CN105775917B - 纱管尾纱清除方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种纱管尾纱清除方法,在纱管输送轨道系统的除纱工位处设有与负压气流相通的阀座,当带有尾纱的粗纱管送到除纱位置时,粗纱管在电机的带动下旋转的同时,阀座内的负压气流将粗纱管上的尾纱吸入阀座腔内,压力≥0.4MPa的高速压缩空气通过阀座上的吹气道引入阀座腔内并形成切向气流,且切向气流的切向力与尾纱的捻向相反,当尾纱行至阀座腔后部时,切向气流吹向尾纱上,在切向力作用下对尾纱退捻而吹成棉絮,并在负压气流的作用下送至收集盛器内。本发明在对粗纱管上的尾纱进行清理时,能将清理下来的尾纱直接处理成棉絮状,不会损伤棉纤维。

Description

纱管尾纱清除方法
技术领域
本发明涉及一种纱管尾纱清除方法,属于纺织机械技术领域。
背景技术
随着近几年国内外自动落纱粗纱机、集落细纱机被广泛应用于棉纺厂的大背景下,粗细联输送轨道和自动落纱粗纱机也越来越多的应用到生产中,粗细联输送系统通过轨道输送纱管系统与粗纱机和细纱机间无缝对接。粗细联输送系统的基本功能是将粗纱机落下的满筒粗纱送至满筒纱库,待细纱机发出需求信号再将满筒粗纱送至细纱机,同时将细纱机用完的空管送回空管库,待粗纱机发出需求信号再将空管送至粗纱机。因此粗细联输送系统都配有空满管交换装置,以实现粗纱满纱与干净粗纱管从粗纱机交换到粗细联输送轨道上。但是从细纱机回来的粗纱管表面都是带有尾纱。为此目前一种是需要一个专用的尾纱清除机,将尾纱清理干净,再经过粗细联输送轨道将干净的粗纱管输送到粗纱机位置,但单独的尾纱清除机不能放置在粗细联轨道的主轨道上,需要专门为尾纱清除机排布专用的轨道,故而增加制造成本。其次通过尾纱清除机清理下来的棉条收集后,需人工再送到前道将棉条处理成棉絮工序的设备处,经处理后的棉絮送至前道加以回用。另一种是把与风机相连接的吸嘴设置在轨道输送纱管系统中,当有尾纱的粗纱管通过该除纱装置时,通过负压气流吸取粗纱管表面的尾纱,并将尾纱收集于一个收集盛器中。但这种除纱方法,同样存在着除纱后收集盛器内的尾纱还是处于棉条状态,仍旧需要送到将棉条处理成棉絮工序的设备处进行加工后,才能再加以回用。
发明内容
本发明的目的是提供一种在对粗纱管上的尾纱进行清理时,能将清理下来的尾纱直接处理成棉絮状,不会损伤棉纤维的纱管尾纱清除机构。
本发明为达到上述目的的技术方案是:一种纱管尾纱清除方法,其特征在于:在纱管输送轨道系统的除纱工位处设有与负压气流相通的阀座,当带有尾纱的粗纱管送到除纱位置时,粗纱管在电机的带动下旋转的同时,阀座内的负压气流将粗纱管上的尾纱吸入阀座腔内,压力≥0.4MPa的高速压缩空气通过阀座上的吹气道引入阀座腔内并形成切向气流,且切向气流的切向力与尾纱的捻向相反,当尾纱行至阀座腔后部时,切向气流吹向尾纱上,在切向力作用下对尾纱退捻而吹成棉絮,并在负压气流的作用下送至收集盛器内。
其中:所述阀座前部具有在负压状态下能将尾纱吸入管内的吸纱管,阀座的主孔道的与吸纱管的孔道相通,阀座后部设有连接座,阀座上设有至少两个从前向后倾斜并与主孔道相通的吹气道。
所述阀座上的各吹气道沿阀座的主孔道中心轴线对称设置,且阀座各吹气道的中心线与主孔道的中心轴线之间的夹角α在12~30°。
所述阀座上的各吹气道的中心线与主孔道的中心轴线之间的夹角α在15~22°。
所述阀座上的主孔道的孔径大于吹气道孔径。
所述阀座上的主孔道的孔径是吹气道的孔径的2~5倍。
所述阀座上设有与各吹气道相通对应进气道。
所述阀座上的连接座为法兰连接座,法兰连接座上设有安装孔,且法兰连接座上设有限位凸起。
所述切向气流的切向力为直线切向力或旋向切向力。
本发明在纱管输送轨道系统的除纱工位处设有与负压气流相通的阀座,因此无需设置另外的纱管输送轨道,当带有尾纱的粗纱管送到除纱位置时,在粗纱管旋转的同时,通过负压气流将尾纱吸入阀座腔内,同时压力≥0.4MPa的高速压缩空气则通过阀座上的吹气道而引入阀座腔内,并形成切向气流吹向阀座腔内的尾纱,由于切向气流的切向力与尾纱的捻向相反,因此能在该切向力作用下对尾纱退捻而瞬间吹成棉絮,同时将分解后的棉絮继续在负压气流的作用下送至收集盛器内。本发明纱管尾纱清除方法对粗纱管上的尾纱进行清理的同时,能直接将尾纱处理成棉絮状,由于仅通过高速压缩空气所产生切向气流对尾纱退捻,故不会损伤棉纤维,处理后棉絮能将直接送往前道工序加以回用,能节约人工并能提高工作效率,降低产生成本。
附图说明
下面结合附图对本发明的实施例作进一步的详细描述。
图1本发明阀座的结构示意图。
图2是图1的侧视结构示意图。
其中:1—粗纱管,2—尾纱,3—吸纱管,4—阀座,4-1—进气道,4-2—吹气道,4-3—连接座,4-4—主孔道,4-5—限位凸起,4-6—安装孔,5—堵头。
具体实施方式
见图1、2所示,本发明的纱管尾纱清除方法,在纱管输送轨道系统的除纱工位处设有与负压气流相通的阀座4,该阀座4由执行机构带动作伸出或缩进运动,该执行机构可为气缸或电机等,当带有尾纱2的粗纱管1送到除纱位置时,粗纱管1在电机的带动下旋转的同时,通过执行机构使阀座4接近粗纱管1,阀座4内的负压气流将粗纱管1上的尾纱2吸入阀座4腔内,压力≥0.4MPa的高速压缩空气通过阀座4上的吹气道4-2引入阀座4腔内并形成切向气流,切向气流的切向力与尾纱2的捻向相反,当尾纱2行至阀座4腔后部时,切向气流吹向尾纱2上,在切向力作用下对尾纱2退捻而吹成棉絮,并在负压气流的作用下送至收集盛器内。本发明的阀座4与通风管连接相通,而通风管与风机连接,将风机产生的吸附尾纱2的负压空气流提供给阀座4内。见图1、2所示,本发明阀座4前部具有在负压状态下能将尾纱2吸入管内的吸纱管3,该吸纱管3可采用一个独立的管筒结构,或与阀座4制成一体的结构,通过吸纱管3在负压气流的作用下,将粗纱管1上的尾纱2吸入吸纱管3内,通过阀座4上的主孔道4-4通过通风道而进入收集盛器内。
见图1、2所示,本发明阀座4的主孔道4-4的与吸纱管3的孔道相通,阀座4后部设有连接座4-3,通过连接座4-3方便将阀座4安装在通风管上,以保持阀座4内呈负压状态。见图1所示,本发明阀座4上设有至少两个从前向后倾斜并与主孔道4-4相通的吹气道4-2,将高速压缩空气引入到主孔道4-4内,由于吹气道4-2与主孔道4-4呈倾斜设置而偏离主孔道4-4的中心轴线,使高速压缩空气通过吹气道4-2吹向阀座4内时,能产生的切向力流与尾纱捻向相反,在切向力的作用下瞬间对尾纱2脱捻而转化为棉絮。
见图1所示,本发明阀座4上的吹气道4-2沿阀座4的主孔道4-4中心轴线对称设置,该吹气道4-2可采用2~6个均布在阀座4上,本发明阀座4上的吹气道4-2的中心线与主孔道4-4的中心轴线之间的夹角α在12~30°,或阀座4上的吹气道4-2的中心线与主孔道4-4的中心轴线之间的夹角α在15~22°,如该夹角α还可在16~20°,使高速压缩空气通过吹气道4-2后在主孔道4-4内产生适合对尾纱2退捻的切向气流。本发明阀座4上的各吹气道4-2的中心线可相交在主孔道4-4的中心轴线上,或阀座4上的各吹气道4-2的中心线不与主孔道4-4的中心轴线相接,本发明切向气流的切向力为直线切向力或旋向切向力,使高速压缩空气通过吹气道4-2而产生直线的切向力或产生旋转方向的切向力。见图1所示,本发明为便于加工吹气道4-2,在吹气道4-2的前部设有螺纹孔,通过带有螺纹的堵头5密封安装在吹气道4-2的前部,使进入吹气道4-2内的气流引入主孔道4-4内。
见图1所示,本发明阀座4上设有与各吹气道4-2相通对应的进气道4-1,通过阀座4上的进气道4-1,将高速压缩空气引入阀座4的主孔道4-4内而产生切向气流,使高速压缩空气将尾纱瞬间吹成棉絮。本发明可将气管接头安装在该进气道4-1上,或阀座4进气道4-1的外周设有凸起,将凸起安装在气管接头上,将高速压缩空气引入阀座4的主孔道4-4内。
见图1所示,本发明阀座4上的主孔道4-4的孔径大于吹气道4-2的孔径,主孔道4-4的孔径是吹气道4-2的孔径的2~5倍,如该主孔道4-4的孔径是吹气道4-2的孔径的3~4倍,能保持进入主孔道4-4内的高速气流所产生的切向气流作用于尾纱2上对其退捻而瞬间吹成棉絮,然后在风机的负压气流吸入收集盛器中。
见图1、2所示,本发明阀座4上的连接座4-3为法兰连接座,且法兰连接座上设有安装孔4-6,通过安装孔4-6将阀座4安装在风管上,且法兰连接座上设有限位凸起4-5,方便对阀座4的定位,本发明在限位凸起4-5处还可设轴向螺纹孔,方便安装。

Claims (9)

1.一种纱管尾纱清除方法,其特征在于:在纱管输送轨道系统的除纱工位处设有与负压气流相通的阀座(4),当带有尾纱(2)的粗纱管(1)送到除纱位置时,粗纱管(1)在电机的带动下旋转的同时,阀座(4)内的负压气流将粗纱管(1)上的尾纱(2)吸入阀座(4)腔内,压力≥0.4MPa的高速压缩空气通过阀座(4)上的吹气道(4-2)引入阀座(4)腔内并形成切向气流,且切向气流的切向力与尾纱(2)的捻向相反,当尾纱(2)行至阀座(4)腔后部时,切向气流吹向尾纱(2)上,在切向力作用下对尾纱(2)退捻而吹成棉絮,并在负压气流的作用下送至收集盛器内。
2.根据权利要求1所述纱管尾纱清除方法,其特征在于:所述阀座(4)前部具有在负压状态下能将尾纱(2)吸入管内的吸纱管(3),阀座(4)的主孔道(4-4)的与吸纱管(3)的孔道相通,阀座(4)后部设有连接座(4-3),阀座(4)上设有至少两个从前向后倾斜并与主孔道(4-4)相通的吹气道(4-2)。
3.根据权利要求2所述的纱管尾纱清除方法,其特征在于:所述阀座(4)上的各吹气道(4-2)沿阀座(4)的主孔道中心轴线对称设置,且阀座(4)各吹气道(4-2)的中心线与主孔道(4-4)的中心轴线之间的夹角α在12~30°。
4.根据权利要求3所述的纱管尾纱清除方法,其特征在于:所述阀座(4)上的各吹气道(4-2)的中心线与主孔道(4-4)的中心轴线之间的夹角α在15~22°。
5.根据权利要求2所述的纱管尾纱清除方法,其特征在于:所述阀座(4)上的主孔道(4-4)的孔径大于吹气道(4-2)孔径。
6.根据权利要求5所述的纱管尾纱清除方法,其特征在于:所述阀座(4)上的主孔道(4-4)的孔径是吹气道(4-2)的孔径的2~5倍。
7.根据权利要求2所述的纱管尾纱清除方法,其特征在于:所述阀座(4)上设有与各吹气道(4-2)相通对应进气道(4-1)。
8.根据权利要求2所述的纱管尾纱清除方法,其特征在于:所述阀座(4)上的连接座(4-3)为法兰连接座,法兰连接座上设有安装孔(4-6),且法兰连接座上设有限位凸起(4-5)。
9.根据权利要求1所述纱管尾纱清除方法,其特征在于:所述切向气流的切向力为直线切向力或旋向切向力。
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