CN102676734A - 转炉煤气余热回收装置及方法 - Google Patents

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Abstract

一种转炉煤气余热回收装置，汽化冷却烟道进气口位于转炉炉口的上方；冲击式除尘池底部装有水，且与所述汽化冷却烟道的出气口相连；余热锅炉的烟气进口与冲击式除尘池的烟气出口相连；精除尘器的烟气进口与余热锅炉的烟气出口相连；煤气回收排放装置通过轴流风机与精除尘器的烟气出口相连。一种转炉煤气余热回收方法，包括如下步骤：1）转炉产生的转炉煤气经汽化冷却烟道冷却至850～1000℃；2）在冲击式除尘池内利用水雾和自重除去带火星的高温粉尘和大颗粒粉尘；3）转炉煤气进入余热锅炉进行余热回收，并降温至至200℃；4）经余热锅炉降温后的转炉煤气进入精除尘器进行除尘；5）将除尘后的转炉煤气通过煤气回收排放装置排放或储存。

Description

转炉煤气余热回收装置及方法
技术领域
本发明属于转炉煤气综合利用技术领域，具体的为一种转炉煤气余热回收装置及方法。
背景技术
在转炉炼钢过程中，产生大量高温的转炉煤气，转炉煤气的主要成分中包含CO等可燃气体，当转炉煤气温度降低到CO燃点温度后，就可能引起爆炸。为了转炉煤气余热回收系统的安全，现有技术在转炉煤气除尘与余热回收利用方面，通常采用的是“OG”湿法转炉煤气除尘与回收技术和“LT”干法转炉煤气除尘与回收技术两种。
“OG”湿法转炉煤气除尘与回收技术：为了转炉煤气余热回收系统的安全，一般将转炉煤气冷却到850oC左右，然后采用喷水或者蒸汽的方法快速冷却，避免CO等可燃成分引起的爆炸。但是，利用喷水冷却转炉煤气时，耗水量大，产生的污水含尘，处理困难，运行成本高；
“LT”干法转炉煤气除尘与回收技术：利用蒸汽冷却，不仅需要消耗宝贵的蒸汽资源，而且制蒸汽需要软水或者除盐水，并非真正的“干法”冷却。除此之外，利用喷水或者喷蒸汽的方法冷却转炉煤气时，均不能回收转炉煤气850℃以下的显热，造成余热资源的巨大浪费。
有鉴于此，本发明旨在提出一种转炉煤气余热回收装置，该转炉煤气余热回收装置不仅运行成本低，能够达到烟气除尘的目的，而且还提高了转炉煤气降温回收热量过程中的防爆安全性。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提出一种转炉煤气余热回收装置及方法，该转炉煤气余热回收装置不仅运行成本低，能够达到烟气除尘的目的，而且还提高了转炉煤气降温回收热量过程中的防爆安全性。
要实现上述技术目的，本发明首先提出了一种转炉煤气余热回收装置，包括：
汽化冷却烟道，所述汽化冷却烟道的进气口位于转炉炉口的上方；
冲击式除尘池，所述冲击式除尘池底部装有水，且冲击式除尘池与所述汽化冷却烟道的出气口相连；
余热锅炉，所述余热锅炉的烟气进口与冲击式除尘池的烟气出口相连；
精除尘器，所述精除尘器的烟气进口与余热锅炉的烟气出口相连；
煤气回收排放装置，所述煤气回收排放装置通过轴流风机与精除尘器的烟气出口相连。
进一步，还包括沉淀池，所述沉淀池内设有用于与所述冲击式除尘池内的水循环的备用水；
进一步，所述沉淀池与冲击式除尘池通过溢流方式连通，且沉淀池内的备用水通过循环水泵注入冲击式除尘池内；
进一步，所述汽化冷却烟道的出气口距所述冲击式除尘池内水面的距离为100~300mm；
进一步，所述余热锅炉为火管式余热锅炉；
进一步，所述余热锅炉的前段采用火管，后段采用水管布置；
进一步，所述余热锅炉的烟气进口、烟气出口和出灰口上均设有除氧装置；
进一步，所述除氧装置为空气加热器；
进一步，所述煤气回收排放装置包括煤气柜和烟气排放塔，所述煤气柜和烟气排放塔通过三通阀与所述精除尘器的烟气出口相连。
本发明还提出了一种利用上述转炉煤气余热回收装置的转炉煤气余热回收方法，包括如下步骤：
1）转炉产生的转炉煤气经汽化冷却烟道冷却至850～1000℃后，进入冲击式除尘池；
2）在冲击式除尘池内对转炉煤气进行预除尘：利用水雾除去转炉煤气携带的带火星的高温粉尘，并利用自重除去转炉煤气中的大颗粒粉尘；
3）经预除尘后的转炉煤气进入余热锅炉进行余热回收，经余热锅炉后的转炉煤气的温度降低至200℃；
4）经余热锅炉降温后的转炉煤气进入精除尘器进行除尘；
5）将除尘后的转炉煤气通过煤气回收排放装置排放或储存。
本发明的有益效果为：
1、本发明的转炉煤气余热回收装置通过设置汽化冷却烟道，将转炉产生的转炉煤气导出并进行初步冷却至850～1000℃后，进入冲击式除尘池，通过冲击式除尘池内的水雾除去带火星的高温粉尘，通过自身重力除去大颗粒粉尘，防止带火星的粉尘进入余热锅炉引起煤气爆炸；经过冲击式除尘池预除尘后的转炉煤气进入余热锅炉进行余热回收，使转炉煤气的温度降低至200℃左右，然后通过精除尘器再次除尘后，进入煤气回收排放装置将转炉煤气排出或存储；本发明的转炉煤气余热回收装置可以回收转炉煤气850℃-200℃温度段内的显热，在运行过程中不仅不需要喷入水或者蒸汽，运营成本低，而且大大提高了转炉煤气余热回收过程中的防爆安全性。
2、通过设置沉淀池，并与冲击式除尘池之间形成水循环，冷却冲击式除尘池内的水，保证冲击除尘池内的水温不高于40℃。
3、通过在余热锅炉的烟气进口、烟气出口和出灰口上均设置除氧装置，除氧装置能够提高可能漏入空气的温度，使漏入空气中的氧能立刻与转炉煤气反应，避免转炉煤气中氧含量上升至爆炸极限而导致的安全问题。
附图说明
图1为本发明转炉煤气余热回收装置实施例的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明。
如图1所示，为本发明转炉煤气余热回收装置实施例的结构示意图。本实施例的转炉煤气余热回收装置，包括：汽化冷却烟道2、冲击式除尘池3、余热锅炉4、精除尘器6和煤气回收排放装置。汽化冷却烟道2的进气口位于转炉1炉口的上方，汽化冷却烟道2的出气口与冲击式除尘池3相连，冲击式除尘池3底部装有水，且汽化冷却烟道2的出气口距冲击式除尘池3内水面的距离为100~300mm，能够有效利用冲击式除尘池3内产生的水雾除去转炉煤气中携带的带火星高温粉尘，防止带火星高温粉尘进入余热锅炉4后引爆转炉煤气。余热锅炉4的烟气进口与冲击式除尘池3的烟气出口之间通过管道5相连，经冲击式除尘池3预除尘后的转炉煤气进入余热锅炉4中进行余热回收。精除尘器6的烟气进口与余热锅炉的烟气出口之间通过管道14相连，精除尘器6用于对转炉煤气进行除尘。煤气回收排放装置通过轴流风机7与精除尘器的烟气出口相连，煤气回收排放装置用于将除尘后的转炉煤气排放或储存。本实施例的煤气回收排放装置包括煤气柜8和烟气排放塔9，煤气柜8和烟气排放塔9通过三通阀10与轴流风机7相连，转炉煤气可以通过煤气柜8储存，也可通过烟气排放塔9排放。
本实施例的转炉煤气余热回收装置通过设置汽化冷却烟道2，将转炉1产生的转炉煤气导出并进行初步冷却至850～1000℃，然后进入冲击式除尘池3，通过冲击式除尘池3内的水雾除去带火星的高温粉尘，通过自身重力除去大颗粒粉尘，防止带火星的粉尘进入余热锅炉4引起转炉煤气爆炸。经过冲击式除尘池3预除尘后的转炉煤气进入余热锅炉4进行余热回收，使转炉煤气的温度降低至200℃左右，然后通过精除尘器6再次除尘后，进入煤气回收排放装置将转炉煤气排出或存储。本实施例的转炉煤气余热回收装置可以回收转炉煤气850℃-200℃温度段内的显热，在运行过程中不仅不需要喷入水或者蒸汽，运营成本低，而且大大提高了转炉煤气余热回收过程中的防爆安全性。
进一步，本实施例的转炉煤气余热回收装置还包括沉淀池11，沉淀池11内设有用于与冲击式除尘池3内的水循环的备用水。沉淀池11与冲击式除尘池3通过溢流方式连通，且沉淀池3内的备用水通过循环水泵12注入冲击式除尘池3内，形成水循环。通过设置沉淀池11，并与冲击式除尘池3之间形成水循环，冷却冲击式除尘池3内的水，保证冲击除尘池3内的水温不高于40℃。
进一步，本实施例的余热锅炉4为火管式余热锅炉，且该火管式余热锅炉的前段采用火管，后段采用水管布置，不仅能够有效回收利用转炉煤气的余热，而且能够有效的将空气与转炉煤气隔绝。优选的，余热锅炉4的烟气进口、烟气出口和出灰口上均设有除氧装置13，本实施例的除氧装置13采用空气加热器。通过在余热锅炉4的烟气进口、烟气出口和出灰口上均设置除氧装置13，除氧装置13能够提高可能漏入空气的温度，使漏入空气中的氧能立刻与转炉煤气反应，避免转炉煤气中氧含量上升至爆炸极限而导致的安全问题。
下面对采用本实施例的转炉煤气余热回收装置的转炉煤气余热回收方法的具体实施方式作详细说明。
本实施例的转炉煤气余热回收方法，包括如下步骤：
1）转炉1产生的转炉煤气经汽化冷却烟道2冷却至850～1000℃后，进入冲击式除尘池3；
2）在冲击式除尘池3内对转炉煤气进行预除尘：利用水雾除去转炉煤气携带的带火星的高温粉尘，并利用自重除去转炉煤气中的大颗粒粉尘：由于转炉煤气具有高温，使得冲击式除尘池3内的水产生水雾，水雾与转炉煤气中的带火星高温粉尘接触，能够除去带火星的高温粉尘，另外，在自身重力的作用下，转炉煤气中的大颗粒粉尘能够落入到冲击式除尘池3内； 
3）经预除尘后的转炉煤气进入余热锅炉4进行余热回收，经余热锅炉4后的转炉煤气的温度降低至200℃：余热锅炉4为火管式余热锅炉，能够有效隔离空气，且在余热锅炉4的烟气进口、烟气出口和出灰口上均设置除氧装置13，防止因泄露进入的空气携带的氧气增加转炉煤气中的氧气浓度，进一步提高防爆安全性； 
4）经余热锅炉4降温后的转炉煤气进入精除尘器6进行除尘；
5）将除尘后的转炉煤气通过煤气回收排放装置排放或储存，煤气回收排放装置包括煤气柜8和烟气排放塔9，煤气柜8和烟气排放塔9通过三通阀10与轴流风机7相连，转炉煤气可以通过煤气柜8储存，也可通过烟气排放塔9排放。
采用本实施例的转炉煤气余热回收方法可以回收转炉煤气850℃-200℃温度段内的显热，在运行过程中不仅不需要喷入水或者蒸汽，运营成本低，而且大大提高了转炉煤气余热回收过程中的防爆安全性。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种转炉煤气余热回收装置，其特征在于：包括：
汽化冷却烟道，所述汽化冷却烟道的进气口位于转炉炉口的上方；
冲击式除尘池，所述冲击式除尘池底部装有水，且冲击式除尘池与所述汽化冷却烟道的出气口相连；
余热锅炉，所述余热锅炉的烟气进口与冲击式除尘池的烟气出口相连；
精除尘器，所述精除尘器的烟气进口与余热锅炉的烟气出口相连；
煤气回收排放装置，所述煤气回收排放装置通过轴流风机与精除尘器的烟气出口相连。
2.根据权利要求1所述的转炉煤气余热回收装置，其特征在于：还包括沉淀池，所述沉淀池内设有用于与所述冲击式除尘池内的水循环的备用水。
3.根据权利要求2所述的转炉煤气余热回收装置，其特征在于：所述沉淀池与冲击式除尘池通过溢流方式连通，且沉淀池内的备用水通过循环水泵注入冲击式除尘池内。
4.根据权利要求1-3任一项所述的转炉煤气余热回收装置，其特征在于：所述汽化冷却烟道的出气口距所述冲击式除尘池内水面的距离为100~300mm。
5.根据权利要求1所述的转炉煤气余热回收装置，其特征在于：所述余热锅炉为火管式余热锅炉。
6.根据权利要求5所述的转炉煤气余热回收装置，其特征在于：所述余热锅炉的前段采用火管，后段采用水管布置。
7.根据权利要求5或6所述的转炉煤气余热回收装置，其特征在于：所述余热锅炉的烟气进口、烟气出口和出灰口上均设有除氧装置。
8.根据权利要求7所述的转炉煤气余热回收装置，其特征在于：所述除氧装置为空气加热器。
9.根据权利要求1所述的转炉煤气余热回收装置，其特征在于：所述煤气回收排放装置包括煤气柜和烟气排放塔，所述煤气柜和烟气排放塔通过三通阀与所述轴流风机相连。
10.一种利用如权利要求1-9任一项所述转炉煤气余热回收装置的转炉煤气余热回收方法，其特征在于：包括如下步骤：
1）转炉产生的转炉煤气经汽化冷却烟道冷却至850～1000℃后，进入冲击式除尘池；
2）在冲击式除尘池内对转炉煤气进行预除尘：利用水雾除去转炉煤气携带的带火星的高温粉尘，并利用自重除去转炉煤气中的大颗粒粉尘；
3）经预除尘后的转炉煤气进入余热锅炉进行余热回收，经余热锅炉后的转炉煤气的温度降低至200℃；
4）经余热锅炉降温后的转炉煤气进入精除尘器进行除尘；
5）将除尘后的转炉煤气通过煤气回收排放装置排放或储存。
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