CN105806173B - 检测升降导轨位置的装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种检测升降导轨位置的装置及检测方法，涉及汽车车窗制造领域。所述装置用于安装在车辆的内板上以辅助检测玻璃和导轨间的间隙，包括滑轨组件、动力组件及托架组件，滑轨组件固定在内板上，滑轨组件用于所述装置基准定位并供托架组件滑动；动力组件与托架组件相连，动力组件用于提供动力并驱动托架组件运动；托架组件安装在滑轨组件上，托架组件可相对滑轨组件滑动，托架组件用于带动玻璃升降以反映玻璃和导轨间的间隙。所述检测方法用于所述检测升降导轨位置的装置。本发明的检测升降导轨位置的装置及检测方法，可以解决汽车摇窗玻璃升降导轨检测时工作繁琐且固定困难的问题。

Description

检测升降导轨位置的装置及检测方法

技术领域

本发明涉及车辆领域，特别是涉及一种检测升降导轨位置的装置及检测方法。

背景技术

分体式窗框的加工是从：来料-滚压-拉弯-整形-冲孔-拼焊而成的，通过工装将升降导轨上的相关附件装配上。在此过程中相关零件的装配偏差，会导致玻璃升降的密封条磨损、玻璃升降困难、异响和松动等缺陷。发明人发现产生上述缺陷的最大因素是升降导轨装配的平行度偏差。

目前在上述过程中，对玻璃运行的升降导轨检测通常需要通过测量工具和三坐标仪器进行测量，受操作人员、熟练程度、工时、操作空间、成本等客观条件限制，其检测非常复杂、耗费时间长，难以在流水线上实施。

因此，解决汽车摇窗玻璃升降导轨检测时工作繁琐且固定困难的问题就显得尤为重要了。

发明内容

本发明的一个目的是要提供一种检测升降导轨位置的装置，可以解决汽车摇窗玻璃升降导轨检测时工作繁琐且固定困难的问题。

本发明的另一个目的是要提供一种检测升降导轨位置的装置的检测方法。

特别地，本发明提供了一种检测升降导轨位置的装置，用于安装在车辆的内板上以辅助检测玻璃和导轨间的间隙，包括：滑轨组件、动力组件及托架组件，

所述滑轨组件固定在所述内板上，所述滑轨组件用于所述装置基准定位并供所述托架组件滑动；

所述动力组件与所述托架组件相连，所述动力组件用于提供动力并驱动所述托架组件运动；

所述托架组件安装在所述滑轨组件上，所述托架组件可相对所述滑轨组件滑动，所述托架组件用于带动所述玻璃升降以反映所述玻璃和导轨间的间隙。

进一步地，所述滑轨组件包括滑轨、限位块及定位块，所述限位块固定设置在所述滑轨两端，用于限制所述托架组件在所述滑轨上的行程；所述定位块设置在所述滑轨两端，用于校准所述滑轨的位置。

进一步地，所述定位块包括第一定位块和第二定位块，所述第一定位块和第二定位块用于使所述装置安装在所述内板作为基准位置，使所述托架上下运行公差在预定范围内。

进一步地，所述第一定位块和所述第二定位块上设有对应的螺栓孔，所述螺栓孔用于通过螺栓，以将所述滑轨固定在所述内板上。

进一步地，所述动力组件包括电机、动力传输单元和控制单元，用于控制所述托架组件在所述滑轨上滑动。

进一步地，所述动力传输单元包括钢丝绳、卷丝筒，采用钢丝绳传动，所述钢丝绳一端连接所述托架组件，另一端连接所述卷丝筒；所述控制单元包括感应器和控制器，所述感应器用于获取所述托架组件运动状态，所述控制器用于控制所述电机的运转。

进一步地，所述托架组件包括托架本体、夹具，所述托架本体可滑动的设置在所述滑轨上；所述夹具设置在所述托架本体上，用于夹持玻璃。

进一步地，所述夹具采用螺栓连接在所述托架本体上，所述夹具包括第一端和第二端，所述第一端用于夹持玻璃，所述第二端与所述托架本体之间具有检测间隙。

本发明提供了一种用于检测升降导轨位置的检测方法，其采用上述检测升降导轨位置的装置，包括：

将所述滑轨组件安装在所述内板，并以所述内板为基准，保证其上下运行公差±0.05mm；

将玻璃以前、后导轨作为基准后垂直夹紧安装在所述托架组件上；

控制所述托架组件沿所述滑轨组件上行或者下行，同时测量所述托架组件的检测间隙的大小，以判断所述导轨的位置。

进一步地，所述玻璃以所述前、后导轨作为基准后垂直夹紧安装在所述装置的夹具上时，所述检测间隙的大小为1.5mm-3.3mm。

本发明提供的一种检测升降导轨位置的装置，上下运行公差在检具上±0.05mm，安装在汽车内板作为基准，将玻璃安装上，使其运行用卡尺测玻璃和导轨间的间隙，直接而快速的判断其导轨位置是否合格。本发明提供的一种检测升降导轨位置的装置可以解决汽车摇窗玻璃升降导轨检测时工作繁琐且固定困难的问题。

本发明提供的一种检测升降导轨位置的检测方法，工艺简单、易操作、现场可行性强。在出现偏差问题时，用此装置可以直接有效的锁定方向，在质量控制手段上直接有效，在生产上，提高产能和节约成本。

根据下文结合附图对本发明具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本发明的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本发明的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是根据本发明一个实施例的检测升降导轨位置的装置的总体结构主视图；

图2是图1所示的装置的总体结构后视图；

图3是图1所示的检测升降导轨位置的装置装配后的结构示意图；

图4是图1所示的装置的升降器托架的结构示意图；

图5是图4所示的升降器托架的局部断面示意图；

图6是玻璃、前导轨和导槽断面示意图；

图7是玻璃、后导轨和导槽断面示意图。

图中各符号表示含义如下：

1、滑轨组件，11、限位块，12、定位块，121、第一定位块，122、第二定位块，

2、托架组件，21、夹具，211、第一端，212、第二端，213、螺栓，22、检测端，23、卡件，

3、动力组件，31、电机，32、动力传输单元，33、控制单元，34、定位孔，321、卷筒，322、钢丝绳，

4、玻璃，

5、导轨，51、前导轨，52、后导轨，

6、分体式窗框外廓，

7、密封条，

8、导槽。

具体实施方式

图1是根据本发明一个实施例的检测升降导轨位置的装置的总体结构示意图。图3是图1所示的检测升降导轨位置的装置装配后的结构示意图。本实施例以图1为主加以说明，还可参见图3，检测升降导轨位置的装置用于安装在车辆的内板(图中未示出)上以检测玻璃4(参见图3)和导轨5(参见图3)之间的间隙，包括：滑轨组件1、动力组件3及托架组件2，其中，滑轨组件1固定在内板(图中未示出)上，滑轨组件1用于所述装置基准定位并供托架组件2滑动；动力组件3与托架组件2相连，动力组件3用于提供动力并驱动托架组件2运动；托架组件2安装在滑轨组件1上，托架组件2可相对滑轨组件1滑动，托架组件2用于带动玻璃(参见图3)升降以反映玻璃(参见图3)和导轨(参见图3)间的间隙。

具体地，滑轨组件1两端固定设置有限位块11，限位块11用于限定托架组件2在滑轨组件1上的上行或者下行的最大行程，使托架组件2不会脱落。滑轨组件1两端还设置有定位块12，定位块12用于校准所述装置的位置，使其处于一个基准位置。托架组件2可滑动地设置在所述滑轨组件1上，托架组件2上设置有夹具21，夹具21用于夹紧玻璃4，使玻璃4可以随升降器托架上行或者下行。动力组件3包括电机31、动力传输单元32和控制单元33。动力组件3用于控制托架组件2在滑轨组件1上滑动。

图2是图1所示的装置的总体结构后视图。图4是图1所示的装置的升降器托架的结构示意图。如图2所示，滑轨组件1是直线滑轨，滑轨组件1上设置有直线型的滑槽，托架组件2上设置有与所述滑槽相适配的卡件23(见图4)，使托架组件2可以卡合在所述滑槽上，沿着滑槽滑动。动力装置3包括的电机31、动力传输单元32和控制单元33，其中电机31可以是伺服电机或者直流电机，电机31内具有两组绕向不同的磁场线圈，通过开关的控制可以实现正转和反转的功能。控制单元33可以控制电机31的正反运转和停止，实现控制托架组件2在滑轨组件1上滑动的功能，优选地，控制单元33能够实现防夹功能，例如采用防夹电机、感应器或者动力装置3还可以包括减速器。动力传输单元32采用钢丝绳传动，包括卷筒321和钢丝绳322，卷丝筒321安装在动力组件3上，通过控制单元33与电机31传动连接，能够将电机31的旋转运动转化传递至卷筒321，钢丝绳322一端连接在托架组件2上，另一端连接在卷丝筒321上，从而卷筒321转动后钢丝绳322缠绕在卷筒321上，进而带动托架组件2沿着导轨组件1上行或者下行。动力传输单元32以其能实现将电机31的动力输送至托架组件2为准，其实施可以为本领域技术人员熟知的技术方案，在此不作赘述。

如图2所示，滑轨组件1上设置的定位块12包括第一定位块121和第二定位块122。第一定位块121和第二定位块122固定连接在滑轨组件1。第一定位块121和第二定位块122上分别设有两个定位点，这些定位点可以通过螺栓连接在汽车内板上，安装定位时以汽车内板为基准，因为内板是汽车整个门总成的基础，是在分体式窗框外廓6上焊接前导轨51、后导轨52之前即已固定的。第一定位块121和第二定位块122上的定位点需要以内板为基准进行检具校准，确保安装后的托架组件2在滑轨组件1上的上下运行公差在±0.05mm。

图4是图1所示的装置的升降器托架的结构示意图。图5是图4所示的升降器托架的局部A-A断面示意图。如图4所示，托架组件2的中部设置有与所述滑槽相适配的卡件23，托架组件2通过卡件23卡合在所述滑槽上，使托架组件2可以沿着滑槽滑动。托架组件2上端两侧位置分别设置有一个夹具21和与夹具21相应的检测端22，检测端22是托架组件2上的一个弯折部件，检测端22可以是托架组件2弯折出来的或者从托架组件2延伸出。夹具21采用螺栓213连接在托架组件2上，参见图5，夹具21包括第一端211和第二端212，所述第一端211用于夹紧玻璃4，所述第二端212与所述托架组件2的检测端22之间具有检测间隙L。所述检测间隙L大小可以通过卡尺测量，或者所述弯折部件与所述第二端212之间的托架组件2上可以设置有刻度值，以方便用于测量所述检测间隙L的大小。在实际检测时，由于玻璃4是安装在前后导轨中，若前后导轨安装的平行度存在偏差，会导致托架组件2带动玻璃4上行或者下行时，玻璃4发生偏差，从而以夹具21的螺栓213连接处为支点，第一端211和第二端212会绕着所述支点发生小幅度的旋转，进而检测间隙L的大小会发生变化，进而将前后导轨安装的平行度偏差转化体现在检测间隙L上。

进一步地，夹具21可以是塑料制成，夹具21能够夹紧玻璃。夹具21与玻璃固定的方式可以是夹具夹紧或者使用胶带粘接在夹具上。

图6是玻璃、前导轨和导槽断面示意图。图7是玻璃、后导轨和导槽断面示意图。车门玻璃导槽8是(用软材料制造，如橡胶制品)直接嵌在分体式窗框(前导轨51或者后导轨52)上，车门玻璃4在前导轨51或者后导轨52上安装后，前导轨51或者后导轨52的导槽8通过密封条7加持玻璃4，从图中可知，玻璃4两侧与导槽8具有均匀的距离时，玻璃4的上行下行才会顺畅，阻力小且不易损坏密封条7，若玻璃4两侧与导槽8之间的距离较小时，玻璃4会挤压密封条7，导致玻璃4上行或者下行受到较大阻力，进而出现玻璃4难以上行、下行或者产生异响等问题。这些都是由于前导轨51或者后导轨52在分体式窗框外廓6上焊接位置出现偏差导致的。当在汽车内板作为基准，将玻璃4以前导轨51、后导轨52中垂直安装在夹具21上时，自然状态下玻璃4和托架组件2的相对位置偏差，即所述检测间隙L在1.5mm-3.3mm范围内。当玻璃4受到垂直于玻璃4所在平面的力时(例如前导轨51或者后导轨52在分体式窗框外廓6上焊接位置出现偏差，导致玻璃上行或者下行时受到垂直于玻璃平面的力)，玻璃4沿受力方向偏移，夹具21的第一端211和第二端212会以螺栓213为支点随之发生偏移，从而使得所述检测间隙L的大小发生变化，当所述检测间隙L的大小超出1.5mm-3.3mm范围时，即可判断玻璃4远离夹具21的一侧发生了较大的偏移，即可确定前导轨51或者后导轨52在分体式窗框外廓6上焊接位置出现偏差。随着托架组件2在滑轨组件1上运行，可以方便快速的检测任意位置的前导轨51或者后导轨52在分体式窗框外廓6上焊接位置是否出现偏差。

另外的，动力组件3设置有3个定位孔34，采用螺栓通过定位孔34将动力组件3固定在汽车内板上。

本发明还提供了一种检测升降导轨位置的检测方法，采用了上述的检测升降导轨位置的装置，包括：

将所述滑轨组件安装在所述内板，并以所述内板为基准，保证其上下运行公差±0.05mm；

将玻璃以前、后导轨作为基准后垂直夹紧安装在所述托架组件上；

控制所述托架组件沿所述滑轨组件上行或者下行，同时测量所述托架组件的检测间隙L的大小，以判断所述导轨的位置。

具体地，图3是图1所示的检测升降导轨位置的装置装配后的结构示意图。如图3所示，在分体式窗框6拼焊和装配后，因拼焊前、后和上导轨时角度的摆正与否直接影响玻璃4的在窗框的位置，通过运输和夹具焊接到车门内板上和外板进行包边，此时窗框受内板焊接和外板包边窗框的缩放力做检查；上检具时对内板的定位和窗框的外轮廓做检测。

首先，将上述的检测升降导轨位置的装置通过螺栓连接在汽车内板上，安装定位时以汽车内板为基准(因为内板是汽车整个门总成的基础，是在分体式窗框外廓6上焊接前导轨51、后导轨52之前即已固定的)。第一定位块121和第二定位块122上的定位点需要以内板为基准进行检具校准，确保安装后的托架组件2在滑轨组件1上的上下运行公差在±0.05mm。再将动力装置3使用螺栓固定在汽车内板上，其安装位置以满足不影响动力装置3的动力传输即可。然后将玻璃4以前导轨51、后导轨52作为基准后垂直夹紧安装在所述装置的夹具21上。最后通过动力装置3控制托架组件2沿滑轨组件1上行或者下行，同时测量所述检测间隙L的大小，以判断前导轨和后导轨的位置。当所述检测间隙L的大小在1.5mm-3.3mm范围时，可以判断前导轨和后导轨的装配位置恰当，能够保证玻璃4上行下行才会顺畅，阻力小且不易损坏密封条7。当所述检测间隙L的大小超出1.5mm-3.3mm范围时，即可判断玻璃4远离夹具21的一侧发生了较大的偏移，即可确定前导轨51或者后导轨52在分体式窗框外廓6上焊接位置出现偏差，将会对后续的玻璃升降的弧度和轨迹产生直接影响，影响有以下几方面：

1、偏差严重对装车受影响：玻璃装配不到位、难装配和装配导致零件损坏等；

2、偏差中等对使用过程受影响：升降速度慢、升不动和产生异响等；

3、偏差轻微对使用寿命受影响：前期装配的各种原因导致，玻璃升降器在质保期内损坏。

经过本发明的检测方法对升降导轨位置检测分析后，我们可以在工艺上做一下加强，在前、上和后导轨拼焊时，加强对拼焊角度和运输进行控制。在检测过程中托架组件2在滑轨组件1上的上下运行到每个位置时，运行偏差在±0.05mm范围内，使其保证运行到每个位置都是标准的升降器，控制点比原零件质量控制要求点多出两倍，定期进行校检，控制玻璃升降的偏差，使其自身变成检具。

玻璃在焊装焊到内板后用本发明的检测升降导轨位置的装置进行预装，本发明的检测升降导轨位置的装置以内板作为基准，安装在内板上，玻璃以前、后导轨作为基准靠后导轨垂直安装，查看玻璃安装点的夹具21和升降器托架的间隙大小，如偏差较大及时做出调整；车门到总装分装时，装配人员安装好后用本发明的检测升降导轨位置的装置做下复查加强控制即可。

另外地，本发明的检测升降导轨位置的装置还可以用于在分体式窗框6拼焊和装配前的辅助使用。因拼焊前、后和上导轨时角度的摆正与否直接影响玻璃4的在窗框的位置。因此在拼焊前导轨51和后导轨52之前辅助检测升降导轨的位置，可以确保导轨51和后导轨52一次焊接到位，降低焊接位置不当的几率，从而提高产能，节约成本，减少加工工艺程序。具体方法是：在汽车内板总成安装好之后，拼焊前、后和上导轨之前，将本发明的检测升降导轨位置的装置以汽车内板为基准安装在内板上。第一定位块121和第二定位块122上的定位点需要以内板为基准进行检具校准，确保安装后的托架组件2在滑轨组件1上的上下运行公差在±0.05mm。再将动力装置3使用螺栓固定在汽车内板上，其安装位置以满足不影响动力装置3的动力传输即可。然后将玻璃4、前导轨51、后导轨52垂直夹紧安装在所述装置的夹具21上。最后通过动力装置3控制托架组件2沿滑轨组件1上行或者下行，同时维持所述检测间隙L的大小在1.5mm-3.3mm范围内，以保证前导轨51和后导轨52处于恰当的位置，再对前导轨51和后导轨52进行焊接。

本发明提供的一种检测升降导轨位置的装置，上下运行公差在检具上±0.05mm，安装在汽车内板作为基准，将玻璃安装上，使其运行用卡尺测玻璃和导轨间的间隙，直接而快速的判断其导轨位置是否合格。本发明提供的一种检测升降导轨位置的装置可以解决汽车摇窗玻璃升降导轨检测时工作繁琐且固定困难的问题。

本发明提供的一种检测升降导轨位置的检测方法，工艺简单、易操作、现场可行性强。在出现偏差问题时，用此装置可以直接有效的锁定方向，在质量控制手段上直接有效，在生产上，提高产能和节约成本。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。

Claims (10)

1.一种检测升降导轨位置的装置，用于安装在车辆的内板上以辅助检测玻璃和导轨间的间隙，其特征在于，包括滑轨组件、动力组件及托架组件，

所述滑轨组件固定在所述内板上，所述滑轨组件用于所述装置基准定位并供所述托架组件滑动；

所述动力组件与所述托架组件相连，所述动力组件用于提供动力并驱动所述托架组件运动；

所述托架组件安装在所述滑轨组件上，所述托架组件可相对所述滑轨组件滑动，所述托架组件用于带动所述玻璃升降以反映所述玻璃和导轨间的间隙；

其中，所述托架组件上端两侧位置分别设置有一个夹具和与夹具相应的检测端，所述夹具包括第一端和第二端，所述第一端用于夹紧玻璃，所述第二端与所述托架组件的检测端之间具有检测间隙，所述检测间隙的变化用于反映所述玻璃和导轨间的间隙；所述检测端为所述托架组件上的一个弯折部件，夹具通过螺栓连接在托架组件上，使得在实际检测时，若前后导轨安装的平行度存在偏差，会导致托架组件带动玻璃上行或者下行时，玻璃发生偏差，从而以夹具的螺栓连接处为支点，第一端和第二端会绕着所述支点发生小幅度的旋转，进而检测间隙的大小会发生变化，以将前后导轨安装的平行度偏差转化体现在检测间隙上。

2.根据权利要求1所述的检测升降导轨位置的装置，其特征在于，所述滑轨组件包括滑轨、限位块及定位块，所述限位块固定设置在所述滑轨两端，用于限制所述托架组件在所述滑轨上的行程；所述定位块设置在所述滑轨两端，用于校准所述滑轨的位置。

3.根据权利要求2所述的检测升降导轨位置的装置，其特征在于，所述定位块包括第一定位块和第二定位块，所述第一定位块和第二定位块用于使所述装置安装在所述内板作为基准位置，使所述托架组件上下运行公差在预定范围内。

4.根据权利要求3所述的检测升降导轨位置的装置，其特征在于，所述第一定位块和所述第二定位块上设有对应的螺栓孔，所述螺栓孔用于通过螺栓，以将所述滑轨固定在所述内板上。

5.根据权利要求1所述的检测升降导轨位置的装置，其特征在于，所述动力组件包括电机、动力传输单元和控制单元，用于控制所述托架组件在所述滑轨组件上滑动。

6.根据权利要求5所述的检测升降导轨位置的装置，其特征在于，所述动力传输单元包括钢丝绳和卷丝筒，采用钢丝绳传动，所述钢丝绳一端连接所述托架组件，另一端连接所述卷丝筒；所述控制单元包括感应器和控制器，所述感应器用于获取所述托架组件运动状态，所述控制器用于控制所述电机的运转。

7.根据权利要求1所述的检测升降导轨位置的装置，其特征在于，所述托架组件包括托架本体和夹具，所述托架本体可滑动的设置在所述滑轨组件上；所述夹具设置在所述托架本体上，用于夹持玻璃。

8.根据权利要求7所述的检测升降导轨位置的装置，其特征在于，所述夹具通过螺栓连接在所述托架本体上。

9.一种用于权利要求1-8任一项中所述的检测升降导轨位置的装置的检测方法，其特征在于，包括：

将所述滑轨组件安装在所述内板，并以所述内板为基准，保证其上下运行公差±0.05mm；

将玻璃以前、后导轨作为基准后垂直夹紧安装在所述托架组件上；

控制所述托架组件沿所述滑轨组件上行或者下行，同时测量所述托架组件的检测间隙的大小，以判断所述导轨的位置。

10.根据权利要求9所述的用于检测升降导轨位置的装置的检测方法，其特征在于，所述玻璃以所述前、后导轨作为基准后垂直夹紧安装在所述装置的夹具上时，所述检测间隙的大小为1.5mm-3.3mm。