CN1319660C - 高精度极薄特宽冷轧钢带的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高精度极薄特宽冷轧钢带的生产方法，具体地说是广泛用于高能充电电池中的极板材料，属于电池电极基板材料技术领域。其主要采用经酸洗的热轧带卷料经第一个轧程冷轧，再经切边、脱脂、退火热处理，再经第二个轧程冷轧，最后经拉伸弯曲矫直后可按用户要求进行裁剪为成品。本发明制造工艺简单，冷轧带坯价格低，可降低生产成本，产品的后处理也较简单，一般企业易掌握，四辊轧机直径大，不会影响产品板形，板形变为更加平直。
Description
技术领域
本发明涉及高精度极薄特宽冷轧钢带的生产方法，具体地说是广泛用于高能充电电池中的极板材料，属于电池电极基板材料技术领域。
背景技术
电子元件材料由于科学技术的不断发展，对电池单位体积所贮存的能量要求越来越高，对电子元器件的体积要求越来越小，作为一种贮能材料的载体和电子元件的构件—钢带的要求将是厚度尽可能的小性能尽可能的高。在本发明作出以前，已有技术中，电池电极基板材料所使用的原材料通常为直接购买0.25mm厚的冷轧带经冷轧、热处理、拉矫等工序。轧制采用二十辊轧机进行，由于20辊的工作辊直径小，直接影响产品的板形，轧制方法技术复杂，成本很高，不易掌握，产品的后处理也较复杂，一般企业难于实现，而且冷轧带的价格高，大大增加了生产成本。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种制造工艺简单，冷轧带坯价格低，可降低生产成本，产品的后处理也较简单，四辊轧机直径大，不会影响产品板形的高精度极薄特宽冷轧钢带的生产方法。
本发明的主要解决方案是这样实现的：本发明采用冷轧钢带1由内向外盘卷成卷状结构卷料，特征是冷轧钢带1厚度为：0.035-0.055mm，宽度为：100-550mm。
本发明高精度极薄特宽冷轧钢带的生产方法采用以下工艺步骤：
第一步：先对热轧带卷原料进行酸洗处理，并用蒸汽对酸液进行加热，加热温度为：70℃～80℃左右，酸洗速度为：10-20米/分钟；
第二步：将上述酸洗处理过的钢带采用四辊轧机进行第一个轧程，润滑冷却剂用乳化液，经9～11道次冷轧，厚度轧至为：0.15-0.35mm；四辊轧机速度为：200-400米/分钟；
第三步：对上述冷轧钢带进行切边、脱脂、松卷处理，脱脂速度：70-80米/分钟；
第四步：将脱脂处理过的冷轧钢带进行热处理，采用氮氢保护气体使钢带表面不被氧化，用氮气及抽真空进行洗炉，将炉内空气完全排尽，然后以每小时45-55℃的速度升温，升到400-500℃时保温3-5小时，然后继续升到580-620℃，保温11-13小时后断电降温至520-580℃揭加热罩，风冷至320-380℃，水冷至70-80℃出炉；
第五步：经热处理过的钢带进行第二个轧程，润滑冷却剂用轧制油，轧制油的流量为：980-1020升/分钟，喷射压力为：2.5-3.5Bar，油温为：40℃～60℃，轧机速度为：300-600米/分钟，厚度轧至为：0.035-0.055mm。
第六步：轧制为规定厚度后经拉伸弯曲矫直，裁剪为成品，在拉矫中张力为：280-320Mpa，速度为：80-100米/分钟。
本发明与已有技术相比具有以下优点：
本发明制造工艺简单，冷轧带坯价格低，可降低生产成本，产品的后处理也较简单，一般企业易掌握，四辊轧机直径大，不会影响产品板形，板形变为更加平直。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
图2为本发明工艺流程图。
具体实施方式
下面本发明将结合附图中的实施例作进一步描述：
实施例一：
本发明选用热轧带坯卷料，厚度为：1.8-3.2mm，长度根据客户需要而定。经冷轧后冷轧钢带1厚度为：0.035-0.055mm，宽度为：100-550mm。
本发明采用以下工艺步骤：
第一步：对热轧带坯卷原料先进行酸洗处理，酸洗介质采用盐酸水溶液浓度不低于15％，并用蒸汽对酸液加热，温度为：70℃左右，视钢带表面洁净程度控制酸洗速度，一般为15米/分钟，这样可将钢带表面的氧化皮被最大限度地洗掉；
第二步：根据用户对成品钢带物理性能的要求和最终成品的厚度来选择第一轧程热轧带的厚度。第一个轧程在四辊轧机上进行，由于第一个轧程要将热轧带的厚度从1.8-3.2mm厚轧至0.15-0.35mm厚，总压下率达90％以上，保证将来成品钢带表面的清洁度和尽量减少对轧制工艺润滑冷却剂的污染，因此，第一轧程采用乳化液，乳化液的体积浓度选择为：4-6％，PH值为：7，配制乳化液的油用QUAK ROLL II号。热轧带的厚度经9～11道次轧至0.15-0.25mm厚，四辊轧机速度为：200米/分钟，然后进行脱脂；
第三步：为了保证钢带表面的洁净和在退火时不会粘结，对冷轧钢带要进行切边、脱脂、松卷处理，脱脂是在一条连续线上进行，经金属表面清洁剂溶液槽→水冲槽→NaOH碱槽及电介脱脂→清水冲洗→刷洗→烘干→重卷。清洗剂溶液的体积浓度为：7-8％，NaOH溶液为：35-45％，溶液温度为：65℃，烘干温度为：100℃，脱脂速度为：70米/分钟；
第四步：经大压下率后的冷轧钢带要进行热处理以恢复其可加工性能，为保证钢带表面不被氧化保持光亮，我们使用氮氢保护气体25％N2+75％H2，氮氢保护气体的来源为用液态氨在800℃左右时进行分解，使用Ni作催化剂 。为保证在退火后得到良好的加工性能，在装炉后用氮气及抽真空进行洗炉，将炉内空气完全排尽，然后以每小时45℃的速度升温，升到400℃时保温3小时，然后继续升到600℃保温11小时后断电降温至520℃揭加热罩，风冷至320℃，水冷至70℃出炉；
第五步：本发明中最关键的是第二个轧程，将第一个轧程的厚度从(0.15mm～0.35mm)轧至(0.035mm～0.055mm)厚，同样在单机架四辊轧机中轧制。本发明中采用的单机架四辊轧机工作辊下辊为平辊，上辊为中高0.035mm凸度，轧制润滑冷却剂用日本DN ROLL OIL X-4K+FX-50混合使用轧制油，冷却液的流量为：980升/分钟，喷射压力为：2.5Bar，喷头安装在上、下、左、右，油温为：40℃，轧制速度为：600米/分钟；
第六步：轧制为规定厚度后经拉伸弯曲矫直，拉矫是为了进一步改善板形，满足一些特别用户的要求。钢带在两端装有“S”辊，中间装有弯曲辊的拉矫机中通过，在运行过程中所施加的张力为：280Mpa，速度最高为：80米/分钟，经拉矫处理后钢带变为更加平直；
第七步：裁剪是根据用户要求的使用宽度进行分条包装后发往用户。
实施例二
本发明选用热轧带坯卷料，厚度为：1.8-3.2mm，长度根据客户需要而定。经冷轧后冷轧钢带1厚度为：0.035-0.055mm，宽度为：100-550mm。
本发明采用以下工艺步骤：
第一步：对热轧带坯卷原料先进行酸洗处理，酸洗介质采用盐酸水溶液浓度不低于15％，并用蒸汽对酸液加热，温度为：75℃左右，视钢带表面洁净程度控制酸洗速度，一般为15米/分钟；
第二步：第一个轧程在四辊轧机上进行，由于第一个轧程要将热轧带的厚度从1.8-3.2mm厚轧至0.15-0.35mm厚，总压下率达90％以上，第一轧程采用乳化液，乳化液的体积浓度选择为：4-6％，PH值为：7，配制乳化液的油用QUAK ROLL II号。热轧带的厚度经9～11道次轧至0.15-0.35mm厚，四辊轧机速度为：300米/分钟；
第三步：对冷轧钢带要进行切边、脱脂、松卷处理，脱脂是在一条连续线上进行，脱脂速度为：75米/分钟；
第四步：为保证钢带表面不被氧化保持光亮，我们使用氮氢保护气体25％N2+75％H2，为保证在退火后得到良好的加工性能，在装炉后用氮气及抽真空进行洗炉，将炉内空气完全排尽，然后以每小时50℃的速度升温，升到450℃时保温4小时，然后继续升到610℃保温12小时后断电降温至550℃揭加热罩，风冷至350℃，水冷至75℃出炉；
第五步：第二个轧程将热轧带的厚度从(0.15mm～0.35mm)厚轧至(0.035mm～0.055mm)厚，同样在单机架四辊轧机中轧制。轧制润滑冷却剂用日本DN ROLL OIL X-4K+FX-50混合使用轧制油，冷却液的流量为：1000升/分钟，喷射压力为：3Bar，油温为：50℃，轧制速度为：300米/分钟；
第六步：拉矫是为了进一步改善板形，满足一些特别用户的要求。在运行过程中所施加的张力为：300Mpa，速度最高为：90米/分钟，经拉矫处理后钢带变为更加平直；
第七步：裁剪是根据用户要求的使用宽度进行分条包装后发往用户。
实施例三：
本发明选用热轧带坯卷料，厚度为：1.8-3.2mm，长度根据客户需要而定。经冷轧后冷轧钢带1厚度为：0.035-0.055mm，宽度为：100-550mm。
本发明采用以下工艺步骤：
第一步：对热轧带坯卷原料先进行酸洗处理，并用蒸汽对酸液加热温度为：80℃左右，酸洗速度，一般为15米/分钟；
第二步：第一个轧程在四辊轧机上进行，由于第一个轧程要将热轧带的厚度从1.8-3.2mm厚轧至0.15-0.35mm厚，总压下率达90％以上，第一轧程采用乳化液，乳化液的体积浓度选择为：4-6％，PH值为：7，热轧带的厚度经9～11道次轧至0.15-0.35mm厚，四辊轧机速度为：400米/分钟；
第三步：对冷轧钢带要进行切边、脱脂、松卷处理，脱脂是在一条连续线上进行，脱脂速度为：80米/分钟；
第四步：为保证钢带表面不被氧化保持光亮，我们使用氮氢保护气体25％N2+75％H2，在装炉后用氮气及抽真空进行洗炉，将炉内空气完全排尽，然后以每小时55℃的速度升温，升到500℃时保温5小时，然后继续升到620℃保温13小时后断电降温至580℃揭加热罩，风冷至380℃，水冷至80℃出炉；
第五步：将热轧带的厚度从(0.15mm～0.35mm)厚轧至(0.035mm～0.055mm)厚，同样在单机架四辊轧机中轧制，轧制润滑冷却剂用日本DN ROLL OILX-4K+FX-50混合使用轧制油，冷却液的流量为：1020升/分钟，喷射压力为：3.5Bar，油温为：60℃，轧制速度为：450米/分钟；
第六步：轧制为规定厚度后经拉伸弯曲矫直，在运行过程中所施加的张力为：320Mpa，速度最高为：100米/分钟，经拉矫处理后钢带变为更加平直，经裁剪为成品。
本发明实施例中采用的原材料为市场上所购，使用的单机架四辊轧机等设备均为常规设备。
Claims (1)
1、一种高精度极薄特宽冷轧钢带的生产方法，其特征是采用以下工艺步骤：
第一步：先对热轧带卷原料进行酸洗处理，并用蒸汽对酸液进行加热，加热温度为：70℃～80℃左右，酸洗速度为：10-20米/分钟；
第二步：将上述酸洗处理过的钢带采用四辊轧机进行第一个轧程，润滑冷却剂用乳化液，经9～11道次冷轧；四辊轧机速度为：200-300米/分钟；
第三步：对上述冷轧钢带进行切边、脱脂、松卷处理，脱脂速度：70-80米/分钟；
第四步：将脱脂处理过的冷轧钢带进行热处理，采用氮氢保护气体使钢带表面不被氧化，用氮气及抽真空进行洗炉，将炉内空气完全排尽，然后以每小时45-55℃的速度升温，升到400-500℃时保温3-5小时，然后继续升到580-620℃，保温11-13小时后断电降温至520-580℃揭加热罩，风冷至320-380℃，水冷至70-80℃出炉；
第五步：经热处理过的钢带进行第二个轧程，润滑冷却剂用轧制油，轧制油的流量为：980-1020升/分钟，喷射压力为：2.5-3.5Bar，油温为：40℃～60℃，轧机速度为：300-600米/分钟。
第六步：经轧制后的钢带，再经拉伸弯曲矫直，裁剪为成品，在拉矫中张力为：280-320Mpa，速度为：80-100米/分钟。
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