CN105755511B - 水润滑轴承轴套表面处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种水润滑轴承轴套表面处理方法:轴套表面镀铬800μm,然后磨光,镀层剩余厚度0.5mm.粗糙度0.2，轴套表面1粗、精加工分开，减小轴套变形，利于镀铬均匀，轴套与电机轴需要过渡配合，以免装配加热时破坏镀层，并选用最佳匹配稀土低铬镀铬液镀铬工艺，从而提高镀层硬度，保证轴套耐磨，光滑、使用寿命长、成本低，轴套结构如附图1。

Description

水润滑轴承轴套表面处理方法

技术领域：本发明涉及一种水润滑轴承轴套表面处理方法。

背景技术：湿式电机定、转子均处于水中，用于电站锅炉强制循环，是关键设备，它能否正常运行将直接影响机组正常发电，湿式电机导轴承均处于水中，轴承为水润滑，导轴承能否正常运行，直接影响电机正常运转，由于这种电机要求运行时间长达100000小时，这种水润滑导轴承轴套表面处理方法一般为喷焊后磨光，需要专门的喷焊机，喷焊技术复杂，不易掌握，成本高。

发明的内容：本发明的目的是提供一种在满足使用要求的前提下，使轴套表面处理方法简单，降低成本，耐磨，使用寿命长的水润滑轴承轴套表面处理方法。本发明的技术方案为：一种水润滑轴承轴套表面处理方法，(1)轴套表面精加工后镀铬，镀轴套表面(1)处，镀层厚度为800μm,然后磨光镀层，轴套表面剩余镀层厚度500μm,轴套表面粗糙度达到0.2，轴套表面的镀层能满足轴承运行100000小时；

(2)、轴套材料选用不锈钢2Cr13锻件，对锻件作调质处理，轴套与电机轴采用过渡配合方式；

(3)、轴套表面加工：轴套表面加工分为粗车、半精车、精车以减小轴套变形，利于镀层均匀，轴套表面(1)精加工的表面处粗糙度要达到3.2；

(4)、镀铬工艺过程：对轴套镀铬：工艺程序依次为：除油、清洗、浸酸活化、清洗、装挂、再次清洗、入槽预热、镀铬、水洗、干燥、下挂，检验包装；

4.1)除油对轴套欲镀铬表面可用氢氧化钠5-60g/L进行常规化学除油；

4.2)浸酸活化：不锈钢表面有一层薄而致密的氧化膜，所以在轴套进行电镀之前，要进行浸酸活化处理。轴套表面电镀之前浸酸活化，活化处理采取浸渍活化，不锈钢浸渍活化液配方比例关系：硝酸10ml/L,盐酸1ml/L,浸酸活化的过程在室温下，时间45S；

4.3)装挂操作人员利用非电镀部位安装挂具，采取措施保证轴套镀铬时非镀层部分清洁，轴套两端加装阴极保护装置；

4.4)镀铬

4.4.1轴套镀层采用稀土低铬镀铬液，稀土镀铬液配方及工艺条件：具体的比例关系：铬酐120～150g/L：F-添加剂1.2～1.5g/L：硫酸5～6g/L,温度45～50℃，预热0.5～1min,小电流活化电流密度控制在5A/dm²(安培/平方分米)，小电流活化即阴极以小电流密度开始给电，时间必须在2～5min连续缓慢在升高到正常电流密度,正常电流密度20～25A/dm²；

4.4.2阴阳极排布

镀件即轴套也就是阴极不同部位与对应阳极距离尽可能相近，不要把阳极直接对着镀件的端部避免产生尖端效应而产生毛刺铬层；

4.5)检验包装

检查人员镀后检查镀层质量、尺寸，轴套需清洗干净，边角除毛刺。

本发明以2Cr13轴套表面镀铬磨光代替喷焊磨光，采取了一系列措施，包括加工工艺、采取合适的材料、稀土低铬镀铬液工艺、与轴恰当的配合方式以保证镀层高硬度、光滑，耐磨，首先，轴套加工时分为粗车、半精车、精车以减小轴套变形，利于镀层均匀，同时轴套采用精加工保证轴套表面粗糙度值小，这样镀后表面粗糙度值也小；其次轴套的材料为不锈钢2Cr13镀后不会发生氢脆，不必除氢，不易锈蚀；同时轴套与轴过渡配合是因为：间隙过大，轴承运行不稳；没有间隙，轴套安装需要加热，镀层易出现裂纹，本发明方案采用镀层为800μm是因为镀层不能过厚，否则镀层容易起皮，达不到需要的表面粗糙度；镀层也不易太薄，否则经过运行，镀层磨损，导轴承衬套与轴套表面不能形成水膜，影响电机正常运行，本发明采用稀土低铬镀铬液工艺，具体的比例关系：铬酐120～150g/L：F-添加剂1.2～1.5g/L：硫酸5～6g/L,温度45～50℃，预热0.5～1min,小电流活化电流密度控制在5A/dm²(安培/每平方分米)小电流活化时间必须在2～5min内连续缓慢升高到正常电流密度,正常电流密度20～25A/dm²及合理的前处理，以提高硬度、耐磨性及表面光滑度，获得良好质量的电镀层，以解决镀层与不锈钢基体结合力不好，镀层起皮的问题。

发明的效果：轴套表面镀铬，然后磨光，镀铬磨光后，表面光滑，耐磨，使用寿命长，成本低，加工容易，镀铬不需要购买专门的喷焊机器，喷焊机成本近百万元，焊粉成本几千元，电镀方法比喷焊技术简单，易掌握，磨光容易，表面光滑，耐磨，能够满足使用要求，成本低，电镀轴套的成本为300多元。

附图说明：

图1为本发明轴套结构剖视图

具体实施方式：

如图1所示，一种水润滑轴承轴套表面处理方法，(1)轴套表面精加工后镀铬，镀轴套表面(1)处，镀层厚度为800μm,然后磨光镀层，轴套表面剩余镀层厚度500μm,轴套表面粗糙度达到0.2，轴套表面的镀层能满足轴承运行100000小时；

(2)、轴套材料选用不锈钢2Cr13锻件，对锻件作调质处理，轴套与电机轴采用过渡配合方式；

(3)、轴套表面加工：轴套表面加工分为粗车、半精车、精车以减小轴套变形，利于镀层均匀，轴套表面(1)精加工的表面处粗糙度要达到3.2；

(4)、镀铬工艺过程：对轴套镀铬：工艺程序依次为：除油、清洗、浸酸活化、清洗、装挂、再次清洗、入槽预热、镀铬、水洗、干燥、下挂，检验包装；

4.1)除油对轴套欲镀铬表面可用氢氧化钠5-60g/L进行常规化学除油；

4.2)浸酸活化：不锈钢表面有一层薄而致密的氧化膜，所以在轴套进行电镀之前，要进行浸酸活化处理。轴套表面电镀之前浸酸活化，活化处理采取浸渍活化，不锈钢浸渍活化液配方比例关系：硝酸10ml/L,盐酸1ml/L,浸酸活化的过程在室温下，时间45S；

4.3)装挂操作人员利用非电镀部位安装挂具，采取措施保证轴套镀铬时非镀层部分清洁，轴套两端加装阴极保护装置；

4.4)镀铬

4.4.1轴套镀层采用稀土低铬镀铬液，稀土镀铬液配方及工艺条件：具体的比例关系：铬酐120～150g/L：F-添加剂1.2～1.5g/L：硫酸5～6g/L,温度45～50℃，预热0.5～1min,小电流活化电流密度控制在5A/dm²(安培/平方分米)，小电流活化即阴极以小电流密度开始给电，时间必须在2～5min连续缓慢在升高到正常电流密度,正常电流密度20～25A/dm²；

4.4.2阴阳极排布

镀件即轴套也就是阴极不同部位与对应阳极距离尽可能相近，不要把阳极直接对着镀件的端部避免产生尖端效应而产生毛刺铬层；

4.5)检验包装

检查人员镀后检查镀层质量、尺寸，轴套需清洗干净，边角除毛刺。

Claims (1)

1.一种水润滑轴承轴套表面处理方法，其特征是：

(1)轴套表面精加工后镀铬，镀轴套表面(1)处，镀层厚度为800μm,然后磨光镀层，轴套表面剩余镀层厚度500μm,轴套表面粗糙度达到0.2，轴套表面的镀层能满足轴承运行100000小时；

(2)轴套材料选用不锈钢2Cr13锻件，对锻件作调质处理，轴套与电机轴采用过渡配合方式；

(3)轴套表面加工：轴套表面加工分为粗车、半精车、精车以减小轴套变形，利于镀层均匀，轴套表面(1)精加工的表面处粗糙度要达到3.2；

(4)镀铬工艺过程：对轴套镀铬：工艺程序依次为：除油、清洗、浸酸活化、清洗、装挂、再次清洗、入槽预热、镀铬、水洗、干燥、下挂，检验包装；

4.1)除油：对轴套欲镀铬表面用氢氧化钠5-60g/L进行常规化学除油；

4.2)浸酸活化：不锈钢表面有一层薄而致密的氧化膜，所以轴套进行电镀之前，要进行浸酸活化处理，轴套表面电镀之前浸酸活化，活化处理采取浸渍活化，不锈钢浸渍活化液配方比例关系：硝酸10ml/L,盐酸1ml/L，浸酸活化的过程在室温下，时间45s；

4.3)装挂操作人员利用非电镀部位安装挂具，采取措施保证轴套镀铬时非镀层部分清洁，轴套两端加装阴极保护装置；

4.4)镀铬

4.4.1轴套镀层采用稀土低铬镀铬液，稀土镀铬液配方及工艺条件：具体的比例关系：铬酐120～150g/L：F^-添加剂1.2～1.5g/L：硫酸5～6g/L,温度45～50℃，预热0.5～1min,小电流活化电流密度控制在5A/dm²(安培/平方分米)，小电流活化即阴极以小电流密度开始给电，时间必须在2～5min连续缓慢在升高到正常电流密度,正常电流密度20～25A/dm²；

4.4.2阴阳极排布

镀件即轴套也就是阴极不同部位与对应阳极距离尽可能相近，不要把阳极直接对着镀件的端部避免产生尖端效应而产生毛刺铬层；

4.5)检验包装

检查人员镀后检查镀层质量、尺寸，轴套需清洗干净，边角除毛刺。