CN105798061B - 一种0.05～0.1mm超薄精密中宽镜面光马口铁基板冷轧方法 - Google Patents

一种0.05～0.1mm超薄精密中宽镜面光马口铁基板冷轧方法 Download PDF

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Abstract

一种0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法，将厚度1.8～2.5mm的马口铁原料带钢轧制得到最终厚度(δ)0.05～0.1mm的马口铁基板，包括如下步骤：一次轧制，至多四个道次，总压下率在75～80％，轧制力为300～335吨，将原料带钢最终轧制到0.35mm；一次退火，退火保温温度650～680℃，保温时间12～14小时；二次轧制，至少三个道次，将带钢从厚度0.35mm轧制到最终厚度(δ)+0.005mm，总压下率在75～77％，轧制力为190～210吨，张力为1.2～1.4吨；二次退火，免脱脂湿平整，拉矫，马口铁基板最终达到最终厚度(δ)°‑0.0015，平直度≤3mm/m，表面光洁度0.25～0.32μm，硬度HR30T＝51～54，单卷重不超过5吨。

Description

一种0.05～0.1mm超薄精密中宽镜面光马口铁基板冷轧方法
技术领域
本发明涉及金属带卷的技术领域，具体涉及一种0.05～0.1mm超薄钢带轧制方法。
背景技术
马口铁基板在两面镀有纯锡，广泛应用于制罐、包装、冲压容器等行业。自马口铁问世以来，金属容器包装材料的主要发展方向，一是少用锡，甚至不用锡，用镀铬铁，一是减薄马口铁基板的厚度，目的都是为了适应制罐产品的变化和降低制罐的成本。对于基板减薄，增强硬度的二次冷轧马口铁是制罐行业的发展方向。对于同一罐形来说，可用二次冷轧马口铁进行以薄代厚，提高马口铁的利用率。
现有技术的马口铁基板一般轧制到0.19～0.5mm的厚度，然而随着消费需要的升级，产品成本的降低需要，金属板带要求轧制到越来越薄，轧制到0.1mm以下，薄如蚕翼。面对这样的产品需求，多数厂家并不能拿出合格的产品来，需要研究一种超薄精密中宽马口铁基板的轧制方法。
超薄精密中宽马口铁基板产品要保证厚度均匀、良好的表面质量、宽度≥700mm，所谓厚度均匀是厚度在0.1mm以下，厚度公差控制在±0.0015，调质度在T1-2.5。薄且宽，高精度，决定了其工艺难度。
发明内容
针对上述缺陷，本发明的目的在于提供一种0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法。
本发明是这样实现的，一种0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法，将厚度1.8～2.5mm的马口铁原料带钢轧制得到最终厚度0.05～0.1mm的马口铁基板，包括如下步骤：
1)原材料准备，选用厚度为1.8～2.5mm，宽度为710～1020mm的酸洗马口铁原料带钢，5～7吨/卷；
2)一次轧制，采用至多四个道次，总压下率在75～80％，轧制力为300-335吨，将原料带钢最终轧制到最优中间厚度，所述最优中间厚度为0.34～0.38mm；
3)修边，带钢经开卷后进入高精度裁边机，将带钢裁剪到产品所需宽度700～1000mm，其中控制裁刀侧隙小于等于0.04mm，控制上下刀重叠量小于等于0.2mm；
4)一次退火，退火保温温度650～680℃，保温时间12～14小时；
5)二次轧制，采用三个道次，将带钢从最优中间厚度轧制到最终厚度(δ)+0.005mm，总压下率在75～77％，轧制力为190～210吨，张力为1.2～1.4吨；
6)二次退火，退火保温温度580～600℃，保温时间12～14小时；
7)免脱脂湿平整，控制平整量0.005mm，一个道次，出口S辊张力：0.4吨；
8)拉矫，控制浪形高度≤1.0mm，急峻度≤0.5％；
所述马口铁基板最终达到最终厚度(δ)0 -0.0015，平直度≤3mm/m，表面光洁度0.25～0.32μm，硬度HR30T＝51～54，单卷重不超过5吨；
9)包装，入库。
进一步地，在一次退火和二次退火前分别加入脱脂工序，带钢经开卷后进入脱脂线，最后一道喷淋冲洗水使用不循环的软水，温度35～40℃，流量5～10L/min。
进一步地，所述一次退火和二次退火均采用罩式退火炉，罩式退火炉中每次装三～四卷，卷与卷之间用对流盘隔开，保护气用氨分解气。
进一步地，所述一次退火过程为：第一升温阶段到400℃，保温3个小时，第二升温阶段以升温速度不超过50℃/小时升温到650～680℃，以后进入保温阶段，保温时间不少于13小时；保温结束，就进入带罩空气冷却阶段，以50℃/小时的速度冷却到280℃，之后进入带罩通水冷却阶段，冷却到90℃，吊罩出炉，出炉后放在料区进行自然冷却到40℃以下。
进一步地，保温阶段保护气的流量控制在5～8m3/h。
进一步地，所述二次退火过程为：第一升温阶段到400℃，保温3个小时，第二升温阶段以升温速度不超过50℃/小时升温到580～600℃，以后进入保温阶段，保温时间不少于13小时；保温结束，就进入带罩空气冷却阶段，以50℃/小时的速度冷却到280℃，之后进入带罩通水冷却阶段，冷却到90℃，吊罩出炉，出炉后放在料区进行自然冷却到40℃以下。
进一步地，二次轧制的最末道次的压下率为10～20％，压下量为0.01～0.02mm。
进一步地，所述步骤7)免脱脂湿平整工序，平整液：浓度：≤2％，温度：40℃，烘干箱：温度：80℃，风量：14800～15800m3/h，收卷张力：0.5吨，全线速度：120m/min所述一次轧制和二次轧制的总轧制力一步到位，不可边轧制边加轧制力，开卷张力的大小比收卷张力大10％。
进一步地，所述一次轧制的每道次厚度公差为±0.01mm，所述二次轧制的每道次厚度公差为0.0015mm。
进一步地，所述最优中间厚度为0.35mm。
本发明0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法具有如下技术实质，
1)相对于最终板厚(δ)＝0.05～0.1mm，找到了一次轧程到最优中间厚度0.34～0.38mm的最优值区间，尤其是0.35mm，从原料厚度1.8-2.5到最优中间厚度有两方面的优势，一方面是从最优中间厚度到0.05～0.1mm，可采用三个道次完成二次轧程，第一道次注重压下量，第二道次和第三道注重改善板型，容易控制质量且最为经济；另一方面是最优中间厚度是退火炉最好的一个退火厚度，可以很灵活地设计退火工艺而不易造成粘连等缺陷。
2)一次轧程可灵活掌握，最优中间厚度是以二次轧程为重点设计找到的，对于从原料厚度1.8-2.5到最优中间厚度的一次轧程的工艺，以设计第一轧程总压下率为70％～80％为原则设计轧制道次，可根据实际轧机灵活设计每个道次的压下率，以最经济、最实用的轧制工艺完成一次轧制。
3)产品质量的提升变得相对容易，一次轧制和二次轧制的工艺组合是超薄轧制工艺设计的重点，而要想获得高质量的产品，必须在此基础上设计免脱脂平整、拉矫工序，提高产品表面质量、释放内应力，只有前期的两次轧制均保证高质量完成，后续的免脱脂平整、拉矫工序才能对产品质量有明显的改变，是锦上添花的工序，是互为因果的工序。实际上，因为是连续工序，前面工序与后面工序都是互为因果的工序，但是唯有免脱脂平整、拉矫工序，这种因果关系更为彰显。
上述三个方面的技术实质在功能上相互支持，根据轧制工艺的特点，各自起着作用，这些作用又相互配合，组合后总的技术效果大于各组合部分的部分效果之和。
本发明与现有技术相比，所述0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法，得到了马口铁基板最终达到最终厚度(δ)0 -0.0015，平直度≤3mm/m，表面光洁度0.25～0.32μm，硬度HR30T＝51～54，单卷重不超过5吨；宽度≥700mm，基板表面杂质度PLA≤15mg/m2的优质马口铁基板，该冷轧方法是工艺组合最优化，最为经济，同时板面质量最容易控制的方法。
附图说明
图1为本发明0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法的一次退火曲线图。
图2为本发明0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法的二次退火曲线图。
图3为本发明0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法的修边截面图。
图4为本发明0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法的工艺分析示意图。
上述图中的附图标记：
1一次轧程，2二次轧程，3湿平整，4拉矫，5脱脂，6一次退火，7二次退火，8裁边
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例作详细说明，但不用来限制本发明的范围。
一种0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法，以0.08x700带钢为例，原料：1.8mmx710mm酸洗原料卷，原料卷材质为L型钢、MR型钢、MC型钢、D型钢、N型钢之一。
本例所用钢卷为MR钢，此钢种广泛用于各种用途的马口铁生产，成分如下表所列：
成份 C Si Mn P S Mo Ni AlS Cr Cu
含量10-4 6～12 0.2～0.3 40～48 0.9～1.3 0.2～0.5 0.1～0.2 0.8～1.1 3.5～4.0 2.1～2.9 0.1～0.3
包括如下步骤：
一、原材料准备，选用厚度为1.8mm，宽度为710mm的酸洗马口铁原料带钢，7吨/卷；热轧厚度是有极限的，1.8mm是现在多数热轧钢厂所能达到的下限，再薄就难以保证板型，在这个厚度下，每卷7吨是一个合适的卷重，同是，做成成品时一分为二，对下游用户也是比较合适的。
从1.8mm直接轧到0.08是不可能的，一是轧机的轧制力达不到，二是材料的压下率远超90％的极限，所以考虑按至少两次轧制来设计整个工艺过程。
综合考虑轧制力、轧制米数等要素，第一轧程轧到0.35比较合适，轧制总长度也比较短，
利于缩短轧制时间；中间安排退火后，用三个道次来完成成品轧制是比较理想的，第一道次注重压下量，第二道次和第三道注重改善板型，所以第一轧程选择轧到0.35。
二、一次冷轧：
钢卷进入开卷机，经开卷后进入轧机，1.8mm轧制到0.35mm，850轧机，共四个道次1.8mm→1.2mm→0.8mm→0.5mm→0.35mm。
具体工艺参数参见表1。
表1 一次冷轧工艺，1.8-0.35，7吨/卷
钢卷由吊车和钢卷小车运入开卷机上，经开卷后进入轧机，带头至卷取机钳口后，夹紧，卷取两圈后压车，同时建立张力，总轧制力为320吨，一步到位，不可边轧制边加轧制力，开卷张力要比酸洗卷的收卷张力大10～20％，本次取开卷张力为1.9吨(19KN)，轧机卷取的收卷张力的选取主要考虑两点，一是尽可能接近材料屈服极限的70～75％，以利于减小轧制力，二是与开卷张力的大小不能差距太大，小于开卷张力20％以内，本次取卷取张力2.2吨(22KN)。轧制力和张力设定好后就可以启车了，缓慢升速，观察出口板型和厚度，对轧制力和张力进行微调，正常后可以升到4m/s的轧制速度了。一个道次完成后，反向轧制，先对张力进行调整，启车后再对轧制力进行微调，以后的每个道次都是如此，在整个轧制过程中，轧制力的变化并不是很大，张力的变化是随着厚度的变化而变化的。
轧制完毕，用吊车和卸料小车把钢卷卸下，放在待修边区域。
第一轧程主要是为第二轧程做厚度上的准备，既方便退火工艺的安排，又有利于缩短两个轧程的总时间，0.35mm是退火炉最好的一个退火厚度，可以灵活设计退火工艺而不易造成粘连等缺陷，后续的生产过程也很好地验证了这一点。
三、修边：1800纵剪机将710mm的带钢修剪到700mm宽，保证宽度一致。
之所以把修边工序安排在这儿，是为了更好地保证产品的宽度一致和生产的便利，如果在第一轧程前安排修边，因为第一轧程轧制力大，轧制后容易造成宽度上的不一致，而如果安排在最后修边，又会因为产品厚度太薄，容易产生拆皱、拉窄、划伤等缺陷。
钢卷由吊车和钢卷小车运入开卷机上，经开卷后进入高精度裁边机，带头至卷取机钳口后，夹紧，卷取两圈后压车，同时建立张力，设定裁边机参数如下：
开卷张力：1.2吨，
剪刀侧隙：≤0.04mm，
上下刀重叠量：≤0.20mm，
张力板压力：0.5MPa，
收卷张力：1.2吨，
全线速度：220m/min
裁边完毕，用吊车和卸料小车把钢卷卸下，放在待脱脂区域。
在所有的裁边参数中，特别设定剪刀侧隙和上下刀重叠量的准确与稳定，侧隙太大或不稳定，容易造成下一道轧制时裂边，从显微镜下观察会有显著不同，如图3a)为侧隙合适稳定时的裁边截面，而图3b)为侧隙太大且不稳定时的截面图，严格按参数设定来执行，就不会出现边部毛刺现象，也不会在下一个轧程中出现边部裂口。
四、脱脂：清洗板面油污，1200脱脂线
脱脂的目的是洗去第一轧程所粘到板面上的油污，提高板面质量，避免第二轧程把板面上的油污轧入到板面中去。
钢卷由吊车和钢卷小车运入开卷机上，经开卷后进入脱脂线，带头至卷取机钳口后，夹紧，卷取两圈后压车，同时建立张力，设定脱脂线参数如下：
开卷张力：1.2吨
化脱液浓度：5％，温度：50℃
电脱液浓度：3％，温度：50℃
首道喷淋冲洗水：温度：85～90℃流量：30～40L/min，自循环使用；
末道喷淋冲洗水：温度：35～40℃流量：5～10L/min，使用软化水，提高表面质量，出水排入首道冲洗槽。
毛刷辊转速：740rpm
吹扫用压缩空气：0.6MPa，3Nm3/min
烘干箱：温度：85℃，流量：28000Nm3/h
入口S辊张力：0.8吨
出口S辊张力：1.1吨
收卷张力：1.2吨
全线速度：210m/min
脱脂完毕，用吊车和卸料小车把钢卷卸下，放在待退火区域。
开卷张力的设定要与上一工序收卷张力相近，这样就不会在开卷时因张力过大或过小而引起钢卷层间的相对滑动，俗称“放炮”，一旦出现“放炮”，极易引起断带事故。收卷张力的大小要考虑下一工序的实际情况，如脱脂工序的下一工序是退火，就要考虑张力不能太大，太大会造成退火后带钢粘连，也不能太小，大小会造成退火后二次轧制时钢卷的“错层”，一旦“错层”达到5mm以上，就会出现断带事故。
浓度和温度的设定要考虑脱脂剂本身的性质和速度的匹配，大部分的脱脂剂都是强碱性的，较高的温度更能发挥脱脂剂的能力，但浓度不宜太高，否则板面上残留会增加，不利于板面的清洁。
前两道清洗水循环使用，并且温度很高，是为了在高温下用大量的水除去绝大部分板面残留，最后一道清洗水用净水，不循环，但用后排到前面的清洗槽中，也不浪费，温度不高是为了避免在停机上卸料时造成“停机斑”。
五、一次退火：退火保温温度650～680℃，保温时间≥14小时，退火工艺曲线见图1；
如图1所示为0.35X700带钢一次退火曲线，循环风机全程高速运转，炉台风机采用40/30双速风机，冷却风机采用7.5KW两台，风压1150Kpa，风量15200m3/h，采用罩式退火炉，罩式退火炉中每次可装四卷，卷与卷之间用对流盘隔开，保护气用氨分解气或纯氮气。第一升温阶段到400℃，这个阶段是不限升温速度的，尽可能快地升温，图1所示本实施例为4小时，在400℃时保温3个小时，以利于钢卷内外温差缩小，同时在这个温度下，正是轧制油分解挥发的时候，保温有利于残留在钢卷表面上的乳化液挥发并被保护气带走；第二个升温阶段到650℃，此时应注意升温速度，为了防止内外温差过大和粘连现象的发生，这个阶段要控制升温速度，升温速度不超过50℃/小时；650℃以后进入保温阶段，为了再结晶充分发生，保温时间不少于13小时，本实施例取14小时，保温阶段保护气的流量控制在5～8m3/h；保温结束，就进入带罩冷却阶段，此时应特别注意冷却速度，过快则很容易发生粘连，所以要控制在50℃/小时，冷却到500℃以后，就不用担心粘连的问题，所以要用冷却罩加快冷速度，此时冷却速度越快越好；冷却到280℃后，内罩就可以承受大的热冲击，此时可以通水，进一步加快冷却速度，直到冷却到90℃，就可以吊罩出炉了。出炉后放在料区进行自然冷却，到40℃以下就可以进行下一步的轧制了。
上述一次退火目的是降低钢板的硬度，首要考虑防止粘结。再结晶退火保温温度的设定综合考虑结晶开始温度、结晶速度、防止粘结、能耗、产能，对于MR钢来讲，它的再结晶开始温度为T再＝0.4T熔＝0.4*(1535+273)＝723K＝450℃，但考虑到结晶速度、防止粘结、能耗等因素，我们取保温温度＝T再+(100～250)℃。在防止粘结方面，除退火温度的考量，还采取如下技术措施：
a)装炉前收卷单位张力＜45MPa；
b)保温温度不能超过650℃；高温区带罩冷却时间不小于5小时；
c)单边浪高度超过5mm的板带，装炉前用拉矫机减小浪型，使得浪型小于3mm；
d)保护气流量不小于5m3/h。
六、二次轧制：0.35→0.08，850轧机，共三个道次0.35→0.20→0.10→0.08。
二次轧制的轧制力和张力远小于一次轧制，但控制精度要求较高，要求操作工对张力、辊缝倾斜等参数设定要准确，否则很容易造成断带事故。具体工艺参数见表2。
表2 二次轧制工艺，0.35-0.08，7吨/卷
第一轧程和第二轧程设计时都考虑到了综合压下率的问题，一个轧程的总的压下率控制在70％～80％，本实施例中第一轧程总压下率为80％，第二轧程总压下率为77％。
七、二次脱脂：清洗板面油污，1200脱脂线
钢卷由吊车和钢卷小车运入开卷机上，经开卷后进入脱脂线，带头至卷取机钳口后，夹紧，卷取两圈后压车，同时建立张力，设定脱脂线参数如下：
开卷张力：0.5吨
化学脱脂液浓度：5％，温度：50℃
电解脱脂液浓度：3％，温度：50℃
首道冲洗水：温度：85℃，流量：30L/min，冲洗槽的出口连接第一热水清洗箱，热水循环使用；
末道冲洗水：温度：35℃，流量：5L/min，使用经软化的纯净水以提高表面质量，出水排入第一热水清洗箱，纯净水一次性使用，得到很高的表面质量；
毛刷辊转速：740rpm
吹扫用压缩空气：0.6MPa，3Nm3/min
烘干箱：温度：85℃，流量：28000Nm3/h
入口S辊张力：0.3吨
出口S辊张力：0.4吨
收卷张力：0.5吨
全线速度：120m/min
八、二次退火：退火保温温度600±20℃，保温时间≥14小时，退火工艺曲线见图2。
如图2所示为0.08X700带钢二次退火曲线，循环风机全程高速运转，炉台风机采用40/30双速风机，冷却风机采用7.5KW两台，风压1150Kpa，风量15200m3/h，二次退火工艺的设计综合考虑了压下率的不同，由于厚度太薄，张力小，层间压力小、间隙大，利于保护气从层间通过，热传递效果好，所以把保温温度降低80℃，这样就降低了粘连的可能性。之所以还是14小时的保温时间，也是为了弥补保温温度的降低。其他参数基本没有改变，二次退火本质上还是再结晶退火，内部组织铁素体晶粒组织+一定数量的渗碳体，没有发生质的变化，只是晶粒度由细长轴晶粒变为等轴晶粒，晶粒度等级为7～9级。
九、免脱脂湿平整，0.08→0.075，一个道次，S辊单位张力按40MPa给定
免脱脂湿平整工序是在四辊平整机上进行的，平整的特点是张力的控制精度要求比轧机要高，所以在平整主机两侧加了两组张力辊来精确控制平整过程中的张力，另外，张力辊还有放大张力的作用，对于平整机来讲，开卷张力不能太大，否则会造成钢卷层与层之间的搓伤，收卷张力也不能太大，太大会造成钢卷芯部塌陷，但平整辊处如果没有足够的张力，轧制力就会太大，有时会出现轧制再大也轧不下去的情况，因此，本实施例两侧加上两组张力辊，通过张力放大来解决这个问题。
通过吊车和上料小车把钢卷上到开卷机上，经过张力辊、穿过平整机轧辊、再经过出口张力辊，经过烘干箱，到达收卷机，用夹钳夹紧，转两圈半，开始压车、建张力，然后启车，开始平整，打开吹扫和烘干箱，正式生产。因为料比较薄，张力和速度控制得比较小。
设定湿平整参数如下：
开卷张力：0.5吨
入口S辊张力：0.3吨
出口S辊张力：0.4吨(40MPa)
轧制力：110吨x2 弯辊力0.5吨
平整液：浓度：≤2％ 温度：40～45℃
烘干箱：温度：80～90℃ 风量：14800～15800m3/h
收卷张力：0.5吨
全线速度：120m/min
本申请免脱脂湿平整采用≤2％的平整液，通过喷洒、吹扫，加入烘干箱，省去了平整完成后必须有脱脂线脱脂的工序，在保证马口铁基板的性能指标的前提下大大降低了生产成本。
九、拉矫：1250拉矫机，进一步改善板型，延伸率按0.32给定，收卷单位张力按50MPa给定，浪形高度≤1.0mm，急峻度≤0.5％。
拉矫机的工作过程非常像平整机，也是在主机两边加两组张力辊，作用与平整机的张力辊是一样的。用吊车和上料小车把料上到开卷机，经过入口张力辊，进入拉矫机主机，再进入出口张力辊，到达收卷机后缠绕到纸套筒上，设定好张力、延伸率和主机的重叠量，启车，逐步提高速度。
设定参数如下：
开卷张力：0.3吨，必须与上道工序-平整的收卷张力相近，避免“放炮”。
入口S辊张力：0.3吨。开卷张力+入口S辊张力必须小于带钢屈服极限的60％，否则会出现带钢被拉窄的现象。
出口S辊张力：0.4吨。出口张力+收卷张力小于带钢屈服极限的60％，避免了出现带钢被拉窄的现象。
弯曲辊重叠量：5mm矫直辊重叠量：3mm。弯曲辊的重叠量大，矫正板型的能力大，矫直辊的重叠量大，易产生向下弯曲的L翘，小，则易产生向上的L翘。
收卷张力：0.28吨。收卷单位张力要控制在45～50MPa以内，太小，容易产生扁型塌卷，太大，易产生心型塌卷。
全线速度：120m/min。速度的变化会引起张力的变化，因为带钢太薄，所以速度不易太快，尤其是升速和降速都不应太快。
十、包装：单卷重不超过5吨，
1)先包气象防潮纸，再包拉伸膜；
2)内护圈、外护圈用0.7mm厚的镀锌板制作
3)打包带沿圆周打三道，轴向打四道。
本实施例所生产的超薄精密中宽马口铁基板具有如下物理特性：
基板厚度0.080 -0.0015，平直度≤3mm/m，表面光洁度0.25～0.32μm，硬度HR30T＝51～54，单卷重不超过5吨；宽度＝700mm，基板表面杂质度PLA≤15mg/m2的优质马口铁基板。
由于上述轧制工艺并无按照材料的成分作特殊定制的工序，所以本发明0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法适用于所有马口铁基板酸洗原料卷。
如图4所示，本发明0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法分析如下：
1)相对于最终板厚(δ)＝0.05～0.1mm，找到了一次轧程到最优中间厚度0.34～0.38mm的最优值区间，尤其是0.35mm，从原料厚度1.8-2.5到最优中间厚度有两方面的优势，一方面是从最优中间厚度到0.05～0.1mm，可采用三个道次完成二次轧程，第一道次注重压下量，第二道次和第三道注重改善板型，容易控制质量且最为经济；另一方面是最优中间厚度是退火炉最好的一个退火厚度，可以很灵活地设计退火工艺而不易造成粘连等缺陷。
2)一次轧程可灵活掌握，最优中间厚度是以二次轧程为重点设计找到的，对于从原料厚度1.8-2.5到最优中间厚度的一次轧程的工艺，以设计第一轧程总压下率为70％～80％为原则设计轧制道次，可根据实际轧机灵活设计每个道次的压下率，以最经济、最实用的轧制工艺完成一次轧制。
3)产品质量的提升变得相对容易，一次轧制和二次轧制的工艺组合是超薄轧制工艺设计的重点，而要想获得高质量的产品，必须在此基础上设计中间的脱脂、后续的免脱脂平整、拉矫工序，提高产品表面质量、释放内应力，只有前期的两次轧制均保证高质量完成，后续的免脱脂平整、拉矫工序才能对产品质量有明显的改变，是锦上添花的工序，是互为因果的工序。实际上，因为是连续工序，前面工序与后面工序都是互为因果的工序，但是唯有免脱脂平整、拉矫工序，这种因果关系更为彰显。
上述三个方面的技术手段的实质在功能上相互支持，根据轧制工艺的特点，各自起着作用，这些作用又相互配合，组合后总的技术效果大于各组合部分的部分效果之和。
本发明与现有技术相比，所述0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法，得到了马口铁基板最终达到最终厚度(δ)0 -0.0015，平直度≤3mm/m，表面光洁度0.25～0.32μm，硬度HR30T＝51～54，单卷重不超过5吨；宽度≥700mm，基板表面杂质度PLA≤15mg/m2的优质马口铁基板，该冷轧方法是工艺组合最优化，最为经济，同时板面质量最容易控制的方法。

Claims (10)

1.一种0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法，将厚度1.8～2.5mm的马口铁原料带钢轧制得到最终厚度δ为0.05～0.1mm的马口铁基板，其特征在于，包括如下步骤：
1)原材料准备，选用厚度为1.8～2.5mm，宽度为710～1020mm的酸洗马口铁原料带钢，5～7吨/卷；
2)一次轧制，采用至多四个道次，总压下率在75～80％，轧制力为300-335吨，将马口铁原料带钢最终轧制到最优中间厚度，所述最优中间厚度为0.34～0.38mm；
3)修边，带钢经开卷后进入高精度裁边机，将带钢裁剪到产品所需宽度700～1000mm，其中控制裁刀侧隙小于等于0.04mm，控制上下刀重叠量小于等于0.2mm；
4)一次退火，退火保温温度650～680℃，保温时间12～14小时；
5)二次轧制，采用三个道次，将带钢从最优中间厚度轧制到最终厚度δ+0.005mm，总压下率在75～77％，轧制力为190～210吨，张力为1.2～1.4吨；
6)二次退火，退火保温温度580～600℃，保温时间12～14小时；
7)免脱脂湿平整，控制平整量0.005mm，一个道次，出口S辊张力：0.4吨；
8)拉矫，控制浪形高度≤1.0mm，急峻度≤0.5％；
所述马口铁基板最终达到最终厚度δ0 -0.0015，平直度≤3mm/m，表面光洁度0.25～0.32μm，硬度HR30T＝51～54，单卷重不超过5吨；
9)包装，入库。
2.如权利要求1所述0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法，其特征在于，在一次退火和二次退火前分别加入脱脂工序，带钢经开卷后进入脱脂线，最后一道喷淋冲洗水使用不循环的软水，温度35～40℃，流量5～10L/min。
3.如权利要求1所述0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法，其特征在于，所述一次退火和二次退火均采用罩式退火炉，罩式退火炉中每次装三～四卷，卷与卷之间用对流盘隔开，保护气用氨分解气。
4.如权利要求1所述0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法，其特征在于，所述一次退火过程为：第一升温阶段到400℃，保温3个小时，第二升温阶段以升温速度不超过50℃/小时升温到650～680℃，以后进入保温阶段，保温时间不少于13小时；保温结束，就进入带罩空气冷却阶段，以50℃/小时的速度冷却到280℃，之后进入带罩通水冷却阶段，冷却到90℃，吊罩出炉，出炉后放在料区进行自然冷却到40℃以下。
5.如权利要求4所述0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法，其特征在于，保温阶段保护气的流量控制在5～8m3/h。
6.如权利要求1所述0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法，其特征在于，所述二次退火过程为：第一升温阶段到400℃，保温3个小时，第二升温阶段以升温速度不超过50℃/小时升温到580～600℃，以后进入保温阶段，保温时间不少于13小时；保温结束，就进入带罩空气冷却阶段，以50℃/小时的速度冷却到280℃，之后进入带罩通水冷却阶段，冷却到90℃，吊罩出炉，出炉后放在料区进行自然冷却到40℃以下。
7.如权利要求1所述0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法，其特征在于，二次轧制的最末道次的压下率为10～20％，压下量为0.01～0.02mm。
8.如权利要求7所述0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法，其特征在于，所述步骤7)免脱脂湿平整工序，平整液：浓度：≤2％，温度：40℃，烘干箱：温度：80℃，风量：14800～15800m3/h，收卷张力：0.5吨，全线速度：120m/min，所述一次轧制和二次轧制的总轧制力一步到位，不可边轧制边加轧制力，开卷张力的大小比收卷张力大10％。
9.如权利要求7所述0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法，其特征在于，所述一次轧制的每道次厚度公差为±0.01mm，所述二次轧制的每道次厚度公差为0.0015mm。
10.如权利要求1-9任一所述0.05～0.1mm超薄精密中宽马口铁基板冷轧方法，其特征在于，所述最优中间厚度为0.35mm。
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