CN105734846A - 粘取机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种粘取机构。粘取机构包括底座、粘连部件、粘连驱动部件、压料板、压料板驱动部件以及缓冲层。粘连部件连接在所述底座上且所述粘连部件的下方边缘相对于底座的下方边缘突出。压料板上具有第一通孔，所述压料板位于粘连部件的下方，粘连部件朝向于所述第一通孔，压料板驱动部件设在底座上且连接于压料板以用于驱动所述压料板下压，粘连驱动部件设在所述底座上且连接于所述粘连部件，粘连驱动部件能够驱动所述粘连部件穿过所述第一通孔。缓冲层连接在所述压料板的下表面，缓冲层上具有第二通孔，所述第二通孔与所述第一通孔对齐。本发明涉及的粘取机构节约人力、节约时间以及生产效率高。

Description

粘取机构

技术领域

本发明涉及纺织机械领域，特别是涉及一种粘取机构。

背景技术

在缝纫过程中，常涉及到裁片的取料工序，在取料时涉及到裁片的移动和放料后的定位动作，现有的裁片移位和定位方式大多数是通过人工进行，少数通过机械自动取料。人工操作费时费力，生产效率低。机械自动取料常出现放料不及时，甚至不能放料，并且在放料后裁片不能处于正确的位置，还需要人工二次定位，浪费人力，生产效率低。

发明内容

基于此，有必要提供一种节约人力、节约时间以及生产效率高的粘取机构。

一种粘取机构，包括底座、粘连部件、粘连驱动部件、压料板、压料板驱动部件以及缓冲层；

所述粘连部件连接在所述底座上且所述粘连部件的下方边缘相对于所述底座的下方边缘突出；

所述压料板上具有第一通孔，所述压料板位于所述粘连部件的下方，所述粘连部件朝向于所述第一通孔，所述压料板驱动部件设在所述底座上且连接于所述压料板以用于驱动所述压料板下压，所述粘连驱动部件设在所述底座上且连接于所述粘连部件，所述粘连驱动部件能够驱动所述粘连部件穿过所述第一通孔；

所述缓冲层连接在所述压料板的下表面，所述缓冲层上具有第二通孔，所述第二通孔与所述第一通孔对齐。

在其中一个实施例中，还包括连接板、转轴、粘连轴、回收轴以及回收驱动部件；

所述连接板活动设在所述底座上，所述转轴、所述粘连轴以及所述回收轴设在所述连接板的同一侧面且所述粘连轴位于最下方，所述粘连部件设在所述粘连轴上，所述粘连部件的下方边缘相对于所述连接板的下方边缘突出，所述转轴用于放置粘连胶带，所述粘连胶带的胶纸绕过所述粘连部件并延伸至所述回收轴，所述回收驱动部件设置在所述底座上且连接于所述回收轴，所述回收驱动部件用于驱动所述回收轴转动来带动所述胶纸的延伸，所述粘连驱动部件连接于所述连接板以用于驱动所述连接板下压来带动所述粘连部件朝向所述第一通孔移动。

在其中一个实施例中，所述转轴、所述粘连轴以及所述回收轴依次构成V型。

在其中一个实施例中，所述粘连部件具有多个凸出的粘连头，多个所述粘连头的尺寸均不同，所述粘连部件可相对于所述转轴转动，所述粘连头的长度大于所述压料板的厚度和所述缓冲层的厚度之和。

在其中一个实施例中，所述粘连头的端部形成粘连面，所述胶纸绕过所述粘连面。

在其中一个实施例中，所述粘连面呈矩形。

在其中一个实施例中，所述粘连部件的数量为多个，所述压料板上的所述第一通孔的数量与所述粘连部件的数量一致，所述缓冲层上的所述第二通孔的数量与所述粘连部件的数量一致，多个所述第二通孔与多个所述第一通孔一一对齐，多个所述粘连部件与多个所述第一通孔一一对应；

所述连接板、所述粘连轴、所述回收轴以及所述回收驱动部件的数量与所述粘连部件的数量一致，多个所述连接板、所述粘连轴、所述回收轴以及所述回收驱动部件与多个所述粘连部件一一对应。

本发明涉及的粘取机构，在粘取裁片时，能够自动取料自动放料，并且在放料后裁片的位置不会移动，不需要人工二次定位，节约人力、节约时间，生产效率高。

附图说明

图1为本发明一实施例自动车缝袋口系统示意图；

图2为图1中所示的自动车缝袋口系统的送朴装置示意图；

图3为图2中所示的送朴装置针板仰视示意图；

图4为图1中所示的自动车缝袋口系统的粘取机构示意图；

图5、7、8为图1中所示的自动车缝袋口系统的折料装置示意图；

图6为图5中所示折料装置的折叠板及固定座示意图；

图9为图5中所示折料装置的折叠板与铲边部件配合示意图。

1、自动车缝袋口系统；10、机台；110、工作面板，20、送朴装置；210、朴轴；220、送朴滚轴；230、送朴驱动部件；240、限位筒；250、通风槽；260、针板；261、出朴口；262、过朴槽；270、滑板；30、剪朴装置；40、放料台；50、取料装置；510、粘取机构；511、底座；512、粘连部件；5121、粘连头；513、粘连驱动部件；514、压料板；5141、第一通孔；515、压料板驱动部件；516、缓冲层；517、连接板；518、转轴、519、粘连轴；520、回收轴；521、连接块；530、粘连胶带；540、机械手；60、折料装置；610、折料装置；610、底板；620、基板；621、车朴条通道；622、第一车缝通道；630、折边部件；631、折叠板；6311、折叠面；632、固定座；633、移动驱动元件；640、铲边部件；641、铲片；650、压料部件；651、连接杆；652、压板；653、压板驱动元件；660、翻转部件；661、翻转板；6611、第二车缝通道；662、翻转驱动部件；6621、伸缩杆；6622、伸缩驱动元件；670、连接部件；680、折料移动部件；70、车缝装置；2、朴条；3、袋口裁片。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

参见图1所示，本实施例公开了一种自动车缝袋口系统。该自动车缝袋口系统包括机台10、送朴装置20、剪朴装置30、放料台40、取料装置50、折料装置、车缝装置70以及控制装置。

参见图1所示，机台10上设有工作面板110。放料台40靠近于机台10以用于放置袋口裁片3。

参见图2所示，送朴装置20设在机台10上以用于将朴条2输送至工作面板110上。在本实施例中，送朴装置20具有送朴滚轴220以及送朴驱动部件230，送朴滚轴220的数量为至少两个。在本实施例中，送朴滚轴220的数量为两个。两个送朴滚轴220均设在机台10上且该两个送朴滚轴220之间具有用于朴条2通过的间隔，当朴条2进入间隔内时，朴条2与两个滚轴接触配合。

参见图2所示，送朴装置20还具有朴轴210，朴轴连接于机台10，以用于穿设朴筒，便于朴筒的转动给料。

参见图2所示，送朴装置20还具有用于朴条2进入并限位的限位筒240，限位筒240设在机台10上，限位筒240的一端开口朝向于两个送朴滚轴220之间的间隔，另一端开口朝向于工作面板110。

限位筒240的侧壁上贯穿有通风槽250。通风槽250的长度与限位筒240的长度一致。送朴装置20还具有吹风部件，吹风部件具有吹风管以及吹风元件，吹风管设在机台10上，吹风元件连通于吹风管的一端以用于通过吹风管吹风，吹风管的另一端朝向于通风槽250。控制装置电性连接于吹风元件。

参见图2及图3所示，送朴装置20还包括针板260，针板260固定在机台10上且针板260与工作面板平行，针板260具有出朴口261，剪断后的朴条2通过出朴口261进入工作面板上。针板260的下表面还具有长条形的过朴槽262，过朴槽262的长轴与限位筒240的长轴共线。针板260位于车缝装置70的车缝针头下方，并且出朴口261位于车缝针头的正下方。针板260的出朴口261四周具有车缝针孔，以便于车缝针头的插入车缝。

送朴装置20还包括滑板270，滑板270设置在送朴滚轴220、限位筒240的上方，滑板270滑动连接于机台10，并且滑板270与针板260位于同一水平面内。滑板270可以相对于工作面板110滑动，方便操作送朴装置20的送朴轴等检修以及朴条2的上料。

参见图2所示，剪朴装置30具有剪刀以及剪朴驱动部件，剪刀设在机台10上以用于将进入工作面板110上的朴条段剪断。剪朴装置30的剪刀设置在送朴滚轴220与针板260之间且靠近于送朴滚轴220，也即靠近于两个送朴滚轴220之间的间隔，在本实施例中，送朴滚轴220、剪刀、限位筒240以及针板260依次顺序分布。剪朴驱动部件设置在机台10上且连接于剪刀以用于驱动剪刀张开或者合拢来实现对朴条2的剪断，朴条2在行进过程中，是穿过剪刀的剪刀口中，当需要剪断时，剪朴驱动部件驱动剪刀合拢，将朴条2剪断，朴条2剪断后，剪刀口张开，继续用于下一段朴条2的通过。控制装置电性连接于剪朴驱动部件。当控制装置控制剪朴驱动部件剪朴后，吹风元件吹风，将剪断后的朴条段沿着限位筒240吹至针板260处，并且朴条段的一端进入出朴口261。

在本实施例中，送朴装置20还具有计量部件，计量部件连接在机台10上以用于计算送朴滚轴220转动的圈数，通过计算送朴滚轴220的外周面滚动的长度来计算朴条2送出的长度，控制装置电性连接于计量部件。或者，计量部件还可以采用传感器，传感器设在送朴滚轴220与剪朴装置30之间，通过传感器来计量朴条2送出的长度。或者，通过其他长度计量方式实施。

参见图1所示，取料装置50设在机台10上以用于粘取袋口裁片3并将袋口裁片3移动至位于工作面板110上的朴条2上。在本实施例中，取料装置50具有粘取机构510、抓取驱动部件以及移料驱动部件。抓取驱动部件连接于粘取机构510以用于通过驱动粘取机构510抓取或者释放袋口裁片3。移料驱动部件设置在工作台上且连接于抓取驱动部件。移料驱动部件用于驱动抓取驱动部件移动来带动粘取机构510以及袋口裁片3移动。控制装置分别电性连接于抓取驱动部件以及移料驱动部件。在本实施例中，移料驱动部件可以采用机械手540，机械手540设置在机台10与放料台40之间。

参见图4所示，粘取机构包括底座511、粘连部件512、粘连驱动部件513、压料板514、压料板驱动部件515、缓冲层516、连接板517、转轴518、粘连轴519、回收轴520以及回收驱动部件。

粘连部件512连接在底座511上且粘连部件512的下方边缘相对于底座511的下方边缘突出。

压料板514上具有第一通孔，压料板514位于粘连部件512的下方，粘连部件512朝向于第一通孔，压料板驱动部件515设在底座511上且连接于压料板514以用于驱动压料板514下压，粘连驱动部件513设在底座511上且连接于粘连部件512，粘连驱动部件513能够驱动粘连部件512穿过第一通孔；

缓冲层516连接在压料板514的下表面，缓冲层516上具有第二通孔，第二通孔与第一通孔对齐。

进一步地，连接板517活动设在底座511上。转轴518、粘连轴519以及回收轴520设在连接板517的同一侧面且粘连轴519位于最下方。转轴518、粘连轴519以及回收轴520依次构成V型。

粘连部件512设在粘连轴519上。粘连部件512的下方边缘相对于连接板517的下方边缘突出。转轴518用于放置粘连胶带530。粘连胶带530的胶纸绕过粘连部件512并延伸至回收轴520。回收驱动部件设置在底座511上且连接于回收轴520。回收驱动部件用于驱动回收轴520转动来带动胶纸的延伸。当粘连头5121上的胶带的粘性不够时，回收驱动部件用于驱动回收轴520转动，将胶带拉出新的一段，使用过的则卷在回收轴520上。粘连驱动部件513连接于连接板517以用于驱动连接板517下压来带动粘连部件512朝向第一通孔移动。

粘连部件512具有多个凸出的粘连头5121。在本实施例中，粘连头5121的数量为三个，不难理解，粘连头5121的数量还可以是一个、两个、四个等。三个粘连头5121的尺寸均不同。粘连部件512可相对于转轴518转动，以用于根据不同的袋口裁片3来调节不同的粘连头5121。各个粘连头5121的长度大于压料板514的厚度和缓冲层516的厚度之和。粘连头5121的端部形成粘连面。粘连面呈矩形。胶纸绕过粘连面。

粘连部件512的数量为多个。在本实施例中，粘连部件512的数量为两个。压料板514上的第一通孔的数量与粘连部件512的数量一致。缓冲层516上的第二通孔的数量与粘连部件512的数量一致。两个第二通孔与两个第一通孔一一对齐，两个粘连部件512与两个第一通孔一一对应。连接板517、粘连轴519、回收轴520以及回收驱动部件的数量与粘连部件512的数量一致，两个连接板517、粘连轴519、回收轴520以及回收驱动部件与两个粘连部件512一一对应。并且两个连接板517分别设在底座511的两个相对的侧面，两个连接板517之间通过连接块521连接，粘连驱动部件513设置在底座511上且连接于连接块521。连接块521的设置，使得两个粘连部件512的下压是同时进行的，不会产生不平衡的现象。并且通过连接块521的设置，使得两个粘连部件512下压时的受力是均匀的。

参见图5-图9所示，折料装置设在机台10上以用于将工作面板110上的袋口裁片3翻折。折料装置具有基板、吸风部件以及折边部件，基板上具有车朴条通道621以及第一车缝通道622。吸风部件可通过第一车缝通道吸风。折边部件具有折叠板，折叠板设置在基板上且突出于基板，折叠板朝向车朴条通道621以及第一车缝通道622的侧面呈斜面状，且该侧面由远离基板的边缘至相对的边缘逐渐朝内收拢。

在本实施例中，折料装置60具体阐述如下，折料装置60包括底板610、基板620、折边部件630、吸风部件、铲边部件640、压料部件650、翻转部件660、连接部件670以及折料驱动部件680。底板610设在机台10上且位于工作面板110的上方，同时也位于针板260的上方。底板与工作台平行。折料装置的折料驱动部件680设在机台10上且连接于底板610以用于驱动底板610沿着工作面板110移动。

参见图5、图7及图8所示，底板610上具有通道。通道的形状匹配于基板620的形状，且通道的尺寸匹配于基板620的尺寸。基板620设置在通道内，基板620与底板610通过连接部件670可拆卸式连接。底板610上通道的设置，使得当需要折叠不同尺寸的缝织物，车缝的路径不同时，可以更换不同的基板620，更换速度快。参见图5所示，基板620上具有车朴条通道621以及第一车缝通道622。控制装置电性连接于吸风部件。

参见图5、图7及图8所示，折边部件630具有折叠板631、固定座632及移动驱动元件633。折叠板631固定在固定座632上。折叠板631位于基板620上方且突出于基板620。折叠板631朝向车朴条通道621以及第一车缝通道622的侧面呈斜面状，该侧面即为折叠面6311。该折叠面6311由远离基板620的一端至靠近基板620的一端逐渐收拢，也即该侧面由远离基板620的边缘至相对的边缘逐渐朝内收拢。

移动驱动元件633设置在基板620上且连接于固定座632，用于驱动固定座632移动并带动折叠板631沿着基板620移动。控制装置电性连接于移动驱动元件633。

参见图5、图7及图8所示，铲边部件640包括铲片641及铲片驱动元件。铲片641设置在折叠板631上方，铲片驱动元件设置在折叠板631上且连接于铲片641，用于驱动铲片641沿着折叠板631移动。控制装置电性连接于铲片驱动元件。设置了铲边部件640，当缝织物的布边尺寸较大时，在吸风折边时，可能会不能完全折叠。通过铲边部件640的设置，此时吸风折边的同时，铲边部件640的铲片向前推动，辅助折边，将吸风折叠的布边完全折叠。

折叠板631的形状有多种，根据实际生产需要更换。在本实施例中，参见图5所示，折叠板631有矩形的，用于折叠矩形缝织物的布边，此时铲片641及铲片驱动元件只需一个，铲片641的边缘与折叠板631的边缘平行即可。当用于折叠带有夹角的缝织物时，折叠板631可设计成具有夹角的。参见图1及图2所示，也即折叠板631为斜面的侧面由两端向中间收拢，使得该侧边呈120°的夹角。

参见图7及图8所示。当用于带夹角的缝织物时，铲片641及铲片驱动元件均为两个，两个铲片641之间具有夹角，该夹角也为120°。此时在折口袋时，两个折边之间会有重叠的部分，此时则需要使用压料部件650。压料部件650包括连接杆651、压板652及压板驱动元件653。连接杆651的一端铰接在折叠板631上，另一端连接于压板652的中心部位。压料部件650能够将重叠的布边压平。

参见图9所示，压板驱动元件653设置在折叠板631上且连接于连接杆651，用于驱动连接杆651相对于折叠板631转动，并带动压板652朝向基板620移动。控制装置电性连接于压板驱动元件653。当压板652完全移动至基板620上时，压板652与基板620平行。压料部件650的设置，使得当所折叠的布边形成角度并有重叠时，由压料部件650的压板652下压至缝织物上，压平角位，确保折叠后的布边平整。

参见图7及图8所示，翻转部件660包括翻转板661及翻转驱动部件662。翻转板661上具有第二车缝通道6611。第二车缝通道6611的形状与第一车缝通道622的形状相同。翻转板661铰接在基板620上，且翻转板661与折叠板631分别位于第一车缝通道622的两侧。

翻转驱动部件662连接于翻转板661用于驱动翻转板661相对于基板620转动。当翻转板661翻转至基板620上时，第二车缝通道6611匹配于第一车缝通道622。控制装置电性连接于翻转驱动部件662。本实施例中，翻转驱动部件662具有伸缩杆6621及伸缩驱动元件6622，伸缩驱动元件6622连接于伸缩杆6621，但伸缩杆6621不与翻转板661直接连接。当翻转板661需要翻转时，伸缩驱动元件6622驱动伸缩杆6621伸长，将翻转板661顶出，实现翻转板661的翻折。翻转板661的复位时需要通过人工复位的。

翻转部件660的翻转板661翻转至基板620上时，能够将缝织物翻折，在一些需要翻折缝织物时，即可配合翻转板661，翻转板661上的第二车缝通道6611匹配于第一车缝通道622，如在一些带有平角生产工序上，即可应用该翻转部件660，节约时间，折叠的效果好，生产效率高。

本实施例涉及的折料装置60，通过基板620上具有的第一车缝通道622将缝织物吸住，基板620上具有的第一车缝通道622用于配合折叠板631进行车缝。折叠板631设置在基板620上且突出于基板620，折叠板631朝向车朴条通道621以及第一车缝通道622621的侧面呈斜面状，也即折叠面6311，且折叠板631的该侧面由远离基板620的一端至靠近基板620的一端逐渐收拢，此设置应用了空气动力学原理，由于空气在斜面上运动的速度比平面快，所以在该斜面会形成比周围环境更低的气压，从而引导缝织物的布边沿着折叠板631的折叠面6311倾斜，结合车朴条通道621的吸风，实现折叠缝织物的布边的工序。

车缝装置70设在机台10上以用于车缝朴条2以及翻折后的袋口裁片3。控制装置电性连接于车缝装置70。车缝装置70车缝完一个袋口裁片3之后，控制装置控制移动面板复位后，控制装置控制送朴装置20继续送下一个朴条2，剪朴装置30剪朴，吹风元件吹风将朴条2吹至出朴口261处。

本发明涉及的自动车缝袋口系统，在用于车缝袋口时，包括如下步骤：

将朴筒上的朴条2拉出并穿过两个送朴滚轴220之间的间隔，并穿过剪朴装置30的剪刀口内。

控制装置控制送朴驱动部件230驱动其中一个送朴滚轴220转动，转动的送朴滚轴220带动另一个送朴滚轴220相向转动，将朴条2送出至限位筒240内，同时计量部件计量送朴滚轴220送出的朴条2的长度，当达到预设长度时，控制装置控制送朴滚轴停止转动，控制装置控制剪朴装置30的剪刀合拢将朴条2剪断，剪断后的朴条段在限位筒240内，控制装置控制吹风元件吹风，将朴条段吹动前移至针板260的过朴槽262内并进一步地使得朴条段的一端进入出朴口261。

控制装置控制取料装置50的机械手540带动抓料部件移动至放料台40上，抓取驱动部件驱动粘取机构510从放料台40上抓取袋口裁片3，机械手540带动抓料部件移动至工作面板110上的折料装置60上，袋口裁片3被放置在基板620上，折料装置60的吸风部件吸风，将袋口袋片固定，通过袋口裁片3通过折边部件630折边，此时，铲边部件640的铲片驱动元件可以驱动铲片641移动，帮助袋口裁片3的边缘折叠。

控制装置控制压料部件650的压板驱动元件653驱动包括连接杆651转动并带动压板压在折叠后的袋口裁片3的布边上，压料部件650能够将袋口裁片3的三角尖部重叠的布边压平。

控制装置控制翻转部件660的翻转驱动部件662驱动翻转板661翻转，将折边后的三角尖部翻转。

控制装置控制折料装置60的折料驱动部件680驱动底板610沿着工作面板110移动至针板260的上方，使得袋口裁片3的其中一个长直侧边的端部对齐出朴口261内的朴条2端部。

控制装置控制车缝装置70的车缝针头下压，车缝针头下压至车朴条通道621内，实现将朴条2与袋口裁片3车缝，同时，控制装置控制折料装置60的折料驱动部件680驱动底板610按照车缝轨迹移动，底板610移动的同时，将朴条2从过朴槽262内带出，实现与袋口裁片3的车缝。当车缝完毕后，控制装置控制折料装置60的折料驱动部件680驱动底板610按照车缝轨迹移动，实现袋口裁片3翻折后的三角尖部的车缝，三角尖部车缝完毕之后，控制装置控制送朴驱动部件230驱动其中一个送朴滚轴220继续转动，转动的送朴滚轴220带动另一个送朴滚轴220相向转动，将朴条2送出至限位筒240内，同时计量部件计量送朴滚轴220送出的朴条2的长度，当达到预设长度时，控制装置控制送朴滚轴停止转动，控制装置控制剪朴装置30的剪刀合拢将朴条2剪断，剪断后的朴条段在限位筒240内，控制装置装置吹风元件吹风，将朴条段吹动前移至针板260的过朴槽262内并进一步地使得朴条段的一端进入出朴口261。控制装置控制折料装置60的折料驱动部件680驱动底板610沿着工作面板110移动至针板260的上方，使得袋口裁片3的另一个相对的长直侧边的端部对齐出朴口261内的朴条端的端部。控制装置控制车缝装置70的车缝针头下压，将朴条段与袋口裁片3车缝，同时，控制装置控制折料装置60的折料驱动部件680驱动底板610按照车缝轨迹移动，底板610移动的同时，将朴条段从过朴槽262内带出，实现与袋口裁片3的车缝。至此，一个袋口裁片3与两个朴条段的车缝完毕，即可进行下一个袋口裁片3的加工。

本发明涉及的自动车缝袋口系统，设置了送朴装置20、剪朴装置30、取料装置50、折料装置以及车缝装置70，送朴装置20用于将朴条2输送至工作面板110上。剪朴装置30用于将进入工作面板110上的朴条段剪断；取料装置50用于粘取袋口裁片3并将袋口裁片3移动至位于工作面板110上的朴条段上；折料装置用于将工作面板110上的袋口裁片3翻折。车缝装置70用于车缝朴条以及翻折后的袋口裁片3。本发明涉及的自动车缝袋口系统，在用于生产加工朴条2与袋口裁片3时，节约时间，节约人力，生产效率高。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种粘取机构，其特征在于，包括底座、粘连部件、粘连驱动部件、压料板、压料板驱动部件以及缓冲层；

所述粘连部件连接在所述底座上且所述粘连部件的下方边缘相对于所述底座的下方边缘突出；

所述压料板上具有第一通孔，所述压料板位于所述粘连部件的下方，所述粘连部件朝向于所述第一通孔，所述压料板驱动部件设在所述底座上且连接于所述压料板以用于驱动所述压料板下压，所述粘连驱动部件设在所述底座上且连接于所述粘连部件，所述粘连驱动部件能够驱动所述粘连部件穿过所述第一通孔；

所述缓冲层连接在所述压料板的下表面，所述缓冲层上具有第二通孔，所述第二通孔与所述第一通孔对齐。

2.根据权利要求1所述的粘取机构，其特征在于，还包括连接板、转轴、粘连轴、回收轴以及回收驱动部件；

所述连接板活动设在所述底座上，所述转轴、所述粘连轴以及所述回收轴设在所述连接板的同一侧面且所述粘连轴位于最下方，所述粘连部件设在所述粘连轴上，所述粘连部件的下方边缘相对于所述连接板的下方边缘突出，所述转轴用于放置粘连胶带，所述粘连胶带的胶纸绕过所述粘连部件并延伸至所述回收轴，所述回收驱动部件设置在所述底座上且连接于所述回收轴，所述回收驱动部件用于驱动所述回收轴转动来带动所述胶纸的延伸，所述粘连驱动部件连接于所述连接板以用于驱动所述连接板下压来带动所述粘连部件朝向所述第一通孔移动。

3.根据权利要求1所述的粘取机构，其特征在于，所述转轴、所述粘连轴以及所述回收轴依次构成V型。

4.根据权利要求1所述的粘取机构，其特征在于，所述粘连部件具有多个凸出的粘连头，多个所述粘连头的尺寸均不同，所述粘连部件可相对于所述转轴转动，所述粘连头的长度大于所述压料板的厚度和所述缓冲层的厚度之和。

5.根据权利要求4所述的粘取机构，其特征在于，所述粘连头的端部形成粘连面，所述胶纸绕过所述粘连面。

6.根据权利要求5所述的粘取机构，其特征在于，所述粘连面呈矩形。

7.根据权利要求2-6任意一项所述的粘取机构，其特征在于，所述粘连部件的数量为多个，所述压料板上的所述第一通孔的数量与所述粘连部件的数量一致，所述缓冲层上的所述第二通孔的数量与所述粘连部件的数量一致，多个所述第二通孔与多个所述第一通孔一一对齐，多个所述粘连部件与多个所述第一通孔一一对应；

所述连接板、所述粘连轴、所述回收轴以及所述回收驱动部件的数量与所述粘连部件的数量一致，多个所述连接板、所述粘连轴、所述回收轴以及所述回收驱动部件与多个所述粘连部件一一对应。