CN105789673A - 检验叠置燃料电池堆的方法和利用该方法生产燃料电池堆的设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及燃料电池堆的生产设备，包括配置成夹住并搬运膜电极组件(MEA)和气体扩散层(GDL)部件的搬运机器人。叠置检验单元被配置成在利用搬运机器人搬运和堆叠MEA和GDL部件的时候，检查MEA和GDL部件的堆叠状态。控制单元被配置成接收叠置检验单元的信号，并且当确定MEA和GDL部件被错误堆叠时，传送出错信号。

Description

检验叠置燃料电池堆的方法和利用该方法生产燃料电池堆的设备

相关申请的引用

本申请要求2014年9月22日向韩国知识产权局提交的韩国专利申请No.10-2014-0126189的优先权，该申请的整个内容在此引为参考。

技术领域

本发明涉及检验叠置燃料电池堆的方法，和生产燃料电池堆的设备，所述方法和设备可改善燃料电池的生产质量。

背景技术

为了提供燃料电池的恰当的质量和性能，开发了自动叠置技术。当在叠置燃料电池堆的过程中，连续地堆叠具有高机械性质和大容许偏差的1000片或者更多的电化学材料时，叠层以等于或小于1.5mm的平整度差异，维持堆叠材料之间的最终对齐(alignment)。

当叠置的燃料电池堆的对齐发生偏离时，燃料电池性能退化，从而燃料电池汽车可能不能开动。

于是，需要检验在生产燃料电池堆的过程中，堆叠材料之间的对齐，自动对齐对改善燃料电池堆生产的精度是必需的。

在背景技术部分中公开的以上信息只是用于增进对本发明的背景的理解，于是它可能包含不构成已为本领域的普通技术人员所知的现有技术的信息。

发明内容

本发明致力于提供一种使材料得以在燃料电池堆的生产过程中，被恰当地堆叠和对齐的检验叠置燃料电池的方法，和利用所述方法生产燃料电池堆的设备。

根据本发明的例证实施例，生产燃料电池堆的设备包括夹住并搬运膜电极组件(MEA)和气体扩散层(GDL)部件的搬运机器人。配置成在利用搬运机器人搬运和堆叠MEA和GDL组件的时候，检查MEA和GDL组件的堆叠状态的叠置检验单元。配置成接收叠置检验单元的信号，并且当确定MEA和GDL部件被错误堆叠时，传送出错信号的控制单元。

MEA供给单元供给MEA，GDL供给单元供给GDL部件。搬运机器人包括配置成拾取MEA供给单元的MEA和GDL供给单元的GDL部件，以把MEA和GDL部件插入热压机的工作区中的第一机器人。第二机器人被配置成拾取在热压机中处理的成一体的部件，从而把成一体的部件搬运到修整压力机。

GDL供给单元可包括向热压机供给第一GDL部件的第一GDL供给单元。第二GDL供给单元把第二GDL部件供给在第一GDL供给单元和第二GDL供给单元之间的载有MEA的热压机所述热压机。

叠置检验单元可包括布置在第一机器人和热压机之间的第一检验单元。第二检验单元被设置在热压机和第二机器人之间。

第一检验单元可包括设置在热压机和第一GDL供给单元之间的检验台，并且由第一机器人安全地把MEA和第一GDL部件放置在检验台中。发光单元把光发射到检验台上。在检验台内部设置有受光单元，以接收通过MEA和第一GDL部件的光。控制器被配置成接收利用受光单元感测的受光信号，从而把检查错误的信号传送给控制单元。

第二检验单元可包括设置在热压机和第二GDL供给单元之间，并且第二机器人把第二GDL部件安全地置于堆叠第一GDL部件和MEA的位置之上的检验台。发光单元把光发射到检验台上。在检验台内部设置有受光单元，以接收通过待测物体的光。控制器被配置成接收利用受光单元检测的受光信号，并把检查是否存在错误的信号传送给控制单元。

可以在检验台的内部设置多个受光单元来接收光。所述多个受光单元可包括设置在检验台的内部的传感器外壳。光传感器被设置在传感器外壳的内部。在传感器外壳中设置有传送光传感器的感测信号的传感器线。

控制单元可顺序进行以下步骤：(a)通过控制器，检查多个受光单元的受光量；(b)测量受光单元的受光量的值，以利用测量的值绘制线状图；(c)检查线状图的斜率，以确定斜率变成无穷大的拐点的位置；(d)检查在与拐点对应的部分中，输出受光量信号的光传感器的位置；(e)把垂直布置该光传感器的部分设定成堆叠MEA和GDL部件的边缘；和(f)当所述边缘在预定范围之外时，确定MEA和GDL部件被错误堆叠，从而输出出错信号。

根据本发明的另一个例证实施例，生产燃料电池堆的方法包括以下步骤：(a)通过安全地把燃料电池堆的MEA和GDL部件置于设置在检验台中的安全移动单元中，进行对齐；(b)通过设置在MEA和GDL部件的对列上方的发光单元来发射光；(c)通过多个受光单元，接收穿过MEA和GDL部件的光；(d)检查受光量，以确定受光量是否在预定值之外；和(e)当在步骤(d)中，确定受光量在预定值之外时，确定错误地接收光的受光单元的位置，以检查MEA和GDL部件的错误对齐位置，并输出出错信号。

在步骤(c)中，受光单元可包括沿着安全移动单元的边缘设置的多个光传感器。

步骤(e)可包括：(e-1)利用光传感器的受光量，绘制线状图；(e-2)检查线状图的斜率，以确定斜率变成无穷大的拐点；(e-3)检查与在步骤(e-2)中的拐点的位置对应的光传感器的位置；(e-4)把垂直设置光传感器的部分设定为堆叠MEA和GDL部件的边缘；和(e-5)当在步骤(e-4)中，所述边缘在预定范围之外时，确定MEA和GDL部件被错误堆叠，从而输出出错信号。

根据本发明的例证实施例，当检查MEA和GDL部件是否被正常堆叠，并确定错误堆叠状态时，能够迅速实施对于所述错误的对策，从而提高生产燃料电池堆的运行效率。

根据本发明的另一个例证实施例，通过利用发光单元和受光单元，根据受光状态，能够准确地确定MEA和GDL部件是否被正常堆叠，从而提高生产燃料电池堆的质量。

附图说明

图1是示意图解说明根据本发明的例证实施例的生产燃料电池堆的设备的透视图。

图2是示意图解说明根据本发明的例证实施例的叠置检验单元的侧视图。

图3是示意图解说明设置在图2的叠置检验单元中的受光单元的透视图。

图4是沿图3的A-A线的横截面图。

图5图解说明通过多个受光单元的受光量的曲线图。

图6是示意图解说明根据本发明的例证实施例的检验燃料电池堆的叠置的方法的流程图。

图7是图解说明根据本发明的例证实施例，依据错误对齐位置，输出出错信号的步骤S50的流程图。

具体实施方式

下面参考表示本发明的例证实施例的附图，更充分地说明本发明。本领域的技术人员会认识到，可按各种不同的方式修改说明的实施例，所有这些方式都不脱离本发明的精神或范围。附图和说明应被看作例证性的，而不是限制性的。在整个说明书中，相同的附图标记指示相同的元件。

图1是示意图解说明根据本发明的例证实施例的生产燃料电池堆的设备的透视图。

如图1中图解所示，根据本发明的例证实施例的生产燃料电池堆的设备包括膜电极部件(MEA)供给单元10，用于供给被堆叠的MEA11。气体扩散层(GDL)供给单元20被设置在MEA供给单元10的一侧，并供给GDL部件21。热压机40在高温和高压下，压制EMA11和GDL部件21，从而形成成一体的部件。修整压力机60把利用热压机40结合的成一体的部件切割成具有预定的尺寸。搬运机器人22搬运MEA供给单元10的MEA11，和GDL供给单元20的GDL部件21。在利用搬运机器人22搬运和堆叠MEA11和GDL部件21的时候，叠置测量单元30和50检测MEA11和GDL部件21的对齐状态。控制单元80被配置成接收来自叠置检验单元30和50的信号，当确定MEA11和GDL部件21的对齐错误时，传送出错信号。

MEA供给单元10供给MEA11，并且当MEA11被堆叠时，进一步顺序地供给上面的MEA11。即，每当堆叠的MEA11中的一个被抽出时，剩余的MEA就被抬升一级，以连续供给MEA11。

GDL供给单元20供给被堆叠的GDL部件21，并进一步顺序地供给堆叠的GDL部件21。即，每当GDL部件21中的一个被抽出时，剩余的GDL部件21就被抬升一级，以连续供给GDL部件21。

根据本发明，GDL供给单元20可包括向热压机40供给第一GDL部件21a的第一GDL供给单元20a，和第二GDL供给单元20b，该第二GDL供给单元20b向在第一GDL供给单元20a和第二GDL供给单元20b之间的载有MEA11的热压机40供给第二GDL部件21b。这里，第一GDL部件21a被堆叠在成一体的部件的下部，而第二GDL部件21b被堆叠在成一体的部件的上部。

第一GDL供给单元20a被设置在MEA供给单元10和热压机40之间，以向热压机40供给第一GDL部件21a。第二GDL供给单元20b被设置在热压机40和修整压力机60之间，以向热压机40供给第二GDL部件21b。

上述MEA供给单元10和GDL供给单元20可包括叠置MEA11和GDL部件21的升降板(未图示)，和上下升降升降板的驱动单元(未图示)。因此，当通过驱动驱动单元，顺序升起升降板时，可顺序供给MEA11或GDL部件21。GDL供给单元20和MEA供给单元10的更具体结构已为人们所知，从而省略其说明。

热压机40在高温和高压下，压制顺序堆叠的MEA11和GDL部件21，从而使之成为一体。即，热压机40在MEA11和GDL部件21根据叠置顺序被堆叠在模具中的状态下工作，从而进行高温和高压一体化处理。

根据本发明，可以彼此相邻地设置两个热压机40，使得可在两个地方进行MEA11和GDL部件21的一体化压制处理。

MEA11和GDL部件21由搬运机器人22从MEA供给单元10和GDL供给单元20搬运到热压机40，这将在说明搬运机器人22时，更具体地说明。

通过利用热压机40，压制MEA11和GDL部件21而形成的成一体的部件被搬运到修整压力机60，以具有适当的大小。

在修整压力机60中设置有安全地放置成一体的部件的压模(未图示)，压模具有一体部件的适当大小。当通过操作修整压力机60，把一体部件切割成具有适当大小的驱动和切割方法，将采用本领域中通常已知的方法，而没有特别限制。

MEA11和GDL部件21由多个搬运机器人22搬运。

搬运机器人22可包括拾取MEA供给单元10的MEA11，和GDL供给单元20的GDL部件21，把MEA11和GDL部件21插入热压机的工作区中的第一机器人22a，和从热压机40拾取成一体的部件，并放到修整压力机60的第二机器人22b。

第一机器人22a拾取从第一GDL供给单元20供给的第一GDL部件21a，随后搬运到热压机40。第一机器人22a接收来自MEA供给单元10的MEA11，把MEA输送到在热压机40中的第一GDL部件21a之上。

第二机器人22b设置在热压机40和修整压力机60之间，以把第二GDL部件21输送到在热压机40中的MEA11的上面。第二机器人22b可把通过在热压机40中，压制第一GDL部件21a、MEA11和第二GDL部件21b而形成的一体部件搬运到修整压力机60。

上述第一机器人22a和第二机器人22b可把第一GDL部件21a、MEA11和第二GDL部件21b搬运到叠置检验单元30和50，以检查在把第一GDL部件21a、MEA11和第二GDL部件21b搬运到热压机40的过程中的堆叠状态。

图2是示意图解说明根据本发明的例证实施例的叠置检验单元的侧视图，图3是示意图解说明设置在图2的叠置检验单元中的受光单元的透视图，图4是沿着图3的A-A线的横截面图。

如图1-4中图解所示，叠置检验单元30和50包括设置在第一机器人22a和热压机40之间的第一检验单元30，和设置在热压机40和第二机器人22b之间的第二检验单元50。

第一检验单元30可包括设置在热压机40和第一GDL供给单元20之间，使得MEA11和第一GDL部件21a被第一机器人22a安全地置于其中的检验台31。发光单元33把光发射到检验台31上。受光单元35接收光，受光单元35被布置在检验台31上，以接收通过MEA11和第一GDL部件21a的光。控制器37接收利用受光单元35感测的受光信号，并检查在受光信号中是否存在错误，以把受光信号传送给控制单元80。

检验台31可被设置在热压机40和第一GDL供给单元20之间。在由第一机器人22a控制的同时，MEA11和第一GDL部件21a可被安全地置于检验台31中。如上所述，MEA11和第一GDL部件21a被安全地放置在检验台31上，以便检查MEA11和第一GDL部件21a的堆叠状态是否存在错误，这将在下面说明控制单元80的时候，更详细地说明。

发光单元33可在MEA11和第一GDL部件21a被堆叠在检验台31上的方向发射光。根据本发明，发光单元33可被设置在第一机器人22a中。发光单元33被布置在第一机器人22a的机械臂之下，以便在移动由第一机器人22a抓住的MEA11和第一GDL部件21a的时候，朝着检验台31垂直发射光。发光单元33不一定限于被设置在第一机器人22a中，可被设置在检验台31上方。

从发光单元33发出的光可通过MEA11和第一GDL部件21a，从而被受光单元35接收。

受光单元35设置在检验台31中，以接收顺序通过MEA11和第一GDL部件21a的光，如上所述。即，受光单元35可在检验台31上，被布置在安全地放置MEA11和第一GDL部件21a的位置的垂直线的下面。如上所述，受光单元35被布置在安全地放置MEA11和第一GDL部件21a的位置的垂直线之下，以便容易地检查MEA11和第一GDL部件21a的堆叠状态是否存在错误，这将在下面说明控制单元80时更详细地说明。

可以在检验台31内部设置多个受光单元35来接收光。即，可对应于检验台31中，安全地放置MEA11和GDL部件21的部分的区域，等间隔地设置多个受光单元35。从而，受光单元35可感测当从发光单元33发出的光通过MEA11和GDL部件21时的状态，从而把感测信号传送给控制单元80。

受光单元35可包括设置在检验台31上的传感器外壳35a，布置在传感器外壳35a内的光传感器35b，和设置在传感器外壳35a中，以便传送光传感器35b的感测信号的传感器线35c。

在传感器外壳35a中形成有安装空间，并且传感器外壳35a可被布置在检验台31上。在传感器外壳35a的外周上，可形成螺纹，以便固定到检验台31上。

光传感器35b设置在传感器外壳35a中，由芯片保持架35d固定。光传感器35b的结构是已知的，从而省略其更详细的说明。如上所述，利用光传感器35b感测的信号可通过传感器线35c，被传送给控制单元80。

控制器37可被配置成接收由光传感器35b感测的信号，从而把信号传送给控制单元80。这种控制器37可通过有线或无线通信，把利用光传感器35b感测的信号传送给控制单元80。此外，控制器37可选择性地控制发光单元33的操作。即，在检查MEA11和GDL部件21被安全地置于检验台31中之后，控制器37可选择性地控制发光单元33的操作。

第二检验单元50可被设置在热压机40和第二机器人22b之间。即，第二检验单元50可被设置成检查堆叠在MEA11和第一GDL部件21a之上的第二GDL部件21b的堆叠状态是否正常。

第二检验单元50可被配置成具有与第一检验单元30对应的结构。即，第二检验单元50具有和第一检验单元30相同的结构，不过其安装位置不同于第一检验单元30的安装位置，并被设置成检查第二GDL部件21b的堆叠状态。即，当搬运机器人22把第二GDL部件21b置于叠置检验单元30和50上时，第二检验单元50检查第二GDL部件21b是否被正确地堆叠。如上所述，第二检验单元50中的堆叠状态由控制单元80检查，这将在下面说明控制单元80时更详细说明。

MEA11和GDL部件21可由搬运机器人22搬运。

搬运机器人22可包括拾取MEA供给单元10的MEA11，和GDL供给单元20的GDL部件21，以把MEA11和GDL部件21插入热压机40的工作区中的第一机器人22a。第二机器人22b拾取在热压机40中处理的成一体的部件，并搬运到修整压力机60。

第一机器人22a被设置在MEA供给单元10和热压机40之间，以把MEA11和第一GDL部件21a插入热压机40中，并进行搬运，以便在插入之前，通过对齐检验单元90，检验MEA11和第一GDL部件21a。根据本发明的实施例，对齐检验单元90包括长度方向对齐检验部件91，和宽度方向对齐检验部件93。长度方向对齐检验部件91检验长度方向的对齐，每个短边设置有长度方向对齐检验部件91。每个长边具有一对宽度方向对齐检验部件93，从而可以检验宽度方向对齐和旋转对齐。

第二机器人22b被设置在热压机40和修整压力机60之间，把第二GDL部件21b搬运到堆叠的MEA11和第一GDL部件21b的上面，把在热压机40中压制的成一体的部件搬运到修整压力机60。

修整压力机60把堆叠MEA11和GDL部件21的成一体的部件切割成具有预定的大小，修整压力机60是已知的，从而省略其说明。

控制单元80通过控制器37，检查受光量，以确定MEA11和GDL部件21的堆叠状态是否存在错误，这将在下面更详细说明。

首先，控制单元80通过控制器37，检查多个受光单元35的受光量。随后，控制单元80检查受光单元35的受光量的值，并利用受光单元35测量各个值，从而形成线状图。

图5图解说明通过多个受光单元的受光量的曲线图。

如图5中图解所示，通过检查线状图的斜率，检查斜率变成无穷大的拐点b1。这里，当MEA11和GDL部件21未被设置，或者更靠近N(朝向图中的右侧)时，从发光单元33发出的光被最大程度地接收，然后坡度陡峭地经过拐点b1，光几乎不被接收，因为MEA11和GDL部件21的材料阻挡光。

结果，在包括陡坡的区域b中，拐点b1指的是MEA11和GDL部件21的堆叠状态的边缘B(参见图2)。

在拐折位置，检查输出受光量信号的光传感器35b的位置。

接着，设置光传感器35b的垂直位置被设定为堆叠MEA11和GDL部件21的边缘B。

当边缘B在预定范围b之外时，确定MEA11和GDL部件21被错误堆叠，以致输出出错信号。即，在错误堆叠部分的边缘B中，受光单元35感测的受光量被改变，使得能够容易地确定MEA11和GDL部件21是否被正常堆叠。

图6是示意图解说明根据本发明的例证实施例的检验燃料电池堆的叠置的方法的流程图。与图1-5中相同的附图标记表示具有相同功能的相同部件。下面，将不详细说明附图标记。现在将详细说明检验燃料电池堆的对齐的方法。

在步骤S10中，在设置在检验台31中的安全移动单元D中，安全地放置并对齐构成燃料电池堆的MEA11和GDL部件21。

在步骤S20中，从设置在MEA11和GDL部件21的对齐上方的发光单元33发射光。

随后，在步骤S30中，利用受光单元35接收在步骤S20中，通过MEA11和GDL部件21的光。这里，作为受光单元35，可沿着安全移动单元D的边缘，设置多个光传感器35b。

随后，在步骤S40中，通过检查在步骤S30中接收的光的受光量，确定受光量是否在预定值之外。

如果确定受光量在预定值之外，那么在步骤S50，受光单元35检查错误地接收受光量的位置，及MEA11和GDL部件21的错误对齐位置，从而输出出错信号。

下面更具体地说明步骤S50。

在步骤S51中，以线状图的形式，图解说明光传感器35b的受光量。即，如图5中图解所示，输入利用多个光传感器35b接收的光的强度，连接与光的强度对应的各个部分，从而得出线状图。

在步骤S51中，检查线状图的斜率，在步骤S52中，检查斜率变成无穷大的拐点b1的位置。

之后，在步骤S53中，检查与拐点b1对应的光传感器35b的位置。

在步骤S54中，与步骤S53中的光传感器35b被布置在的垂直位置对应的部分被设定为堆叠MEA11和GDL部件21的边缘。

如果在步骤S54中，所述边缘在预定范围之外，那么在步骤S55，确定MEA11和GDL部件21被错误堆叠，并输出出错信号。

如上所述，进行步骤S51-S54，使得正确地检查MEA11和GDL部件21的错误对齐，从而迅速采取措施，以提高生产燃料电池堆的效率和生产质量。

上面参考附图，说明了本发明的例证实施例。尽管结合目前认为实际的例证实施例，说明了本发明，不过显然本发明并不局限于发明的实施例，相反，本发明意图覆盖包含在附加权利要求的精神和范围内的各种修改和等同物。

Claims (14)

1.一种生产燃料电池堆的设备，所述设备包括：

搬运机器人，被配置成夹住并搬运MEA和GDL部件；

叠置检验单元，被配置成在利用所述搬运机器人搬运和堆叠MEA和GDL部件的时候，检查MEA和GDL部件的堆叠状态；和

控制单元，被配置成接收所述叠置检验单元的信号，并且当确定MEA和GDL部件被错误地堆叠时，传送出错信号。

2.根据权利要求1所述的设备，其中设置供给MEA的MEA供给单元，和供给GDL部件的GDL供给单元，

所述搬运机器人包括：

第一机器人，被配置成拾取所述MEA供给单元的MEA和所述GDL供给单元的GDL部件，以把MEA和GDL部件置于热压机的工作区；和

第二机器人，被配置成拾取在所述热压机中处理的成一体的部件，以把成一体的部件搬运到修整压力机。

3.根据权利要求2所述的设备，其中所述GDL供给单元包括：

第一GDL供给单元，向所述热压机供给第一GDL部件；和

第二GDL供给单元，向在所述第一GDL供给单元和所述第二GDL供给单元之间的载有MEA的所述热压机供给第二GDL部件。

4.根据权利要求3所述的设备，其中所述叠置检验单元包括：

第一检验单元，被设置在所述第一机器人和所述热压机之间；和

第二检验单元，被设置在所述热压机和所述第二机器人之间。

5.根据权利要求4所述的设备，其中所述第一检验单元包括：

第一检验台，设置在所述热压机和所述第一GDL供给单元之间，并且由所述第一机器人安全地把MEA和第一GDL部件设置在所述第一检验台中；

第一发光单元，把光发射到所述第一检验台上；

第一受光单元，被设置在所述第一检验台的内部，并且被配置成接收通过MEA和第一GDL部件的光；和

第一控制器，被配置成接收由所述第一受光单元感测的第一受光信号，从而把检查错误的信号传送给控制单元。

6.根据权利要求5所述的设备，其中所述第二检验单元包括：

第二检验台，被设置在所述热压机和所述第二GDL供给单元之间，并且在所述第二检验台中，由所述第二机器人把第二GDL部件安全地设置于堆叠第一GDL部件和MEA的位置的上面；

第二发光单元，把光发射到所述第二检验台上；

第二受光单元，被设置在所述第二检验台的内部，以接收通过待测量物体的光；和

第二控制器，接收由所述第二受光单元感测的第二受光信号，以把检查是否存在错误的信号传送给控制单元。

7.根据权利要求5所述的设备，其中

在所述第一检验台的内部设置有多个第一受光单元来接收光，所述多个第一受光单元包括：

设置在所述第一检验台下面的第一传感器外壳；

设置在所述第一传感器外壳内部的第一光传感器；和

设置在第一传感器外壳中，以传送所述第一光传感器的感测信号的第一传感器线。

8.根据权利要求6所述的设备，其中

在所述第二检验台的内部设置有多个第二受光单元来接收光，所述多个第二受光单元包括：

设置在所述第二检验台的下面的第二传感器外壳；

设置在所述第二传感器外壳内部的第二光传感器；和

设置在第二传感器外壳中，以传送所述第二光传感器的感测信号的第二传感器线。

9.根据权利要求7所述的设备，其中所述控制单元顺序地进行以下步骤：

(a)通过所述第一控制器，检查所述多个第一受光单元的第一受光量；

(b)测量所述第一受光单元的第一受光量的值，以利用所测量的值绘制线状图；

(c)检查所述线状图的斜率，以确定斜率变成无穷大的拐点的位置；

(d)检查在与拐点对应的部分中，输出第一受光量信号的第一光传感器的位置；

(e)把垂直设置所述第一光传感器的部分设定成堆叠MEA和GDL部件的第一边缘；和

(f)确定第一边缘是否在预定范围之外，如果MEA和GDL部件被错误堆叠，则输出出错信号。

10.根据权利要求8所述的设备，其中所述控制单元顺序地进行以下步骤：

(a)通过所述第二控制器，检查所述多个第二受光单元的第二受光量；

(b)测量所述第二受光单元的第二受光量的值，以利用所测量的值绘制线状图；

(c)检查所述线状图的斜率，以确定斜率变成无穷大的拐点的位置；

(d)检查在与拐点对应的部分中，输出第二受光量信号的第二光传感器的位置；

(e)把垂直设置所述第二光传感器的部分设定成堆叠MEA和GDL部件的第二边缘；和

(f)确定第二边缘是否在预定范围之外，如果MEA和GDL部件被错误堆叠，则输出出错信号。

11.根据权利要求2所述的设备，其中所述热压机在高温和高压下，压制堆叠的MEA和GDL部件，从而形成成一体的部件。

12.一种生产燃料电池堆的方法，所述方法包括如下步骤：

(a)通过安全地把燃料电池堆的MEA和GDL部件置于设置在检验台上的安全移动单元中，进行对齐；

(b)通过设置在MEA和GDL部件的对列的上方的发光单元发射光；

(c)通过多个受光单元，接收通过MEA和GDL部件的光；

(d)检查接收的受光量，以确定受光量是否在预定值之外；和

(e)当确定受光量在预定值之外时，确定错误地接收光的受光单元的位置，以检查MEA和GDL部件的错误对齐，并输出出错信号。

13.根据权利要求12所述的方法，其中

在步骤(c)中，受光单元包括沿着所述安全移动单元的边缘设置的多个光传感器。

14.根据权利要求13所述的方法，其中步骤(e)包括：

(e-1)利用所述光传感器的受光量，绘制线状图；

(e-2)检查所述线状图的斜率，以确定斜率变成无穷大的拐点；

(e-3)检查与所述拐点的位置对应的光传感器的位置；

(e-4)把垂直设置所述光传感器的部分设定为堆叠MEA和GDL部件的边缘；和

(e-5)如果当所述边缘在预定范围之外时，MEA和GDL部件被错误堆叠，则输出出错信号。