CN105776919A - 旋转蒸压干燥一体化生产α半水石膏的加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工业原料生产加工系统，是一种旋转蒸压干燥一体化生产α半水石膏的加工系统，其特征是：包括有一台特制的旋转蒸压干燥釜和一台蒸汽过滤收尘器，以及饱和蒸汽源、过热蒸汽源、压缩空汽源、粉料仓、集水池；干燥釜的进气端并接有饱和蒸汽管、过热蒸汽管、压缩空气管分别对应连通饱和蒸汽源、过热蒸汽源、压缩空汽源；干燥釜的出料气管外端通过旋转接头B安装有气料排放管，在气料排放管外端连通蒸气过滤收尘器，在气料排放管上位于蒸气排放阀门内侧叉接有粉料排放管，配有阀门并通过输送管道A连通粉料仓；本发明结构紧凑，大大降低了设备投资，简化了生产工艺流程，生产效率高，产品质量好，主要用于α型半水石膏的生产。

Description

旋转蒸压干燥一体化生产α半水石膏的加工系统

技术领域

本发明涉及工业原料生产加工系统，尤其是一种旋转蒸压干燥一体化生产α半水石膏的加工系统。

背景技术

α型半水石膏是一种具有密实的晶体结构,水化后具有较高强度的石膏胶凝材料。α型半水石膏是在饱和水蒸汽气氛中加热或在某些盐类溶液中加热缓慢结晶形成，目前α型半水石膏的制备方法主要有以下几种：蒸压法、水热法、常压盐溶液法、自蒸压法等。

1.蒸压法即饱和水蒸汽蒸压法，是将天然石膏（破碎成块、粒状）或工业副产石膏（压制成块、粒状）置于卧式或立式蒸压釜中，通入饱和蒸汽，在一定的温度和压力下，经过一段时间，使二水石膏转变成α型半水石膏，再通过干燥和粉磨，即得α型半水石膏粉。使用卧式蒸压釜时，国内普遍使用的方法是将蒸压好的石膏块从釜中移出，送入专门的干燥窑内干燥；使用立式釜时，干燥阶段则是在釜内通过间接加热干燥。但无论是卧式或立式蒸压釜工艺，只能适用块状或压制成的块粒状物料，由于物料体积较大，蒸压和干燥时间长，并且溶解析晶过程差异性大，不便使用转晶剂和外加剂，因而工艺系统能耗大、效率低、产品质量波动大，特别是在蒸压完成至干燥开始的一段时间，若间隔期长，随着温度的降低，部分α型半水石膏会重新水化形成二水石膏，影响石膏粉的性能。

另一方面，工业副产石膏多为粉状物料，为了适应这种工艺，不得不进行成型加工，蒸压干燥完成后又需破碎粉磨。既浪费能源，增加工序，又提高了制造成本。

2.水热法即加压水热法，是将粉状二水石膏与加有转晶剂的水溶液混合，搅拌均匀后的料浆置于反应釜内，在一定的温度和压力下，经过一定的时间，二水石膏即转变为α型半水石膏，然后再经压滤或离心脱水、干燥、粉磨，制得α型半水石膏粉。这种方法反应充分，产品质量好，但工艺较复杂，由于料浆浓度低，需水量大，能源消耗高。脱水设备故障率高，管道堵塞清理困难。同时，由于转晶完成后的α型半水石膏是由料浆进行输送的，其干燥脱水工艺决定了半水石膏向二水石膏还原量的高低。

3.常压盐溶液法，是将磨细的二水石膏粉置于盐溶液后煮沸一定时间，然后进行过滤、洗涤、干燥，成为α型半水石膏粉。此法产品质量较好，可不用压力容器，但用水量大，洗涤困难，水处理成本较高，工序复杂，目前处于实验阶段。

4.自蒸压法（或称半干法），系另一种形式的蒸压法，是将二水石膏置于带间接加热管或隔套的蒸压釜内，先使釜内的二水石膏加热脱去外表（自由）水，形成部分蒸汽，然后逐渐脱出结晶水，在釜内形成饱和蒸汽环境，经过一定时间，二水石膏转换成α型半水石膏。蒸压结束后排汽降压，仍由换热管或隔套间接加热干燥。此法传热效率较低，卸压和干燥排汽时蒸汽浪费大，粉尘不易收集，管道易堵塞，同时泄压时温度波动大，产品质量亦难以保证。

发明内容

本发明的目的就是要解决现有四种α型半水石膏制备方法各自存在的上述缺陷，提供一种旋转蒸压干燥一体化生产α半水石膏的加工系统。

本发明的具体方案是：旋转蒸压干燥一体化生产α半水石膏的加工系统，其特征是：包括有一台特制的旋转蒸压干燥釜和一台蒸汽过滤收尘器，以及饱和蒸汽源、过热蒸汽源、压缩空汽源、粉料仓、集水池；所述旋转蒸压干燥釜，具有卧置筒形壳体，配置有旋转托轮组及旋转驱动机构，壳体的一端设有进气主管，另一端设有出料气管，在进气主管上套装有旋转接头A，旋转接头A上装有进气总管和冷凝水排放管；在壳体内通过支架安装有盛料罐，盛料罐与壳体之间形成有蒸气保温夹层，夹层的尾端封闭，夹层的前端与进气主管连通，所述盛料罐的前端设有进气口与进气主管连通，后端设有出料气口与出料气管连通；在壳体上安装有加料管伸入盛料罐内，并在加料管外端口配有密封盖；在旋转接头A上装有虹吸管，虹吸管的一端与冷凝水排放管连通，另一端伸入蒸气保温夹层的底部区域；所述进气总管外端并接有饱和蒸汽管、过热蒸汽管、压缩空气管分别对应连通饱和蒸汽源、过热蒸汽源、压缩空汽源；所述出料气管外端通过旋转接头B安装有气料排放管，在气料排放管外端通过蒸汽排放阀门再连通蒸气过滤收尘器，在气料排放管上位于蒸气排放阀门内侧叉接有粉料排放管，配有阀门并通过输送管道A连通粉料仓。

本发明中所述饱和蒸汽源和过热蒸汽源是由一台双质蒸汽锅炉提供，也可由两台单质蒸汽锅炉分别提供，或由一台单质蒸汽锅炉提供饱和蒸汽和一台过热蒸汽发生器提供过热蒸汽源，过热蒸汽发生器是由单质蒸汽锅炉提供汽源或系统回收提供汽源，或前述两者同时提供汽源，所述系统回收提供汽源，是在蒸汽过滤收尘器的净气出口上接装回气管A，并通过增压机为过热蒸汽发生器提供汽源。

本发明中在蒸气保温夹层中设有冷凝水螺旋导流片，使冷凝水集中于虹吸管入口处，方便排放。

本发明中在盛料罐内壁设有抄板或链条或同时设置抄板和链条。

本发明中所述气料排放管上的蒸汽排放阀门之后并接有两台蒸汽过滤收尘器，以交替工作，保证系统的连续性。

本发明中所述蒸汽过滤收尘器，具有筒形壳体，壳体顶部设有环形端盖，壳体下部设有集灰斗，集灰斗底部设有粉料出口，粉料出口下方设有螺旋送料泵并通过输送料管B连通粉料仓，特别是：在壳体内悬装有内罩，内罩外壁与环形端盖内孔焊合密封，并与壳体内壁有间距构成预收尘环道，内罩上部设有水平隔板，将内罩腔分隔为上部的脉冲清灰室和下部的袋收尘室，在袋收尘室内吊装有若干收尘滤袋，在水平隔板上正对每个收尘滤袋开有通风孔，内罩的顶部设有顶盖，顶盖上开有净气出口，在内罩外部设有压缩空气进气管一端连通脉冲清灰室，另一端连通压缩空汽源；内罩下部为敞口与预收尘环道连通，在壳体的上部设有含尘蒸汽入口，壳体外罩设有加热保温层，保持加热保温层内的温度与壳体内温度一致；在集灰斗中还安装有加热盘管；所述壳体外壁的加热保温层为蒸气加热夹层或绕装蒸气加热管；集灰斗中的加热盘管为蒸气加热盘管，蒸气加热夹层或蒸气加热管、蒸气加热盘管是与旋转干燥釜的进气系统共用汽源，保持温度一致，并在加热保温层或蒸气加热管的底部设有冷凝水排放口。

本发明中所述蒸气加热夹层或蒸气加热管与蒸气加热盘管为串联设置，蒸气进口设在蒸气加热盘管上。

本发明中所述含尘蒸气入口是与壳体内壁形成切向进气布置。

本发明中在压缩空气进气管上安装有脉冲阀。

本发明中压缩空汽源由空气压缩机和储气罐提供，以保证供气稳定。

本发明充分综合了蒸压法和加压水热法的优势，即将石膏原料（天然石膏破碎成小于3mm的粉料，工业副产石膏按自然形态的粉料）与外加剂及转晶剂混合装入特殊设计的卧式旋转蒸压干燥釜内，也可根据需要加入一定比例的水，混合均匀后通入一定温度和压力的饱和蒸汽，使蒸汽与物料直接接触，随着蒸汽对物料的加热，蒸汽中的冷凝水和物料析出的液态水与物料共同形成一定浓度的料浆，并逐步在釜内形成饱和蒸汽的压力环境，当蒸压釜、物料、饱和蒸汽达到热平衡时，进入恒温反应阶段，二水石膏逐步稳定的脱水析晶。经过一定时间的晶体生长，析晶完成，停止蒸压，这个工艺实质上是一种高浓度的加压水热法工艺。然后直接通入过热蒸汽进行干燥，由于料浆含水率不高，干燥能较快完成。

本发明的优势在于：

1.采用了特制的旋转蒸压干燥釜：

现有的卧式蒸压釜通常为固定式，即将蒸压釜固定安装于地面上，进、出料和蒸压均通过轨道车装载物料，由于物料在轨道车上处于静止的堆积状态，为了使物料能与水蒸汽接触，必须使颗粒间有一定的空隙，因此这种方法仅适用于块状物料的蒸压养护。而本工艺发明的蒸压釜为支撑于托轮上通过齿轮传动可以轴向旋转的蒸压釜，装载的物料为粉状物料，这些粉料随着釜体的旋转翻动与通入的饱和蒸汽直接接触。在本发明之前为了对粉状石膏进行蒸压，采取将粉料压制成型或造粒成型，然后用固定的卧式蒸压釜蒸压，蒸压完成后再进行干燥、破碎的方法，称为“造粒法”。本发明克服了其缺陷，省去造粒工序，同时也就省去了破碎的工序，节约了生产成本，由于是粉状颗粒旋转蒸压，物料与蒸压介质接触表面积大大提高，缩短了蒸压时间、保障了蒸压脱水的均匀性，同时由于蒸压初期升温阶段，蒸压釜内积聚一定量的蒸汽冷凝水，使蒸压釜内物料形成浓度较高的料浆，因此其机理即为高浓度的加压水热法，而能耗和加工成本低于目前的加压水热法，同时提高了产品质量。

2.用过热蒸汽加压干燥：

用过热蒸汽直接干燥比用饱和蒸汽间接干燥传热和传质的效率大大提高，只要干燥温度达到或超过“逆转点”温度，其效率甚至超过用热空气对流干燥，是一种新的高效干燥方式，特别适合干燥物料温度接近于饱和蒸汽温度的工况，在本工艺系统中，蒸压完成后的物料温度比较高，用过热蒸汽干燥时，可直接将蒸压完成后的物料附着水份加热蒸发从而使干燥介质过热蒸汽转化为饱和蒸汽而排出釜外，而且整个干燥过程可加压运行，其传热传质效率大大提高。

3.蒸汽增压循环利用：

釜内饱和蒸汽排出后，经一闭环回路，通过增压机增压再送入过热蒸汽发生器使饱和蒸汽又加热成过热蒸汽供给旋转蒸压干燥釜循环干燥，此阶段已不再需要锅炉供给饱和蒸汽了，这样一方面不会产生蒸压泄压和干燥蒸发时的蒸汽损失，节约了能源。另一方面蒸压结束到干燥阶段没有降温的过程，不存在半水石膏的水化还原。同时，从物料干燥蒸发出来的蒸汽经过滤后还可直接供给蒸汽过滤器自身的壳体保温，代替了锅炉供汽，节约了能源。

4.蒸汽过滤，使用特别设计的蒸汽过滤收尘器，可大大提高回收率和生产量：

现有工艺干燥脱水的过程中，蒸发的水蒸汽都会有粉尘的携带，因而汽固分离粉尘过滤是个难题。本工艺发明了一种可以交替工作的压力容器式的滤袋蒸汽过滤器很好的解决了这一难题。除保证对蒸汽进行粉尘过滤外，还可对收集下来的粉尘物料进行干燥。本发明设计巧妙，结构简单，采用了脉冲压缩空气对滤袋进行定时清灰，工作可靠，运行效率高，特别是在壳体外部增设有加热保温层（管），在集灰斗内设有加热盘管对粉尘进行干燥，从而保证了壳体内收集的粉尘能以α型半水石膏的形态被收集送入成品库，大大提高了系统的收率。

5.采用压缩空气出料并输送入库：

在干燥脱水完成后，采用压缩空气出料，空气流化输送，既减少了中间环节，提高了效率，又对旋转蒸压干燥釜和管道进行了强力清扫，保持了容器和管道的通畅。减少了每批次石膏的生产残留量，保证了产品的质量。

6.方便实现工艺控制程序化：

除装料采用人工开启盖板装料外，全系统操作均通过阀门程序控制，自动化程度高，全系统粉料均在容器和管道的密闭环境中运行，效率高、环境好、能耗低。

附图说明

图1是本发明总体方案之一的结构示意图；

图2是本发明总体方案之二的结构示意图；

图3是旋转蒸压干燥釜的结构示意图；

图4是蒸汽过滤收尘器的结构示意图。

图中：101—高压水泵，102—循环水管，104—旋转蒸压干燥釜，105a、105b—阀门，106—蒸汽过滤收尘器A，107—阀门，109—阀门，110—蒸汽过滤收尘器B，111—螺旋送料泵，112—压缩空气进气管，113、114—阀门，116—排气管，117—冷凝水排放管B，118—阀门，119—储气罐，120—空气压缩机，121—输送料管，122—饱和蒸气供气管，123—压缩空气管，124—粉料仓，125、126、127—阀门，128—饱和蒸汽锅炉，129—饱和蒸汽管，130—阀门，131—过热蒸汽管，132—过热蒸汽锅炉，133—集水池，134—增压机，135—过热蒸汽发生器，136—供气管，137—阀门，138—回气管B，201—蒸汽排放阀门，202—粉料排放管，203—气料排放管，204—波纹补偿器，205—旋转接头B，206—出料气管，207—出料气口，208—壳体，209—盛料罐，210—蒸气保温夹层，211—加料管，212—进气口，213—进气主管，214—旋转接头A，215—虹吸管，216—冷凝水排放管A，217—饱和蒸汽管，218—过热蒸汽管，219—压缩空气管，220—进气总管，221—冷凝水螺旋导流片，222—旋转托轮组，223—链条，224—抄板，226—旋转驱动机构，301—压缩空气进气管，302—脉冲阀，303—净气出口，304—顶盖，305—脉冲清灰室，306—水平隔板，307—袋收尘室，308—含尘蒸气入口，309—收尘滤袋，310—内罩，311—蒸气加热夹层，312—预收尘环道，313—壳体，314—集灰斗，315—加热盘管，316—冷凝水出口，317—粉料出口，318、319—蒸气进口，320—环形端盖。

具体实施方式

例1：本发明的方案一，参见图1，它包括有一台特制的旋转蒸压干燥釜104和两台蒸汽过滤收尘器A、B106和110，以及饱和蒸汽锅炉128、过热蒸汽锅炉132、空气压缩机120、储气罐119、粉料仓124、集水池133；所述旋转蒸压干燥釜104，参见图3，它具有卧置筒形壳体208，配置有旋转托轮组222及旋转驱动机构226，特别是：壳体208的右端设有进气主管213，左端设有出料气管206，在进气主管上套装有旋转接头A214，旋转接头A214上装有进气总管220和冷凝水排放管A216；冷凝水排放管A216连通集水池133回收利用。在壳体208内通过支架安装有盛料罐209，盛料罐209与壳体208之间形成有蒸气保温夹层210，夹层的尾端封闭，夹层的前端与进气主管213连通，所述盛料罐209的前端设有进气口212与进气主管213连通，后端设有出料气口207与出料气管206连通；在壳体208上安装有加料管211伸入盛料罐209内，并在加料管211外端口配有密封盖；在旋转接头A214上还装有虹吸管215，虹吸管215的一端与冷凝水排放管216连通，另一端伸入蒸气保温夹层210的底部区域；所述进气总管220外端并接有饱和蒸汽管129、过热蒸汽管131、压缩空气管123分别对应连通饱和蒸汽锅炉128、过热蒸汽锅炉132、储气罐119（再接空气压缩机120）；所述出料气管206外端通过旋转接头B205安装有气料排放管203，在气料排放管203外端通过蒸汽排放阀门201再连通两台蒸气过滤收尘器A、B106和110，以交替工作，保证系统的连续性。在气料排放管203上位于蒸气排放阀门内侧叉接有粉料排放管202，配有阀门114并通过输送管道连通粉料仓124。

本实施例中在旋转蒸压干燥釜的蒸气保温夹层210中设有冷凝水螺旋导流片221，使冷凝水集中于虹吸管215入口处，方便排放。

本实施例中在旋转干燥釜的盛料罐209内壁设有抄板224和链条223。

本实施例中所述蒸汽过滤收尘器A、B结构相同，参见图4，它具有筒形壳体313，壳体313顶部设有环形端盖319，壳体313下部设有集灰斗314，集灰斗314底部设有粉料出口317，粉料出口317的下方安装有螺旋送料泵111，并通过输送料管121连通粉料仓124；在壳体313内悬装有内罩310，内罩310外壁与环形端盖320内孔焊合密封，并与壳体313内壁有间距构成预收尘环道312，内罩310上部设有水平隔板306，将内罩310腔分隔为上部的脉冲清灰室305和下部的袋收尘室307，在袋收尘室307内吊装有若干收尘滤袋309，在水平隔板306上正对每个收尘滤袋309开有通风孔，内罩310的顶部设有顶盖304，顶盖304上开有净气出口303（外接有排气管116和阀门107供向外排放或回收利用），在内罩310外部设有压缩空气进气管301，其一端连通脉冲清灰室305，另一端通过压缩空气进气管112及阀门113连通储气罐119及空气压缩机120。内罩310下部为敞口与预收尘环道312连通，在壳体313的上部设有含尘蒸汽入口308，壳体313外罩设有蒸气加热夹层311，保持蒸气加热夹层内的温度与壳体313内温度一致；在集灰斗314中还安装有加热盘管315；蒸气加热夹层、加热盘管是与旋转蒸压干燥釜的进气系统共用汽源，保持温度一致，并在蒸气加热夹层311的底部设有冷凝水排放口316，并通过冷凝水排放管B117连通至集水池133。集水池133上还设有循环水管102和高压水泵101为饱和蒸汽锅炉128提供水源，循环利用。

本实施例中所述蒸气加热夹层311与加热盘管315为并联设置，蒸气进口318、319分别设在加热盘管315和蒸气加热夹层311上。蒸气进口318和319通过饱和蒸气供气管122与饱和蒸气锅炉128连通。

本实施例中所述含尘蒸气入口308是与壳体313内壁形成切向进气布置。

本实施例中在压缩空气进气管上安装有脉冲阀302。

本发明方案一的操作程序及工作原理是：1.所有阀门处于关闭状态下，打开旋转蒸压干燥釜104的加料管211的密封盖，通过给料机将石膏粉料（天然石膏破碎成小于3mm）与转晶剂、外加剂一并装入旋转蒸压干燥釜104内，盖紧密封盖。

2.将旋转蒸压干燥釜104启动旋转，通过釜内的抄板对粉料和转晶剂进行搅拌，控制一定的时间使其搅拌均匀。

3.开启阀门127，使饱和蒸汽锅炉128的饱和蒸汽进入旋转蒸压干燥釜104对石膏粉料进行蒸压，此时，旋转蒸压干燥釜104蒸气保温夹层内的冷凝水由冷凝水排放管208排入集水池133，盛料罐内的冷凝水存留在釜内，使石膏粉料和转晶剂形成浆体状。随着釜内蒸汽压力和温度的上升，进行溶解析晶和晶体生长，通过控制合适的温度和蒸压时间使二水石膏脱水转变成α半水石膏。

4.在蒸压和干燥过程中，同时打开阀门125，通过锅炉128向蒸汽过滤收尘器110的加热保温层和集灰斗下部的加热盘管通入饱和蒸汽，对蒸气过滤收尘器110加热，冷凝水通过冷凝水排放管B排入集水池133，其作用是使蒸汽过滤收尘器110保持与旋转蒸压干燥釜104相同的温度。

蒸汽过滤收尘器的工作原理是：采用蒸气系统干燥后的含尘过热蒸汽尾气从含尘蒸汽入口308切线进入预收尘环道312，气流呈螺旋向下运动，此期间气流中的较粗粉尘在离心力，相互碰撞作用下，依靠重力掉落在集灰斗314内，这样降低了进滤袋过滤的含尘浓度，起到预收尘作用。

经预收尘后的气流，从袋收尘室307底部均匀地分布在室内各收尘滤袋309外面，在循环增压压缩机作用下，气流穿透收尘滤袋309排出净化气，粉尘被阻隔在收尘滤袋309外表面，从而达到除尘净化蒸汽的效果。

随着工作时间的延续，收尘滤袋309外面附着的粉尘将越来越多，阻力会不断增加；为保证系统正常运行，就需清除滤袋上的附着粉尘（即清灰）。为增强清灰效果，采用离线，压缩空气清灰方式，即从压缩空气进气管中通过脉冲阀302，脉冲压入压力空气，使收尘滤袋309外面的粉尘下落被收集。

为避免物料在过热蒸汽干燥过程可能会出现的未完全干透或结露的情况，特在集灰斗内设置加热盘管315和加温保温层311继续间接干燥物料，确保收尘器正常运行和产品质量。蒸汽换热后所产生的冷凝水从集灰斗314底部的冷凝水出口316排出到集水池133，收集的粉尘则由集灰斗314底部粉料出口317排出送到粉料仓124。

5.在蒸压完成后，打开阀门201、105b、（或105a），使蒸汽过滤收尘器110和管道中充满饱和蒸汽。

6.打开阀门130，过热蒸汽锅炉132通入旋转蒸压干燥釜104对α石膏浆体进行烘干，在烘干的过程中，过热蒸汽吸收水份，温度下降，转换成饱和蒸汽。因而在釜内过热蒸汽转换成饱和蒸汽后使物料温度亦维持基本不变，使干燥与蒸压保持在同一温度，在该状态下α半水石膏水化成二水石膏的过程不会发生。同时也保证蒸汽过滤收尘器110中过滤空间无冷凝水产生。

7.物料干燥所蒸发的水蒸汽经阀门107外排至需热设备，或用于预热物料。

8.随着石膏浆体自由水的逐渐蒸发，从旋转蒸压干燥釜104排出的饱和蒸汽携带的粉尘粒子逐渐增多，这些粉尘粒子进入蒸汽过滤收尘器110后被内置的收尘滤袋过滤层隔断吸附于滤布外表面上，部份自然沉降到集灰斗内，饱和蒸汽穿过滤袋滤层排出，从而完成蒸汽过滤。根据系统阻力的变化，可打开阀门105a关闭105b，将含粉尘的蒸汽切换到另一台蒸汽过滤收尘器106，两台蒸汽过滤收尘器交替工作，以维持闭路的压力稳定。通过储气罐119，阀门113对已停止工作的蒸汽过滤收尘器内附着在布袋表面的粉料反吹清灰，吸附于滤布上的石膏粉沉降于集灰斗，通过设置于此的加热盘管加热干燥后经粉料出口、螺旋送料泵111，送至粉料仓124。

9.旋转蒸压干燥釜104内石膏粉料由过热蒸汽干燥完成后，将旋转蒸压干燥釜104蒸汽通过蒸汽过滤收尘器110和阀门107阀泄压，泄压完成后关闭阀门107及201，打开阀门126、114，启动空气压缩机120将旋转蒸压干燥釜104内的粉料输送至粉料仓124。最后通过压缩空气完成对旋转蒸压干燥釜和管道的清扫，完毕后停止旋转蒸压干燥釜104的旋转，进入下一个装料、蒸压、干燥的程序。

10.回水池133中的冷凝水通过高压水泵101送回饱和蒸汽锅炉128实现冷凝水的利用，同时回收热能。

例2：参见图2，本发明方案二是对例1方案的完善和提升，对系统内的蒸汽进行循环利用，从而实现节能降耗。其基本结构同例1，不同的是：采用单质蒸汽锅炉提供饱和蒸汽，撤除过热蒸气锅炉132，并在系统内增设过热蒸汽发生器135为旋转蒸压干燥釜104提供过热蒸汽源，增设有增压机134为过热蒸汽发生器提供循环回收蒸汽源，增压机134的进口端通过回气管A及阀门109连通蒸气过滤收尘器110的净化排放口，进行蒸汽回收；并且过热蒸汽发生器135通过供气管136连通饱和蒸汽锅炉128。通常供气管136是在系统初期为过热蒸汽发生器提供汽源，一旦系统正常运行后，则只需通过增压机134为过热蒸汽发生器135提供循环汽源，关闭供气管136即可。

本发明方案二中两台蒸汽过滤收尘器110的净气排放口还可以安装排气管116、阀门107排出余量蒸汽为系统进行预热原料，或为系统外需要蒸汽的设备提供蒸气。当然不安装排气管116也是可行的，建立储气装置，仅为系统内提供稳定汽源。

本发明方案二的工作程序原理基本同例1，不同的是过热蒸汽源主要是通过系统内的蒸汽回收利用提供，即由增压机134和过热蒸汽发生器135提供。

Claims (10)

1.旋转蒸压干燥一体化生产α半水石膏的加工系统，其特征是：包括有一台特制的旋转蒸压干燥釜和一台蒸汽过滤收尘器，以及饱和蒸汽源、过热蒸汽源、压缩空汽源、粉料仓、集水池；所述旋转蒸压干燥釜，具有卧置筒形壳体，配置有旋转托轮组及旋转驱动机构，在壳体的一端设有进气主管，另一端设有出料气管，在进气主管上套装有旋转接头A，旋转接头A上装有进气总管和冷凝水排放管；在壳体内通过支架安装有盛料罐，盛料罐与壳体之间形成有蒸气保温夹层，夹层的尾端封闭，夹层的前端与进气主管连通，所述盛料罐的前端设有进气口与进气主管连通，后端设有出料气口与出料气管连通；在壳体上安装有加料管伸入盛料罐内，并在加料管外端口配有密封盖；在旋转接头A上装有虹吸管，虹吸管的一端与冷凝水排放管A连通，另一端伸入蒸气保温夹层的底部区域；所述进气总管外端并接有饱和蒸汽管、过热蒸汽管、压缩空气管分别对应连通饱和蒸汽源、过热蒸汽源、压缩空汽源；所述出料气管外端通过旋转接头B安装有气料排放管，在气料排放管外端通过蒸汽排放阀门再连通蒸气过滤收尘器，在气料排放管上位于蒸气排放阀门内侧叉接有粉料排放管，配有阀门并通过输送管道A连通粉料仓。

2.根据权利要求1所述的旋转蒸压干燥一体化生产α半水石膏的加工系统，其特征是：所述饱和蒸汽源和过热蒸汽源是由一台双质蒸汽锅炉提供，也可由两台单质蒸汽锅炉分别提供，或由一台单质蒸汽锅炉提供饱和蒸汽和一台过热蒸汽发生器提供过热蒸汽源；过热蒸汽发生器是由单质蒸汽锅炉提供汽源或系统回收提供汽源，或前述两者同时提供汽源；所述系统回收提供汽源，是在蒸汽过滤收尘器的净气出口上接装回气管A，并通过增压机为过热蒸气发生器提供汽源。

3.根据权利要求1所述的旋转蒸压干燥一体化生产α半水石膏的加工系统，其特征是：在蒸气保温夹层中设有冷凝水螺旋导流片，使冷凝水集中于虹吸管入口处，方便排放。

4.根据权利要求1所述的旋转蒸压干燥一体化生产α半水石膏的加工系统，其特征是：在盛料罐内壁设有抄板或链条或同时设置抄板和链条。

5.根据权利要求1所述的旋转蒸压干燥一体化生产α半水石膏的加工系统，其特征是：所述气料排放管上的蒸汽排放阀门之后并接有两台蒸汽过滤收尘器，以交替工作，保证系统的连续性。

6.根据权利要求1或5所述的旋转蒸压干燥一体化生产α半水石膏的加工系统，其特征是：所述蒸汽过滤收尘器，具有筒形壳体，壳体顶部设有环形端盖，壳体下部设有集灰斗，集灰斗底部设有粉料出口，粉料出口的下方安装有螺旋送料泵，并通过输送料管连通粉料仓，在壳体内悬装有内罩，内罩外壁与环形端盖内孔焊合密封，并与壳体内壁有间距构成预收尘环道，内罩上部设有水平隔板，将内罩腔分隔为上部的脉冲清灰室和下部的袋收尘室，在袋收尘室内吊装有若干收尘滤袋，在水平隔板上正对每个收尘滤袋开有通风孔，内罩的顶部设有顶盖，顶盖上开有净气出口，在内罩外部设有压缩空气进气管一端连接压缩空汽源，另一端连通脉冲清灰室；内罩下部为敞口与预收尘环道连通，在壳体的上部设有含尘蒸汽入口，壳体外罩设有加热保温层，保持加热保温层内的温度与壳体内温度一致；在集灰斗中还安装有加热盘管；所述壳体外壁的加热保温层为蒸气加热夹层或绕装蒸气加热管；集灰斗中的加热盘管为蒸气加热盘管，蒸气加热夹层或蒸气加热管、蒸气加热盘管是与旋转蒸压干燥釜的进气系统共用汽源，保持温度一致，并在加热保温层或蒸气加热管的底部设有冷凝水排放口。

7.根据权利要求6所述的旋转蒸压干燥一体化生产α半水石膏的加工系统，其特征是：所述蒸气加热夹层或蒸气加热管与蒸气加热盘管为并联设置，在蒸气加热盘管和蒸气加热夹层或蒸气加热管上均设有蒸气进口。

8.根据权利要求6所述的旋转蒸压干燥一体化生产α半水石膏的加工系统，其特征是：所述含尘蒸气入口是与壳体内壁形成切向进气布置。

9.根据权利要求6所述的旋转蒸压干燥一体化生产α半水石膏的加工系统，其特征是：在压缩空气进气管上安装有脉冲阀。

10.根据权利要求1或6所述的旋转蒸压干燥一体化生产α半水石膏的加工系统，其特征是：压缩空汽源由空气压缩机和储气罐提供，以保证供气稳定。