CN105772281B - 一种再制造异形件的涂油方法及装置 - Google Patents

一种再制造异形件的涂油方法及装置 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种再制造异形件的涂油方法及装置，包括壳体、位于壳体内且可绕壳体的中心轴旋转的传送架、依次安装在壳体内侧的第一传感器、第一喷油装置、第二传感器、第二喷油装置、第三传感器、第三喷油装置、第四传感器和第四喷油装置，壳体的顶部和底部开设有进料口和出料口，进料口上设有滑槽，传送架可顺时针旋转或逆时针旋转，依次安装的传感器、喷油装置、进料口和出料口及滑槽、输送机做相应调整布置。本发明主要通过异形工件和拖料架自身重力作用辅以电动机传动和拖动，使传送架绕壳体的中心轴旋转，通过布置在壳体内侧的传感器和喷油装置的作用，完成异形工件的涂油，节省能源，整个涂油过程都在壳体内部实现完成，有利于环境保护。

Description

一种再制造异形件的涂油方法及装置
技术领域
本发明涉及涂油技术领域，尤其涉及一种再制造异形件的涂油方法及装置。
背景技术
异形件是指形状不规则的工件，由于其结构的不规则和多样性，一般很难对异形件进行装夹，尤其对大批量的再制造异形件，需要对其涂油进行保护，以便保存再利用，但不能找到通用的工装夹具对各个异形件进行固定以进行涂油，需要针对不同的异形件更换工装夹具，这样导致工作量大、效率低，现有技术一般采用将异形件浸没在油槽中以对异形件涂油，这样会导致油料的浪费，而且会污染环境。
发明内容
为克服上述现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题在于提供一种节能、环保、工作效率高的再制造异形件的涂油方法及装置。
本发明实施例提供了一种再制造异形件的涂油方法，该方法包括以下步骤：
S1：将异形工件放在托料架上，由第一传送带将托料架传送至壳体顶部的滑槽位置处；
S2：托料架通过滑槽的滑动，并通过壳体顶部的进料口进入到壳体内，并与位于壳体内部的传送架对接，托料架的两个端部的轴与传送架的钩槽配合，在异形工件和托料架的重力作用下辅以电动机传动和拖动，带动传送架绕壳体的中心轴旋转；
S3：当异形工件转动到安装在壳体内侧的第一传感器的位置时，第一传感器发出信号，控制系统控制电动油泵工作，并调整换向阀使油泵将油液从油箱取出并通过输油管道输送至第一喷油装置处，油液在第一喷油装置的喷油嘴中雾化进而均匀的喷出，实现对异形工件的上表面的涂油；
S4：托料架和异形工件继续转动，旋转至安装在壳体内侧的第二传感器的位置时，第二传感器发出信号使得换向阀调整油液方向使油液输送至第二喷油装置处，实现对异形工件的左表面的喷油；
S5：托料架与异形工件旋转至安装在壳体内侧的第三传感器的位置时，第三传感器发出信号使得换向阀调整油液方向使油液输送至第三喷油装置处，第三喷油装置设计为U型，实现对异形工件的前后表面与下表面的喷油；
S6：当托料架与异形工件旋转至安装在壳体内侧的第四传感器的位置时，第四传感器发出信号使换向阀调整油液方向使油液输送至第四喷油装置处，实现对异形工件右表面的涂油；
S7：当异形工件旋转至壳体的底部位置时，托料架和传送架脱离配合，托料架从传送架上滑离下来；
S8：托料架与异形工件一起从壳体底部的出料口下落到滚动输送机上，滚动输送机再将托料架与异形工件输送至第二传送带上，从而完成一次涂油过程。
其中，所述第一喷油装置安装在壳体的内侧且位于所述第一传感器的下方，第一喷油装置与水平方向的夹角为θ1：
其中，r1为壳体的半径，r2为异形工件绕壳体中心轴的旋转半径，为第一喷油装置的喷油嘴与异形工件之间的竖直方向距离，等于第一喷油装置的喷油嘴的最佳喷射距离。
所述第二喷油装置安装在壳体的内侧且位于所述第二传感器的下方，第二喷油装置与水平方向的夹角为θ2：
其中，r1为壳体的半径，r2为异形工件绕壳体中心轴的旋转半径，lx为第二喷油装置的喷油嘴与异形工件之间水平方向的距离，lx等于第二喷油装置的喷油嘴的最佳喷射距离。
所述第三喷油装置安装在壳体的内侧且位于所述第三传感器的下方，第三喷油装置与水平方向的夹角为θ3：
其中，r1为壳体的半径，r2为异形工件绕壳体中心轴的旋转半径，为第三喷油装置中底面的喷油嘴与异形工件之间竖直方向的距离，等于第三喷油装置中底面的喷油嘴的最佳喷射距离。
相应地，本发明实施例还提供了一种再制造异形件的涂油装置，包括壳体、位于壳体内且可绕壳体的中心轴旋转的传送架、依次安装在壳体内侧的第一传感器、第一喷油装置、第二传感器、第二喷油装置、第三传感器、第三喷油装置、第四传感器和第四喷油装置，所述壳体的顶部和底部分别开设有进料口和出料口，所述进料口上设有滑槽，所述滑槽对应连接有第一传送带，所述出料口下方设有滚动输送机，所述滚动输送机与第二传送带相对接，传送架可顺时针旋转或逆时针旋转，依次安装的传感器、喷油装置、进料口和出料口及滑槽、滚动输送机做相应调整布置；该再制造异形件的涂油装置还包括托料架，所述托料架上放置有待涂油的异形工件；所述第一喷油装置、第二喷油装置、第三喷油装置和第四喷油装置通过输油管道和换向阀与油箱相连通，所述油箱与电动油泵相连接；还包括与所述第一传感器、第二传感器、第三传感器、第四传感器、换向阀和电动油泵电性连接的控制系统。
进一步的，所述传送架由两个呈圆环状的卡盘组成，所述钩槽均匀地分布在所述卡盘的圆周边缘，所述钩槽上开设有占钩槽圆周长度的九分之二的槽口，所述托料架的两个端部的轴通过所述槽口进入到钩槽内与钩槽配合。
作为上述技术方案的改进，所述两个卡盘之间的间距大于所述托料架的宽度，所述卡盘固定在所述壳体的中心轴上。
优选地，所述壳体的底部还设有一油液回收装置。
实施本发明实施例，具有如下有益效果：
本发明的再制造异形件的涂油方法及装置通过异形工件和托料架自身的重力作用辅以电动机传动和拖动，使传送架绕壳体的中心轴旋转，并通过布置在壳体内侧的传感器和喷油装置的作用，完成异形工件的涂油，并在壳体的底部设置油液回收装置，用于对壳体的油液进行回收，防止浪费，节省能源。本发明实现传送架上的钩槽与托料架的配合，从而实现异形工件的自动送入和传出，并在壳体的进料口和出料口分别对接滑槽和滚动输送机，并采用第一传送带和第二传送带对托料架进行运输，涂油过程可以实现自动进料与自动出料而不需人工装填，自动化程度高，整个涂油过程都在壳体内部实现完成，大大减少了油液对环境的污染，有利于环境保护。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明优选实施例的再制造异形件的涂油装置的结构示意图。
图2是图1的侧视结构示意图。
图3是图1的正视结构示意图。
图4是本发明优选实施例的再制造异形件的涂油装置的壳体剖视结构示意图。
图5是图4的主视结构示意图。
图6是本发明优选实施例的再制造异形件的涂油装置的第三喷油装置的结构示意图。
图7是本发明优选实施例的再制造异形件的涂油装置的传送架的结构示意图。
图8是本发明优选实施例的再制造异形件的涂油装置的输油管道的结构示意图。
图9是本发明优选实施例的再制造异形件的涂油装置的托料架的结构示意图。
图10是本发明优选实施例的再制造异形件的涂油装置的第一喷油装置在壳体中的位置示意图。
图11是本发明优选实施例的再制造异形件的涂油装置的第二喷油装置在壳体中的位置示意图。
图12是本发明优选实施例的再制造异形件的涂油装置的第三喷油装置在壳体中的位置示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1至9所示，本发明的再制造异形件的涂油方法，包括以下步骤：
S1：将异形工件放在托料架50上，由第一传送带31将托料架50传送至壳体10顶部的滑槽30位置处。
S2：托料架50通过滑槽30的滑动，并通过壳体10顶部的进料口15进入到壳体10内，并与位于壳体10内部的传送架20对接，托料架50的两个端部的轴与传送架20的钩槽21配合，在异形工件和托料架50的重力作用下辅以电动机传动和拖动，带动传送架20绕壳体的中心轴旋转。
S3：当异形工件转动到安装在壳体内侧的第一传感器11的位置时，第一传感器11发出信号，控制系统控制电动油泵61工作，并调整换向阀80使油泵将油液从油箱60取出并通过输油管道70输送至第一喷油装置71处，油液在第一喷油装置71的喷油嘴中雾化进而均匀的喷出，实现对异形工件的上表面的涂油。
S4：托料架50和异形工件继续转动，旋转至安装在壳体内侧的第二传感器12的位置时，第二传感器12发出信号使得换向阀80调整油液方向使油液输送至第二喷油装置72处，实现对异形工件的左表面的喷油。
S5：托料架50与异形工件旋转至安装在壳体内侧的第三传感器13的位置时，第三传感器13发出信号使得换向阀80调整油液方向使油液输送至第三喷油装置73处，第三喷油装置73设计为U型，实现对异形工件的前后表面与下表面的喷油。
S6：当托料架50与异形工件旋转至安装在壳体内侧的第四传感器14的位置时，第四传感器14发出信号使换向阀80调整油液方向使油液输送至第四喷油装置74处，实现对异形工件右表面的涂油。
S7：当异形工件旋转至壳体10的底部位置时，托料架50和传送架20脱离配合，托料架50从传送架20上滑离下来。
S8：托料架50与异形工件一起从壳体10底部的出料口16下落到滚动输送机40上，滚动输送机40再将托料架50与异形工件输送至第二传送带41上，从而完成一次喷油过程。
在本发明中，设壳体10的半径为r1，异形工件绕中心轴旋转半径为r2，喷油嘴的最大喷射流量Z(L/min)，喷射宽度为l0mm，最佳喷射距离l1mm，异形工件为长宽高(A×B×C)的四方体，如图10所示，第一喷油装置71与X轴方向(水平方向)成θ1角，第一喷油装置的喷油嘴与异形工件之间的竖直方向距离为则根据三角形余弦定理：
当等于第一喷油装置的喷油嘴的最佳喷射距离，即时，得出θ1角，在θ1角所对应的壳体位置安装第一喷油装置71，喷涂异形工件的上表面。
如图11所示，设第二喷油装置72与X轴方向(水平方向)成θ2角，第二喷油装置的喷油嘴与异形工件之间水平方向距离为lx，则根据三角形余弦定理：
当lx值等于第二喷油装置的喷油嘴的最佳喷射距离，即lx＝l1时，得出θ2角，在θ2角处所对应的壳体位置安装第二喷油装置72，喷涂异形工件的左表面。
如图12所示，第三喷油装置73与X轴方向(水平方向)成θ3角，第三喷油装置中底面的喷油嘴与异形工件之间竖直方向距离为则根据三角形余弦定理：
当等于第三喷油装置中底面的喷油嘴的最佳喷射距离，即时，得出θ3角，在θ3角处所对应的壳体位置安装第三喷油装置73，喷涂异形工件的下表面，同时为满足实现对异形工件前后表面的喷涂，将此处第三喷油装置73设计为U型，在第三喷油装置的的两侧安装喷油嘴实现对异形工件前后表面的喷涂。
同时在壳体10的出口处右侧位置安装第四喷油装置74，实现对异形工件右表面的喷油。根据本发明的四个喷油装置的排放位置，在二分之一圆内即可满足完全实现对异形工件表面的喷涂。
相应地，本发明的再制造异形件的涂油装置包括壳体10、位于壳体10内且可绕壳体的中心轴旋转的传送架20、依次安装在壳体内侧的第一传感器11、第一喷油装置71、第二传感器12、第二喷油装置72、第三传感器13、第三喷油装置73、第四传感器14和第四喷油装置74，所述壳体10的顶部和底部分别开设有进料口15和出料口16，所述进料口15上设有滑槽30，所述滑槽30对应连接有第一传送带31，所述出料口16下方设有滚动输送机40，所述滚动输送机40与第二传送带41相对接，传送架20可顺时针旋转或逆时针旋转，依次安装的传感器11、12、13、14，喷油装置71、72、73、74，进料口15和出料口16及滑槽30、滚动输送机40做相应调整布置。
该再制造异形件的涂油装置还包括托料架50，所述托料架50上放置有待涂油的异形工件；所述第一喷油装置71、第二喷油装置72、第三喷油装置73和第四喷油装置74通过输油管道70和换向阀80与油箱60相连通，所述油箱60与电动油泵61相连接。
本发明的再制造异形件的涂油装置还包括与所述第一传感器11、第二传感器12、第三传感器13、第四传感器14、换向阀80和电动油泵61电性连接的控制系统，通过控制系统控制第一传感器11、第二传感器12、第三传感器13、第四传感器14、换向阀80和电动油泵61顺序动作，逐步完成对异形工件的涂油。
更进一步地，所述传送架20由两个呈圆环状的卡盘22组成，所述钩槽21均匀地分布在所述卡盘22的圆周边缘，所述钩槽21上开设有占钩槽圆周长度的九分之二的槽口，所述托料架50的两个端部的轴通过所述槽口进入到钩槽21内与钩槽配合。优选地，在托料架50的两个端部上设置滚动轴承，更有利于托料架50在滑槽内滑动。
有利地，所述两个卡盘22之间的间距大于所述托料架50的宽度，所述卡盘22固定在所述壳体10的中心轴上。
另外，本发明在壳体10的底部还设有一油液回收装置，用于对壳体10的油液进行回收，防止浪费。
本发明的再制造异形件的涂油方法及装置通过异形工件和托料架50自身的重力作用辅以电动机传动和拖动，使传送架20绕壳体的中心轴旋转，并通过布置在壳体内侧的传感器和喷油装置的作用，完成异形工件的涂油，并在壳体10的底部设置油液回收装置，用于对壳体10的油液进行回收，防止浪费，节省能源。本发明实现传送架20上的钩槽21与托料架50的配合，从而实现异形工件的自动送入和传出，并在壳体10的进料口15和出料口16分别对接滑槽30和滚动输送机40，并采用第一传送带31和第二传送带41对托料架50进行运输，涂油过程可以实现自动进料与自动出料而不需人工装填，自动化程度高，整个涂油过程都在壳体内部实现完成，大大减少了油液对环境的污染，有利于环境保护。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种再制造异形件的涂油方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：将异形工件放在托料架上，由第一传送带将托料架传送至壳体顶部的滑槽位置处；
S2：托料架通过滑槽的滑动，并通过壳体顶部的进料口进入到壳体内，并与位于壳体内部的传送架对接，托料架的两个端部的轴与传送架的钩槽配合，在异形工件和托料架的重力作用下辅以电动机传动和拖动，带动传送架绕壳体的中心轴旋转；
S3：当异形工件转动到安装在壳体内侧的第一传感器的位置时，第一传感器发出信号，控制系统控制电动油泵工作，并调整换向阀使油泵将油液从油箱取出并通过输油管道输送至第一喷油装置处，油液在第一喷油装置的喷油嘴中雾化进而均匀的喷出，实现对异形工件的上表面的涂油；
S4：托料架和异形工件继续转动，旋转至安装在壳体内侧的第二传感器的位置时，第二传感器发出信号使得换向阀调整油液方向使油液输送至第二喷油装置处，实现对异形工件的左表面的喷油；
S5：托料架与异形工件旋转至安装在壳体内侧的第三传感器的位置时，第三传感器发出信号使得换向阀调整油液方向使油液输送至第三喷油装置处，第三喷油装置设计为U型，实现对异形工件的前后表面与下表面的喷油；
S6：当托料架与异形工件旋转至安装在壳体内侧的第四传感器的位置时，第四传感器发出信号使换向阀调整油液方向使油液输送至第四喷油装置处，实现对异形工件右表面的涂油；
S7：当异形工件旋转至壳体的底部位置时，托料架和传送架脱离配合，托料架从传送架上滑离下来；
S8：托料架与异形工件一起从壳体底部的出料口下落到滚动输送机上，滚动输送机再将托料架与异形工件输送至第二传送带上，从而完成一次涂油过程。
2.如权利要求1所述的再制造异形件的涂油方法，其特征在于，所述第一喷油装置安装在壳体的内侧且位于所述第一传感器的下方，第一喷油装置与水平方向的夹角为θ1：
其中，r1为壳体的半径，r2为异形工件绕壳体中心轴的旋转半径，为第一喷油装置的喷油嘴与异形工件之间的竖直方向距离，等于第一喷油装置的喷油嘴的最佳喷射距离。
3.如权利要求1所述的再制造异形件的涂油方法，其特征在于，所述第二喷油装置安装在壳体的内侧且位于所述第二传感器的下方，第二喷油装置与水平方向的夹角为θ2：
其中，r1为壳体的半径，r2为异形工件绕壳体中心轴的旋转半径，lx为第二喷油装置的喷油嘴与异形工件之间水平方向的距离，lx等于第二喷油装置的喷油嘴的最佳喷射距离。
4.如权利要求1所述的再制造异形件的涂油方法，其特征在于，所述第三喷油装置安装在壳体的内侧且位于所述第三传感器的下方，第三喷油装置与水平方向的夹角为θ3：
其中，r1为壳体的半径，r2为异形工件绕壳体中心轴的旋转半径，为第三喷油装置中底面的喷油嘴与异形工件之间竖直方向的距离，等于第三喷油装置中底面的喷油嘴的最佳喷射距离。
5.如权利要求1所述的再制造异形件的涂油方法，其特征在于，所述传送架由两个呈圆环状的卡盘组成，所述钩槽均匀地分布在所述卡盘的圆周边缘，所述钩槽上开设有占钩槽圆周长度的九分之二的槽口，所述托料架的两个端部的轴通过所述槽口进入到钩槽内与钩槽配合。
6.如权利要求5所述的再制造异形件的涂油方法，其特征在于，所述两个卡盘之间的间距大于所述托料架的宽度，所述卡盘固定在所述壳体的中心轴上。
7.一种如权利要求1所述的再制造异形件的涂油方法所用的再制造异形件的涂油装置，其特征在于，包括壳体、位于壳体内且可绕壳体的中心轴旋转的传送架、依次安装在壳体内侧的第一传感器、第一喷油装置、第二传感器、第二喷油装置、第三传感器、第三喷油装置、第四传感器和第四喷油装置，所述壳体的顶部和底部分别开设有进料口和出料口，所述进料口上设有滑槽，所述滑槽对应连接有第一传送带，所述出料口下方设有滚动输送机，所述滚动输送机与第二传送带相对接；传送架可顺时针旋转或逆时针旋转，依次安装的传感器、喷油装置、进料口和出料口及滑槽、滚动输送机做相应调整布置；
该再制造异形件的涂油装置还包括托料架，所述托料架上放置有待涂油的异形工件；所述第一喷油装置、第二喷油装置、第三喷油装置和第四喷油装置通过输油管道和换向阀与油箱相连通，所述油箱与电动油泵相连接；
还包括与所述第一传感器、第二传感器、第三传感器、第四传感器、换向阀和电动油泵电性连接的控制系统。
8.如权利要求7所述的再制造异形件的涂油装置，其特征在于，所述传送架由两个呈圆环状的卡盘组成，所述钩槽均匀地分布在所述卡盘的圆周边缘，所述钩槽上开设有占钩槽圆周长度的九分之二的槽口，所述托料架的两个端部的轴通过所述槽口进入到钩槽内与钩槽配合。
9.如权利要求8所述的再制造异形件的涂油装置，其特征在于，所述两个卡盘之间的间距大于所述托料架的宽度，所述卡盘固定在所述壳体的中心轴上。
10.如权利要求7所述的再制造异形件的涂油装置，其特征在于，所述壳体的底部还设有一油液回收装置。
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