CN105779684A

CN105779684A - 一种转炉煤气回收系统及其回收方法

Info

Publication number: CN105779684A
Application number: CN201410810483.1A
Authority: CN
Inventors: 刘德军; 郝博; 王飞; 赵爱华; 马光宇; 王忠润; 王萍
Original assignee: Angang Steel Co Ltd
Current assignee: Angang Steel Co Ltd
Priority date: 2014-12-23
Filing date: 2014-12-23
Publication date: 2016-07-20
Anticipated expiration: 2034-12-23
Also published as: CN105779684B

Abstract

本发明公开一种转炉煤气回收系统及其回收方法，由汽化冷却段烟道、煤气富化系统、除尘降温段、煤气回收塔组成，所述煤气富化系统由除尘器、煤气富化器、转炉煤气中储罐、N₂管道和阀门A～阀门F组成，煤气富化系统安装在汽化冷却段烟道出口端和除尘降温段入口端之间。工艺过程为出汽化冷却段烟道的具有足够温度的高温转炉煤气经除尘器除尘之后，进入煤气富化器中进行气化反应，将转炉煤气中80％以上的CO₂转化为CO，富化的转炉煤气经转炉煤气中储罐缓冲稳压后，进入原回收系统除尘降温段、转炉煤气回收塔，完成煤气的回收。本发明的效果：实现了回收煤气热值的提高；增大了转炉煤气回收量，避免了放散对大气的污染，降低了炼钢成本。

Description

一种转炉煤气回收系统及其回收方法

技术领域

本发明属于节能减排技术领域，特别涉及一种能通过富化的方式来扩大转炉煤气吨钢回收量，并能实现大幅提高回收煤气热值的转炉煤气回收系统及其回收方法。

背景技术

转炉煤气是钢铁企业重要的二次能源，转炉煤气回收占整个转炉工序能源回收的80％-90％。提高转炉煤气回收与利用的水平，是实现负能炼钢的重要手段。目前钢铁企业转炉煤气回收利用水平相差很大，许多钢铁企业转炉煤气平均回收量少，热值低，用户少，转炉煤气存在放散情况。计算表明，理想工况下的吨钢转炉煤气回收理想值为128.8m³/t，平均发热量可达8.8MJ/m³以上。目前一般钢铁企业转炉煤气回收量在60～80m³/t，热值普遍为6.7～7.1MJ/m³，而先进企业转炉煤气回收量已大于110m³/t，转炉煤气回收率最高可达88％，接近90％。如果以每年转炉炼钢产量以1亿吨计，转炉煤气回收水平每提高10m³/t钢，全年就将多回收转炉煤气10亿m³，相当于节省标准煤28万吨(转炉煤气平均热值按8.37MJ/m³记)。伴之而来的是，炼钢生产对环境污染的进一步减小，其环境效益更是无法估量。因此看，目前转炉煤气回收工作还需进一步加强，并且有较大潜力。

针对加强转炉煤气的回收工作问题，现在的炼钢工作者已经认识到提高转炉煤气的回收是一个系统工程，需从供到用协调统一，并且为了多获得高质量的转炉煤气，应从转炉吹炼操作、煤气回收系统控制及煤气利用等各方面协同发展。

当前转炉煤气回收系统，一般采用OG法或LT法。无论是OG法还是LT法，原转炉煤气回收系统基本都是由三部分组成：汽化冷却段、除尘降温段、煤气回收塔，如图2所示。

目前的转炉煤气回收系统的具体操作控制上，已实行转炉自动降罩操作、自动控制炉口微正压、控制供氧强度、配备并提高动态控制吹炼终点技术。

目前在转炉煤气应用上，也是通过合理调配煤气资源、利用富余转炉煤气开发高附加值化工产品，使煤气资源利益最大化。

对转炉煤气回收操作最科学的评价，应当是从转炉煤气吨钢回收量(m³/t)或转炉煤气回收总量(m³/炉)、转炉煤气热值及煤气含尘量等3个指标评价。但在实际生产中单独比较“转炉煤气吨钢回收量(m³/t)”这个指标并没有直接的可比性，需要结合所回收的煤气的热值来共同考虑。因此，实践中应采用转炉每炉次回收煤气的总热值(GJ/炉钢)(即转炉煤气平均热值×转炉煤气吨钢回收量)、附加参考煤气含尘量来衡量和评价转炉煤气的回收操作。

转炉煤气热值涵盖两个方面：①化学热-----转炉煤气的CO％和②物理热-----最终得到的净煤气的物理温度。体现在其所含CO质量百分比上的化学热，其权重占80％以上，余下的是转炉煤气的物理热。所以，要真正搞好转炉煤气回收操作，在实际生产中，寻找一种适于转炉煤气回收的系统及回收方法，使其既能在线富化转炉煤气以提高所收转炉煤气的化学热、并能尽可能扩大转炉煤气吨钢回收量，还能在保证所收转炉煤气的洁净度(即低的含尘量:5～10mg/m³)的同时保留转炉煤气较高的物理温度，以实现每炉次回收煤气热值的最大化。这样的一种转炉煤气回收操作的发明才是科学的。所以说其对钢铁企业节能降耗、大幅降低生产成本意义重大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于转炉煤气回收系统及其回收方法，通过该系统，使其能以出汽化冷却烟道的高温转炉煤气为原料，以CDQ粉为还原触媒，对转炉煤气进行富化；并通过煤气富化器采取一系列方法对转炉煤气回收，最终实现“提高转炉煤气吨钢回收量和吨钢回收煤气热值”的目的。这里所述的“提高”的回收煤气“热值”包括化学热(提高转炉煤气的CO％)和物理热(最终得到的净煤气的物理温度大致可在700℃以上)。

本发明一种转炉煤气回收系统，由汽化冷却段烟道、煤气富化系统、除尘降温段、煤气回收塔组成，所述煤气富化系统由除尘器、煤气富化器、转炉煤气中储罐、N₂管道和阀门A～阀门F组成，煤气富化系统安装在汽化冷却段烟道出口端和除尘降温段入口端之间。

本发明在汽化冷却段烟道出口端和除尘降温段入口端之间增设一段带有单向逆止阀阀门A的煤气出气管，出气管与除尘器、煤气富化器、转炉煤气中储罐和除尘降温段依次连接，转炉煤气中储罐同时与带有流量调节阀阀门F的N₂管道连接，除尘器、煤气富化器之间设置放散阀阀门C，转炉煤气中储罐自带放散阀阀门D，转炉煤气中储罐和除尘降温段之间的管道上设置单向逆止阀阀门E，在汽化冷却烟道和除尘降温段之间，且在带有单向逆止阀阀门A的煤气出气管后面的管道上增设单向逆止阀阀门B。

本发明具体结构有，煤气富化器外侧带绝热保温层，煤气富化器设自动控温系统。

本发明储罐和阀门E之间的安装温度检测信号装置。

本发明中阀门A、阀门B、阀门E为单向逆止阀；阀门C、阀门D为放散阀；安装在N₂管道上的阀门F为流量调节阀。

本发明的一种转炉煤气回收方法，工艺过程为，在开始回收转炉煤气时，打开单向逆止阀阀门A、同时关闭单向逆止阀阀门B，将从转炉出来的高温转炉煤气经汽化冷却段烟道进入除尘器，经除尘器去除质量百分比80％～95％的炉尘，并消灭炽热渣铁粒火种，之后，将已经除尘的高温转炉煤气通入盛有过量的具有高反应性的焦化厂干熄焦粉(CDQ粉)的煤气富化器中进行气化反应，将转炉煤气中体积百分比80％以上的CO₂转化为CO，在煤气富化器中完成富化的转炉煤气经转炉煤气中储罐缓冲稳压后，经由单向逆止阀阀门E、进入除尘降温段、转炉煤气回收塔，完成转炉煤气的回收。

具体方法有①通过略调汽化冷却烟道的冷却强度，来实现出汽化冷却段烟道、进入除尘器的转炉煤气温度要保持在1100℃～1200℃，以保证转炉煤气出除尘器时温度满足以下两个要求：一是转炉煤气在煤气富化器中进行的气化反应CO₂+C(过剩)＝2CO(705℃)(⊿H⁰>0)的要求；二是要保证80％体积百分比以上的CO₂转化成CO，对应的反应温度应在1000℃以上，而气化反应的最大反应速率应出现在1100℃±(转炉煤气中正常的CO₂体积百分比在15％～25％)。

②煤气富化器采用固定床形式，CDQ粉作触媒。煤气富化器设保温装置和自动控温系统，确保使煤气富化器内部温度保持在900～1250℃，以实现进入煤气富化器4的转炉煤气温度大于610℃，最终消除转炉煤气的低温爆炸。

③初试满足要求后，以质量百分比10％～15％的过剩量向煤气富化器内加CDQ粉(可以预先加入)，以在宏观上保证煤气富化器中CDQ粉总化学活性的稳定。每完成一炉转炉煤气的回收，全部更换一次煤气富化器中的CDQ粉。煤气富化器中CDQ粉的利用率按50％(质量)计，考虑CDQ粉过剩率10％～15％，则转炉每吨钢对应的煤气富化器中CDQ粉的初始加入量为20～25kg。

④除尘后的转炉煤气由煤气富化器底部进入、由煤气富化器上部排出。

⑤转炉正常工作状态下，转炉煤气的回收条件一般为CO≥35％、O₂<2％，利用本发明技术，可放宽至只考虑安全因素的O₂<2％，而不考虑CO质量百分比(转炉正常工作状态下，O₂＝2％时的CO质量百分比一般大于15％，大于回收转炉煤气的最大收益值的最低一氧化碳回收浓度10％)，即只要转炉煤气中的O₂<2％，即可回收，这样转炉煤气回收时间状况在原回收时间区段“前后大致都延1min，去除综合影响因素，结果多回收2min，约增加转炉煤气回收量10％。以理论最大回收量128.8m³/t计，可多回收12m³/t±2m³。

⑥阀门A、阀门B、阀门E为单向逆止阀，作用是在本发明工艺的正常状况下，阀门A开、同时阀门B处于关闭状态，此时单向逆止阀阀门E开、同时放散阀阀门C、放散阀阀门D和N₂管道上的流量调节阀阀门F关闭，使本发明的转炉煤气富化工艺得以正常进行。

⑦本发明的转炉煤气富化系统停用时，单向逆止阀阀门A关、同时阀门B处于开启状态，此时单向逆止阀阀门E关闭、同时放散阀阀门C、放散阀阀门D和N₂管道上的流量调节阀阀门F关闭。

⑧阀门C、阀门D为放散阀，阀门F为N₂管道上的流量调节阀，作用是本发明的转炉煤气富化系统出现故障或检修时，单向逆止阀阀门A、阀门E关、同时阀门B开启，同时放散阀阀门C、阀门D开、N₂管道上的流量调节阀阀门F同时打开，并根据情况需要进行N₂量的调节，煤气驱赶干净后，关闭阀门F，放散阀阀门C、阀门D长开，方可开始进行转炉煤气富化系统故障的排除或检修，同时原转炉煤气回收系统正常运行，即从转炉出来的高温转炉煤气经汽化冷却段烟道进入除尘降温段等，最后进入煤气回收塔。

采用本发明可以实现以下明显效果：

1、本发明技术的实施，可实现吨钢回收煤气热值的提高。计算结果，转炉煤气富化后，CO质量百分比平均可提高20％以上、转炉煤气热值平均可提高35％以上。

2、转炉煤气富化的实现，可实现转炉煤气回收前提条件中CO质量百分比标准的降低，从而延长了转炉煤气的回收时间，增大了转炉煤气吨钢回收量，计算结果表明，可增加转炉煤气回收量10％左右。

3、通过此方法，不仅使得大量不符合现行回收标准的转炉煤气得以回收、从而避免了放散的浪费和对大气的污染，而且提高了转炉煤气的热值，使其得以更科学的利用，降低了炼钢成本。

4、本发明中CDQ粉更科学、更合理的利用，为CDQ粉的再资源化找到了一条更好的途径。

5、本发明技术对于所回收的转炉煤气热值低、回收量少的工厂尤其有用。

附图说明

图1是本发明系统的示意图；

图2为原有转炉煤气回收系统示意图。

图中：1转炉、2汽化冷却段烟道、3除尘器、4煤气富化器、5转炉煤气中储罐、6除尘降温段、7煤气回收塔、11阀门A、12阀门B、15阀门E，13阀门C、14阀门D，16阀门F。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做详细说明：

如图1所示，本发明系统由汽化冷却段烟道2、煤气富化系统、除尘降温段6、煤气回收塔7组成，所述煤气富化系统由除尘器3、煤气富化器4、转炉煤气中储罐5、N2管道和阀门A～阀门F组成，煤气富化系统安装在汽化冷却段烟道出口端和除尘降温段入口端之间。阀门A11、阀门B12、阀门E15为单向逆止阀，阀门C13、阀门D14为放散阀，阀门F16为N₂流量调节阀。在汽化冷却段烟道2的出口端、除尘降温段6入口端之间增设一段带有单向逆止阀阀门A11的煤气出气管，出气管与除尘器3、煤气富化器4、转炉煤气中储罐5和除尘降温段6依次连接，并通过除尘降温段6并入煤气回收塔7，转炉煤气中储罐5同时与带有流量调节阀阀门F16的N₂管道连接，所述的除尘器3、煤气富化器4之间设置放散阀阀门C13，所述的转炉煤气中储罐5自带放散阀阀门D14，所述的转炉煤气中储罐5和除尘降温段6之间的管道上设置单向逆止阀阀门E15，在汽化冷却烟道2和除尘降温段6之间，且在带有单向逆止阀阀门A21的煤气出气管后面的管道上增设单向逆止阀阀门B12。

如图1所示，本发明储罐5和阀门E15之间的安装温度检测信号装置；阀门A11、阀门B12、阀门E15为单向逆止阀；阀门C13、阀门D14为放散阀；安装在N₂管道上的阀门F16为流量调节阀。

本发明转炉煤气的回收方法为，在汽化冷却段烟道2出口端和除尘降温段6入口端之间加入转炉煤气富化系统，在开始回收转炉煤气时，打开单向逆止阀阀门A11、同时关闭单向逆止阀阀门B12，从转炉1出来的高温转炉煤气经汽化冷却段烟道2进入除尘器3，经除尘器3去除质量百分比80％～95％的炉尘，之后，将已经除尘的高温转炉煤气通入盛有过量的焦化厂干熄焦粉煤气富化器4中进行气化反应，干熄焦粉即CDQ粉，将转炉煤气中体积百分比80％以上的CO₂转化为CO，在煤气富化器4中完成富化的转炉煤气经转炉煤气中储罐5缓冲稳压后，经由单向逆止阀阀门E15、进入除尘降温段6、转炉煤气回收塔7，完成转炉煤气的回收；

具体回收方法有①将从转炉1出来的高温转炉煤气经汽化冷却段烟道，通过略调汽化冷却段烟道2的冷却强度，来实现出汽化冷却段烟道2、进入除尘器3的转炉煤气温度保持在1100℃～1200℃，以保证转炉煤气出除尘器时温度满足以下两个要求：一是转炉煤气在煤气富化器4中进行的气化反应CO₂+C(过剩)＝2CO(705℃)(⊿H⁰>0)的要求；二是要保证体积百分比80％以上的CO₂转化成CO，对应的反应温度应在1000℃以上，而气化反应的最大反应速率应出现在1100℃±50℃(转炉煤气中正常的CO₂含量在15％～25％)。

②煤气富化器4采用固定床形式，CDQ粉作触媒。煤气富化器4设保温和自动控温系统，确保使煤气富化器4内部温度保持在900～1250℃，以实现进入煤气富化器4的转炉煤气温度大于610℃，最终消除转炉煤气的低温爆炸。

③初试满足要求后，以质量百分比10％～15％的过剩量向煤气富化器内加CDQ粉(可以预先加入)，以在宏观上保证煤气富化器4中CDQ粉总化学活性的稳定。每完成一炉转炉煤气的回收，全部更换一次煤气富化器4中的CDQ粉。煤气富化器4中CDQ粉的利用率(质量百分比)按50％计，考虑CDQ粉过剩率10％～15％，则转炉每吨钢对应的煤气富化器4中CDQ粉的初始加入量为20～25kg。

④除尘后的转炉煤气由煤气富化器4底部进入、由煤气富化器4上部排出。

⑤利用本发明技术，转炉正常工作状态下，转炉煤气的回收条件可放宽至只考虑安全因素的O₂<2％，而不考虑CO质量百分比(转炉正常工作状态下，O₂＝2％时的CO质量百分比大于15％，大于回收转炉煤气的最大收益值的最低一氧化碳回收浓度10％)，即只要转炉煤气中的O₂<2％，即可回收，这样转炉煤气回收时间状况在原回收时间区段“前后大致都延1min，去除综合影响因素，结果多回收2min，约增加转炉煤气回收量10％。以理论最大回收量128.8m³/t计，可多回收12m³/t±2m³。

⑥阀门A11、阀门B12、阀门E15为单向逆止阀，作用是在本发明工艺的正常状况下，阀门A11开、同时阀门B12处于关闭状态，此时单向逆止阀阀门E15开、同时放散阀阀门C13、放散阀阀门D14和N₂管道上的流量调节阀阀门F16关闭，使本发明的转炉煤气富化工艺得以正常进行。

⑦本发明的转炉煤气富化系统停用时，单向逆止阀阀门A11关、同时阀门B12处于开启状态，此时单向逆止阀阀门E15关闭、同时放散阀阀门C13、放散阀阀门D14和N₂管道上的流量调节阀阀门F16关闭。

⑧阀门C13、阀门D14为放散阀，阀门F16为N₂管道上的流量调节阀，作用是本发明的转炉煤气富化系统出现故障或检修时，单向逆止阀阀门A11、阀门E15关、同时阀门B12开启，同时放散阀阀门C13、阀门D14开、N₂管道上的流量调节阀阀门F16同时打开，并根据情况需要进行N₂量的调节，煤气驱赶干净后，关闭阀门F16，放散阀阀门C13、阀门D14长开，方可开始进行转炉煤气富化系统故障的排除或检修，同时原转炉煤气回收系统正常运行，即从转炉1出来的高温转炉煤气经汽化冷却段烟道2进入除尘降温段6等，最后进入煤气回收塔7，工艺流程如图2所示。

实施例1

某厂158t的转炉，铁水最大装入量为155吨/炉，烟气进、出汽化冷却烟道2前后温度在1550℃、750℃左右，蒸汽平均回收量59～86kg/t，烟气含尘量67mg/m³左右，转炉煤气回收量维持在83m³/t±2m³，转炉煤气热值在6.7MJ/m³左右，转炉煤气CO、CO₂含量分别为45～65％、20～25％(体积)左右，转炉煤气回收限制性条件为CO≥35％、O₂<2％，回收时间大致为吹炼的第4分钟开始、第15.5分钟结束，共11.5分钟，除尘系统采用LT法。CDQ粉利用率按50％计。

如图1所示，采用煤气富化系统安装在汽化冷却烟道2和除尘降温段6起点之间的工艺方法，准备：完成上次转炉煤的回收后，将采用固定床的煤气富化器4中的CDQ粉以10％的过剩量全部更换，装入煤气富化器4中的CDQ粉量为3.1吨。

使用本发明技术，首先对汽化冷却烟道2的冷却强度略加限制，使蒸汽回收量维持在较低的68～78kg/t左右，保证烟气出汽化冷却段烟道2后温度在1150℃±50℃，最终保证煤气富化器4内部温度在1100℃±50℃。

出汽化冷却段烟道2的转炉煤气进入除尘器3除尘后，煤气含尘量由初始的65mg/m³降至4mg/m³左右，除尘率可达93.85％。转炉煤气进入煤气富化器4进行充分的气化富化后经蒸发冷却器，进入原LT除尘系统进行转炉煤的回收。最终转炉煤气成分CO、CO₂含量分别由原来的55％CO、20％CO₂转化为75％CO、3.3％CO₂，入转炉煤气回收塔煤气温度为75℃。CO₂转化成可燃基CO的转化率为82.5％。这样，转炉煤气的CO质量百分比提高20％；热值由原来的平均6.9MJ/m³提高到9.35MJ/m³，热值提高35％；转炉煤气的回收量没有变化，但最终进入转炉煤气塔的煤气量增加了16％，总量由83m³/t增加到96.3m³/t，净增加13.3m³。原因是根据CO₂+C＝2CO，反应后可得2倍于参与气化反应消耗掉的那部分CO₂体积的CO。煤气富化器4中CDQ粉触媒床因CO₂转化率为82.5％，不小于80％，满足要求工艺要求，故对初试后确定的煤气富化器4中CDQ粉触媒床的各项参数未加调整。

Claims

1.一种转炉煤气回收系统，其特征在于，由汽化冷却段烟道(2)、煤气富化系统、除尘降温段(6)、煤气回收塔(7)组成，所述煤气富化系统由除尘器(3)、煤气富化器(4)、转炉煤气中储罐(5)、N₂管道和阀门A～阀门F组成，煤气富化系统安装在汽化冷却段烟道(2)出口端和除尘降温段(6)入口端之间。

2.根据权利要求1所述的一种转炉煤气回收系统，其特征在于，在汽化冷却段烟道(2)的出口端与除尘降温段(6)入口端之间增设一段带有单向逆止阀阀门A(11)的煤气出气管，出气管与除尘器(3)、煤气富化器(4)、转炉煤气中储罐(5)和除尘降温段(6)依次连接，并通过除尘降温段(6)进入转炉煤气回收塔(7)，转炉煤气中储罐(5)同时与带有流量调节阀阀门F(16)的N₂管道连接，除尘器(3)与煤气富化器(4)之间设置放散阀阀门C(13)，转炉煤气中储罐(5)自带放散阀阀门D(14)，转炉煤气中储罐(5)和除尘降温段(6)之间的管道上设置单向逆止阀阀门E(15)，在汽化冷却段烟道(2)和除尘降温段(6)之间，且在带有单向逆止阀阀门A的煤气出气管后面的管道上设单向逆止阀阀门B(12)。

3.根据权利要求1所述的一种转炉煤气回收系统，其特征在于，所述煤气富化器(4)外侧带绝热保温层，煤气富化器(4)设自动控温系统。

4.根据权利要求1所述的一种转炉煤气回收系统，其特征在于，所述储罐(5)和阀门E(15)之间的安装温度检测信号装置。

5.根据权利要求1或2所述的一种转炉煤气回收系统，其特征在于，所述中阀门A(11)、阀门B(12)、阀门E(15)为单向逆止阀；阀门C(13)、阀门D(14)为放散阀；阀门F(16)为流量调节阀。

6.一种应用权利要求1～5所述的转炉煤气回收系统的回收方法，其特征在于，在汽化冷却段烟道(2)出口端和除尘降温段(6)入口端之间加入转炉煤气富化系统，其工艺过程为，在开始回收转炉煤气时，打开单向逆止阀阀门A(11)、同时关闭单向逆止阀阀门B(12)，从转炉(1)出来的高温转炉煤气经汽化冷却段烟道(2)进入除尘器(3)，经除尘器(3)去除体积百分比80％～95％的炉尘，之后，将已经除尘的高温转炉煤气通入盛有过量的焦化厂干熄焦粉煤气富化器(4)中进行气化反应，干熄焦粉即CDQ粉，将转炉煤气中体积百分比80％以上的CO₂转化为CO，在煤气富化器(4)中完成富化的转炉煤气经转炉煤气中储罐(5)缓冲稳压后，经由单向逆止阀阀门E(15)、进入除尘降温段(6)、转炉煤气回收塔(7)，完成转炉煤气的回收；

具体方法有①从转炉(1)出来的高温转炉煤气通过调整汽化冷却段烟道(2)的冷却强度，实现出汽化冷却段烟道(2)进入除尘器(3)的转炉煤气温度保持在1100℃～1250℃，条件为一是转炉煤气在煤气富化器(4)中进行的气化反应：在705℃下，在C过剩的条件下，CO₂+C＝2CO反应的⊿H⁰>0；二是保证体积百分比为80％以上的CO₂转化成CO，对应的反应温度应在1000～1250℃，而气化反应的最大反应速率出现在1100±50℃，转炉煤气中正常的质量百分比CO₂含量15～25％；

②煤气富化器(4)采用固定床形式，CDQ粉作触媒，煤气富化器(4)设保温和自动控温系统，确保使煤气富化器(4)内部温度保持在900～1250℃，进入煤气富化器(4)的转炉煤气温度大于610℃；

③初试满足要求后，煤气富化器(4)中的触媒CDQ粉按质量百分比，加以10％～15％的过剩量，以保证煤气富化器(4)中CDQ粉总化学活性的稳定；每完成一炉转炉煤气的回收，全部更换一次煤气富化器(4)中的CDQ粉；煤气富化器(4)中CDQ粉的利用率质量百分比按50％计，考虑CDQ粉过剩率10％～15％，则转炉每吨钢对应的煤气富化器(4)中CDQ粉的初始加入量为20～25kg；

④除尘后的转炉煤气由煤气富化器(4)底部进入、由煤气富化器(4)上部排出；

⑤在正常状况下，阀门A(11)开、同时阀门B(12)处于关闭状态，此时单向逆止阀阀门E(15)开、同时放散阀阀门C(13)、放散阀阀门D(14)和N₂管道上的流量调节阀阀门F(16)关闭；

⑥当转炉煤气富化系统停用时，单向逆止阀阀门A(11)关、同时逆止阀阀门B(12)处于开启状态，此时单向逆止阀阀门E(15)关闭、同时放散阀阀门C(13)、放散阀阀门D(14)和N₂管道上的流量调节阀阀门F(16)关闭，转炉煤气正常回收；

⑦当转炉煤气富化系统出现故障或检修时，单向逆止阀阀门A(11)、逆止阀阀门E(15)关、同时阀门B(12)开启，同时放散阀阀门C(13)、放散阀阀门D(14)开、N₂管道上的阀门F(16)同时打开，并根据情况需要进行N₂量的调节，煤气驱赶干净后，关闭流量调节阀阀门F(16)，放散阀阀门C(13)、放散阀阀门D(14)长开，开始进行转炉煤气富化系统故障的排除或检修。