CN105773077A - 一种射流管及其高效稳定的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种射流管及其制造方法，所述射流管包括头部及与头部一体成型的管部，所述头部的直径为∅4.2mm，所述管部包括：宽径段及收缩段，所述宽径段的直径为∅2.62mm，所述宽径段的光洁度为Ra0.4um，所述宽径段的圆柱度为0.005mm，所述收缩段的上端直径为∅2.5mm，所述收缩段的下端直径为∅2.3mm，所述收缩段的下端与宽径段的同心度为0.01mm，所述管部设有内孔，所述内孔的直径为∅1.2mm，所述内孔的深度为26.5±0.1mm，所述管部的自由末端设有螺纹孔，所述螺纹孔的公称直径为1.8mm，公差带为H5，所述螺纹孔的深度为5mm，所述螺纹孔与宽径段的同心度为0.02mm，所述头部设有与内孔相通的开口，提高了产品的稳定性和生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工领域，尤其涉及一种射流管及其制造方法。
背景技术
液压伺服马达系统是工程上常用的伺服控制系统，它具有响应速度快、功率/重量比大、负载刚性高、性价比高等特点，能实现高精度、高速度和大功率的控制。因此，液压伺服马达系统在航空航天、冶金、船舶、机床、动力设备和煤矿机械等领域都有着广泛的应用。本发明中所涉及的射流管是液压伺服马达系统中关键零部件之一，射流管对尺寸及形状要求较高，因此加工难度大，会产生较高的废品率，且生产效率低，质量不稳定，无法进行批量生产。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种精度高、质量稳定的射流管及其制造方法。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种射流管，所述射流管呈圆柱状设置，所述射流管包括头部及与头部一体成型的管部，所述头部的直径为∅4.2mm，所述管部包括：宽径段及收缩段，所述宽径段的直径为∅2.62mm，所述宽径段的光洁度为Ra0.4um，所述宽径段的圆柱度为0.005mm，所述收缩段的上端直径为∅2.5mm，所述收缩段的下端直径为∅2.3mm，所述收缩段的下端与宽径段的同心度为0.01mm，所述管部设有内孔，所述内孔的直径为∅1.2mm，所述内孔的深度为26.5±0.1mm，所述管部的自由末端设有螺纹孔，所述螺纹孔的公称直径为1.8mm，公差带为H5，所述螺纹孔的深度为5mm，所述螺纹孔与宽径段的同心度为0.02mm，所述头部设有与内孔相通的开口。
为实现上述目的，本发明采用的另一个技术方案是：一种射流管的制造方法，包括如下步骤：A)通过数控机床加工射流管，使射流管的形状及尺寸满足设计要求，宽径段及收缩段的下方用修光刃加工，主轴转速n=3000r/min，进刀量f=0.02mm/r，加工后宽径段直径为∅2.62mm，所述宽径段的圆柱度为0.005mm，收缩段的下端直径为∅2.3mm，所述收缩段的下端与宽径段的同心度为0.01mm，内孔用直径为∅1.2的钻头加工，主轴转速n=3500r/min，进刀量=0.04mm/r，加工后内孔的直径为∅1.2mm，内孔的深度为26.5±0.1mm，加工螺纹孔时，首先用直径为∅1.46的钻头加工底孔，主轴转速n=3000r/min，进刀量=0.05mm/r，然后用M1.8丝锥加工螺纹，加工后螺纹的公称直径为1.8mm，公差带为H5，深度为5mm，螺纹孔与宽径段的同心度为0.02mm；
B) 对射流管进行研磨抛光，实现去毛刺及提高表面光洁度，先用磨料加适量研磨液研磨射流管，转速设为220r/min，水流量8L/H，研磨30分钟，研磨完成后抛光15分钟，接着再用磨料加适量研磨液抛光射流管，转速设为200r/min，水流量12L/H，研磨抛光后所述宽径段的光洁度为Ra0.4um，所述收缩段的光洁度为Ra1.6um。
本发明的有益效果为：本发明中的制造方法可以有效的改善射流管的加工难度，更好的保证产品质量，同时在一定程度上降低了废品率，提高了产品的稳定性和生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明中射流管的结构示意图。
图1中：1、头部，2、管部，3、宽径段，4、收缩段，5、内孔，6、螺纹孔，7、开口；
a：头部的直径；
b：宽径段的直径；
c：收缩段的上端直径；
d：收缩段的下端直径；
e：内孔的直径；
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。这些优选实施方式的示例在附图中进行了例示。附图中所示和根据附图描述的本发明的实施方式仅仅是示例性的，并且本发明并不限于这些实施方式。
在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在附图中仅仅示出了与根据本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本发明关系不大的其他细节。
参图1所示，本发明公开了一种射流管，所述射流管呈圆柱状设置，所述射流管包括头部1及与头部1一体成型的管部2，所述头部1的直径a为∅4.2mm，所述管部2包括：宽径段3及收缩段4，所述宽径段3的直径b为∅2.62mm，所述宽径段3的光洁度为Ra0.4um，所述宽径段3的圆柱度为0.005mm，所述收缩段4的上端直径c为∅2.5mm，所述收缩段4的下端直径d为∅2.3mm，所述收缩段4的下端与宽径段3的同心度为0.01mm，所述管部设有内孔5，所述内孔5的直径e为∅1.2mm，所述内孔5的深度为26.5±0.1mm，所述管部的自由末端设有螺纹孔6，所述螺纹孔6的公称直径为1.8mm，公差带为H5，所述螺纹孔6的深度为5mm，所述螺纹孔6与宽径段3的同心度为0.02mm，所述头部1设有与内孔相通的开口7。
另外，本发明还公开了一种射流管的制造方法，包括如下步骤：A)通过数控机床加工射流管，使射流管的形状及尺寸满足设计要求，宽径段及收缩段的下方用修光刃加工，主轴转速n=3000r/min，进刀量f=0.02mm/r，加工后宽径段直径为∅2.62mm，所述宽径段的圆柱度为0.005mm，收缩段的下端直径为∅2.3mm，所述收缩段的下端与宽径段的同心度为0.01mm，内孔用直径为∅1.2的钻头加工，主轴转速n=3500r/min，进刀量=0.04mm/r，加工后内孔的直径为∅1.2mm，内孔的深度为26.5±0.1mm，加工螺纹孔时，首先用直径为∅1.46的钻头加工底孔，主轴转速n=3000r/min，进刀量=0.05mm/r，然后用M1.8丝锥加工螺纹，加工后螺纹的公称直径为1.8mm，公差带为H5，深度为5mm，螺纹孔与宽径段的同心度为0.02mm；B) 对射流管进行研磨抛光，实现去毛刺及提高表面光洁度，先用磨料KM10+PM10加适量研磨液SC15研磨射流管，转速设为220r/min，水流量8L/H，研磨30min。研磨完成后抛光15min，用磨料ZSP3/5加适量研磨液SC15抛光射流管，转速设为200r/min，水流量12L/H。研磨抛光后所述宽径段的光洁度为Ra0.4um，所述收缩段的光洁度为Ra1.6um。
综上所述，本发明中的制造方法可以有效的改善射流管的加工难度，更好的保证产品质量，同时在一定程度上降低了废品率，提高了产品的稳定性和生产效率。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
Claims (2)
1.一种射流管，其特征在于，所述射流管呈圆柱状设置，所述射流管包括头部及与头部一体成型的管部，所述头部的直径为∅4.2mm，所述管部包括：宽径段及收缩段，所述宽径段的直径为∅2.62mm，所述宽径段的光洁度为Ra0.4um，所述宽径段的圆柱度为0.005mm，所述收缩段的上端直径为∅2.5mm，所述收缩段的下端直径为∅2.3mm，所述收缩段的下端与宽径段的同心度为0.01mm，所述管部设有内孔，所述内孔的直径为∅1.2mm，所述内孔的深度为26.5±0.1mm，所述管部的自由末端设有螺纹孔，所述螺纹孔的公称直径为1.8mm，公差带为H5，所述螺纹孔的深度为5mm，所述螺纹孔与宽径段的同心度为0.02mm，所述头部设有与内孔相通的开口。
2.一种射流管的高效稳定的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
A)通过数控机床加工射流管，使射流管的形状及尺寸满足设计要求，宽径段及收缩段的下方用修光刃加工，主轴转速n=3000r/min，进刀量f=0.02mm/r，加工后宽径段直径为∅2.62mm，所述宽径段的圆柱度为0.005mm，收缩段的下端直径为∅2.3mm，所述收缩段的下端与宽径段的同心度为0.01mm，内孔用直径为∅1.2的钻头加工，主轴转速n=3500r/min，进刀量=0.04mm/r，加工后内孔的直径为∅1.2mm，内孔的深度为26.5±0.1mm，加工螺纹孔时，首先用直径为∅1.46的钻头加工底孔，主轴转速n=3000r/min，进刀量=0.05mm/r，然后用M1.8丝锥加工螺纹，加工后螺纹的公称直径为1.8mm，公差带为H5，深度为5mm，螺纹孔与宽径段的同心度为0.02mm；
B) 对射流管进行研磨抛光，实现去毛刺及提高表面光洁度，先用磨料加适量研磨液研磨射流管，转速设为220r/min，水流量8L/H，研磨30分钟，研磨完成后抛光15分钟，接着再用磨料加适量研磨液抛光射流管，转速设为200r/min，水流量12L/H，研磨抛光后所述宽径段的光洁度为Ra0.4um，所述收缩段的光洁度为Ra1.6um。
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