通过ΔI_主2判断主料称重仪的误差，并综合ΔI_主1 和ΔI_主2校核主料称重仪；

通过ΔI_中2判断中间称重仪的误差，并综合ΔI_中1 和ΔI_中2校核中间称重仪；

通过ΔI_回主判断基于收料的误差，通过ΔI_回中判断基于送料的误差，并综合ΔI_回中和ΔI_回主校核回料称重传感器。

2.根据权利要求1所述的实验室标准条件下自动衡器物料循环校验方法，其特征在于，在步骤按照预设的物料量T，从主料斗卸料至送料装置上，送料装置将卸下的物料全部运送至中间料斗；分别记录卸料后主料斗所承装物料的重量I_主1，送料装置所运送物料的重量I_送，中间料斗承装物料的重量I_中1，之后还包括：

按照预设的物料量T，从中间料斗卸料至称量料仓，分别记录卸料后中间料斗所承装物料的重量I_中3，记录称量料仓所承装物料的重量I_称初，记录称量料仓装入中间料斗卸出物料后的重量I_称1；

计算：

通过ΔI_称1判断称重感应器的误差；

通过ΔI_中3判断中间料斗的误差，并综合ΔI_中1 和ΔI_中3校核中间称重仪；

按照预设的物料量T，从称量料仓卸料至回料装置上，回料装置将卸下的物料全部运送至主料斗；分别记录卸料后称量料仓所承装物料的重量I_称2，回料装置所运送物料的重量I_回1，主料斗承装物料的重量I_主3；

计算：

通过ΔI_主3判断主料称重仪的误差，并综合ΔI_主1和ΔI_主3校核主料称重仪；

通过ΔI_称2判断称重感应器的误差，并综合ΔI_称1和ΔI_称2校核称重感应器；

通过ΔI_回主1判断基于收料的误差，通过ΔI_回称1判断基于送料的误差，并综合ΔI_回主1和ΔI_回称1校核回料称重传感器。

3.一种实验室标准条件下自动衡器物料循环校验系统，其特征在于，包括：主料斗、中间料斗、设置在主料斗和中间料斗之间的送料装置和回料装置以及用于获取主料斗、中间料斗、送料装置和回料装置数据信息，并控制主料斗、中间料斗、送料装置和回料装置的服务器；

送料装置和回料装置呈交叉状布置在主料斗和中间料斗之间，主料斗的出料口设在送料装置的上部，主料斗的入料口设在回料装置下料端的下部；

中间料斗的入料口设在送料装置下料端的下部，中间料斗的出料口设置在回料装置的上部；

所述主料斗包括：主储料仓，设置在主储料仓上与服务器通信连接的主料称重仪，设置在主储料仓底部的主卸料组件以及设置在主卸料组件上，并根据服务器的控制指令控制主卸料组件开启或关闭的主卸料控制模块；

所述中间料斗包括：中间储料仓，设置在中间储料仓上与服务器通信连接的中间称重仪，设置在中间储料仓底部的中间卸料组件以及设置在中间卸料组件上，并根据服务器的控制指令控制中间卸料组件开启或关闭的中间卸料控制模块；

所述送料装置包括：送料带、设置在送料带上，并与服务器通信连接的送料称重传感器、设置在送料带底部，并与服务器通信连接的送料测速传感器、设置在送料带底部的送料带支架、送料驱动机构以及用于接收服务器的控制指令，控制送料驱动机构运行的送料控制模块；

所述回料装置包括：回料带、设置在回料带上，并与服务器通信连接的回料称重传感器、设置在回料带底部，并与服务器通信连接的回料测速传感器、设置在回料带底部的回料带支架、回料驱动机构以及用于接收服务器的控制指令，控制回料驱动机构运行的回料控制模块。

4.根据权利要求3所述的实验室标准条件下自动衡器物料循环校验系统，其特征在于，

所述中间料斗还包括：称量料仓；

所述称量料仓设置在中间储料仓的底部，所述称量料仓的进料口设在中间储料仓中间卸料组件的卸料口底部，所述称量料仓的下料口设置所述回料装置的回料带上方；

所述称量料仓包括：沿着竖直方向设置的至少四根支撑梁，与支撑梁连接，沿着竖直方向依次设置的上料仓、称重料仓、下料仓以及设置在称重料仓内部，与服务器通信连接的称重感应器；

上料仓、称重料仓、下料仓分别设有料位计；上料仓底部并排设有两个出料口，上料仓的两个出料口与称重料仓的进料口相对应，上料仓的进料口与中间储料仓的中间卸料组件的卸料口相对应；称重料仓底部并排设有两个出料口，称重料仓的两个出料口与下料仓的进料口相对应，下料仓的出料口设置在所述回料装置的回料带上方。

5.根据权利要求4所述的实验室标准条件下自动衡器物料循环校验系统，其特征在于，

所述称重料仓设有称重仓体以及锥形称重料斗，所述称重仓体外边缘设有连接法兰，所述称重仓体通过连接法兰与支撑梁连接；

所述称重仓体内部设有用于连接称重感应器的称重支撑座；

所述下料仓包括：下料仓体，下料锥斗，设置在下料仓体上的下料连接法兰以及设置在下料仓体上的加强筋；

所述上料仓的两个出料口以及称重料仓的两个出料口分别设有卸料阀门；

卸料阀门包括：阀板组件，给料气缸一和给料气缸二；

所述阀板组件设有阀板一、阀板二；阀板一内部设有具有开口的空腔，阀板二插置于阀板一的空腔内部，阀板一与阀板二采用可伸缩连接；

给料气缸一的气缸臂与阀板一连接，给料气缸二的气缸臂与阀板二连接，给料气缸一控制阀板一水平移动，给料气缸二控制阀板二水平移动；

给料气缸一气缸臂的伸缩方向与给料气缸二气缸臂的伸缩方向相反；

给料气缸一和给料气缸二分别设有气缸控制模块，气缸控制模块与服务器通信连接，用于接收服务器的控制指令；

阀板一与阀板二上分别设置有与服务器通信连接的阀板位置传感器，用于分别感应阀板一与阀板二的位置，并将感应的阀板一与阀板二的位置上传至服务器。

6.根据权利要求5所述的实验室标准条件下自动衡器物料循环校验系统，其特征在于，

主卸料组件包括：卸料座，设置在卸料座上部的下料管，设置在卸料座内部，且与下料管连通的放料管；

放料管与下料管的连接处设有卸料阀板，卸料阀板与主卸料液压缸连接，主卸料液压缸与主卸料控制模块连接，用于使主卸料控制模块控制主卸料液压缸运行；卸料阀板的行程上设有多个卸料阀板位置传感器，每个卸料阀板位置传感器与服务器通信连接，用于将感应的卸料阀板位置上传至服务器；

所述下料管内部设有转动叶轮以及带动转动叶轮转动的转轴，转轴与转轴电机连接，转轴电机设有电机控制模块，电机控制模块与服务器通信连接。

7.根据权利要求3所述的实验室标准条件下自动衡器物料循环校验系统，其特征在于，

送料带支架包括：底座和安装在底座上的水平辊以及沿着水平辊中心线相对称设置的两个倾斜辊，所述底座呈C 形，所述底座两端设置向内侧相向折曲，形成对称的折曲部，折曲部端部设有开口槽，底座中部对称设置有两个支座，所述支座为U形，倾斜辊一端固定连接在折曲部的开口槽上，另一端固定连接在所述支座的一个U形壁上，水平辊的支撑面高度低于倾斜辊较低一端的支撑面高度。

8.根据权利要求6所述的实验室标准条件下自动衡器物料循环校验系统，其特征在于，

服务器包括：服务云端、主料电子称重接收单元、主卸料控制单元、中间称重接收单元、中间卸料控制单元、送料称重接收单元、送料测速接收单元、送料控制单元、回料称重接收单元、回料测速接收单元、回料控制单元、称量校验单元、校验控制单元、称重感应接收单元、气缸控制单元、卸料阀板位置接收单元、中间卸料阀板位置接收单元、中间电机控制单元、电机控制单元；

所述称重感应接收单元用于获取称重感应器感应的称重信息；

所述主料电子称重接收单元用于接收主料称重仪的称重数据信息；

所述主卸料控制单元用于通过控制主卸料控制模块，控制主卸料组件开启或关闭以及控制主卸料组件的开度；

所述中间称重接收单元用于接收中间称重仪的称重数据信息；

所述中间卸料控制单元用于通过控制中间卸料控制模块，控制中间卸料组件以及控制中间卸料组件的开度；

所述送料称重接收单元用于接收送料称重传感器传感的称重数据信息；

所述送料测速接收单元用于接收送料测速传感器传感的速度数据信息；

所述回料称重接收单元用于接收回料称重传感器传感的称重数据信息；

所述回料测速接收单元用于接收回料测速传感器传感的速度数据信息；

所述送料控制单元用于根据所述送料测速接收单元接收的送料测速传感器传感的速度数据信息，控制送料带的运行速度；

所述回料控制单元用于根据所述回料测速接收单元接收回料测速传感器传感的速度数据信息，控制回料带的运行速度；

所述校验控制单元用于分别以主料电子称重接收单元、中间称重接收单元、送料称重接收单元、回料称重接收单元接收的称重信息为初始值，依次控制主卸料控制单元开启主卸料组件，对主储料仓按照预设的卸料量进行卸料，同时开启送料带、将料送至中间料斗，记录送料带运送的运料量，计量中间料斗增加料后的重量，再开启中间卸料组件，将料卸至回料带，记录回料带运送的运料量，最后将料打回主储料仓，再次计量主储料仓的重量信息；

所述称量校验单元用于将校验过程中的称量信息与标准信息进行比较，同时在校验过程完成后，主储料仓的卸料量与回料量的校验差值与标准差值进行比较，校核系统衡器的准确性；

所述服务云端用于将系统获取的校核参数以及校核后的结果储存至云服务端，供终端用户获取使用；

所述气缸控制单元用于通过控制气缸控制模块，控制给料气缸一和给料气缸二；

所述卸料阀板位置接收单元用于接收阀板一与阀板二的位置信息；

所述中间卸料阀板位置接收单元用于接收中间卸料阀板的位置信息；

所述电机控制单元用于通过控制电机控制模块，控制转轴电机；

所述中间电机控制单元用于通过控制中间电机控制模块，控制中间电机；

所述校验控制单元还用于将控制主卸料控制单元开启主卸料组件，对主储料仓按照预设的卸料量进行卸料，同时开启送料带、将料送至中间料斗，控制开启中间卸料组件，将料卸至称量料仓，记录称量料仓的称料重量后控制控制中间卸料液压缸、中间转轴电机将将料卸至回料带，记录回料带运送的运料量，最后将料打回主储料仓，再次计量主储料仓的重量信息；

所述称量校验单元用于对称重料仓的称重感应器，通过将称量信息与标准信息进行比较，校核称重感应器的准确性。

9.根据权利要求8所述的实验室标准条件下自动衡器物料循环校验系统，其特征在于，

还包括：移动终端，所述移动终端设有与所述服务云端通信连接的客户端；

所述移动终端包括：通信模块、指令发出模块、信息获取模块、网络检测模块；

所述通信模块用于与所述服务云端通信连接；

信息获取模块用于获取所述服务云端的系统信息；

所述指令发出模块用于使用户通过移动终端向服务器发送控制指令，使服务器根据用户的控制指令控制校验过程，并将执行后获得的操作结果通过通信模块返回至移动终端；

所述网络检测模块用于向服务器发出检测指令，服务器在接收到检测指令后，根据服务器分配给移动终端的网关IP 地址发出检测命令，检测是否接收到移动终端的检测命令，接收后返回的应答；若未接收到，则在移动终端发出网络断开结果，同时服务器的服务云端发出移动终端已断开连接的提示。

10.根据权利要求9所述的实验室标准条件下自动衡器物料循环校验系统，其特征在于，

服务器包括：模拟校验单元；

移动终端包括：终端模拟校验单元；

所述模拟校验单元用于建立模拟校验过程，并发送至移动终端；

所述终端模拟校验单元用于接收模拟校验过程，用户通过获取的模拟校验过程，对校验过程进行修改完善，保存并做为镜像，通过通信模块发送至服务器，服务器根据修改完善后的模拟校验过程控制校验过程，实现完成校验。