CN105731278A - 起重臂滑块组件、起重臂和工程机械 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工程机械技术领域，特别涉及一种起重臂滑块组件、起重臂和工程机械。本发明的起重臂滑块组件，包括滑块组和滑块安装架，其中，滑块组包括多个滑块，设置于起重臂的第一臂节和第二臂节之间；滑块组滑块安装架具有臂筒连接部和滑块安装部，臂筒连接部用于与第一臂节连接，滑块安装部包括至少一个安装区，多个滑块安装于这至少一个安装区内，且这至少一个安装区限制滑块沿着滑块的横向的位移。基于本发明的起重臂滑块组件，即使受到横向力，各个滑块与臂筒筒体之间的间隙仍然能够保持均匀，各个滑块所承受的摩擦力因此也较为均匀，从而可以有效避免现有技术中由于各个滑块受力不均匀所导致的个别滑块失效问题。

Description

起重臂滑块组件、起重臂和工程机械

技术领域

本发明涉及工程机械技术领域，特别涉及一种起重臂滑块组件、起重臂和工程机械。

背景技术

在起重机等工程机械中，绳排式起重臂是一种常用的起重臂结构，其以伸缩油缸为动力源，采用伸缩油缸与绳排套用的方式起吊重物。绳排式起重臂包括多节能够相对伸缩的伸缩臂，且每两节伸缩臂之间设有滑块组件，滑块组件固定在其中一节伸缩臂上，用于防止两节伸缩臂之间直接接触摩擦。

图1-2示出了现有技术中滑块组件的结构。如图1-2所示，在现有技术中，滑块组件1’包括挡板12’和多个滑块11’，滑块11’呈“L”型，“L”型的短端与上节臂2’的臂头端面相贴合，挡板12’则通过与上节臂2’固定连接来将滑块11’的“L”型短端压紧在上节臂2’上。与上节臂2’进行组装时，需要首先从上节臂2’周向的中部向两侧逐一安装各个滑块11’，使各个滑块11’的“L”型短端与上节臂2’的臂头端面接触，“L”长端与臂筒筒体接触，再用螺栓等紧固件将挡板12’与上节臂2’的臂头端面固定连接，实现对滑块11’的“L”型短端的压紧，以限制滑块11’的纵向位移，可见，这种滑块组件1’结构只能在起重臂的装配线上进行线上组装。

这种现有的滑块组件1’结构存在以下几方面的问题：

(1)滑块11’容易失效。在起重臂伸缩运动过程中，尤其在起重臂收回过程中，上节臂2’的臂筒会产生晃动，此时滑块11’会受到横向力，但由图1可知，在现有的滑块组件1’结构中，各个滑块11’的侧向均无遮挡，也即现有的滑块组件1’结构无法限制滑块11’的横向位移，这样在起重臂伸缩运动过程中各个滑块11’极易发生横向位移，导致各个滑块11’与臂筒之间的间隙不均匀，各个滑块11’所承受的臂筒摩擦力因此会产生较大差异，个别滑块11’所承受的摩擦力会变大，甚至会因承受过大的摩擦力而失效，影响起重臂的伸缩性能。可见，基于现有的滑块组件1’，各个滑块11’的受力不均匀，容易出现失效现象。

(2)现有的滑块11’容易折断。在现有的滑块组件1’中，滑块11’均呈“L”型，也即滑块11’具有如图2所示的拐角A结构，而该拐角A处存在应力集中现象，因此，滑块11’极易发生折断，影响起重臂的伸缩性能，尤其对于因发生横向位移而承受较大摩擦力的一些滑块11’，这种折断更容易发生。可见，现有滑块11’的“L”型结构易导致滑块11’发生折断。

(3)滑块11’润滑效果较差。为了减小摩擦系数，滑块11’表面通常涂覆有润滑脂，由于现有结构中滑块11’与下节臂臂筒之间的间隙很小，不利于润滑油膜的形成，且由图1和图2可知，现有的滑块组件1’结构中滑块11’上均没有设置导油槽，因此，大部分润滑脂都堆积在臂头处，不仅影响整车的美观性，更会严重影响滑块11’的润滑效果，无法有效减小摩擦系数，导致起重臂伸缩运动过程中摩擦力增大，影响起重臂的伸缩性能。

(4)组装过程复杂，易出错。由前述可知，现有的滑块组件1’只能进行线上组装，且各个滑块11’需要逐个直接装配于臂节上，但实际上滑块组件1’中的滑块11’的数量通常较多，以五节臂为例，除第四节伸缩臂以外，每节伸缩臂上均设置有三十几个滑块11’，将这么多个滑块11’在线上逐个装配，不仅使得滑块组件1’的组装过程较为复杂，还会占用大量的起重臂装配时间；此外，滑块组件1’中的几十个滑块11’并非同一规格，而是又分为如图1所示的特殊滑块111’和普通滑块112’，且为了与臂筒筒体尺寸相适应，特殊滑块111’和普通滑块112’的安装位置不能出错，因此，线上装配过程中还需对二者进行区分，这也使滑块组件1’的组装过程变得更加复杂，进一步加大线上组装的难度，增加对起重臂装配时间的占用，而且，特殊滑块111’和普通滑块112’的差别仅在于厚度上零点几毫米的差别(特殊滑块111’厚度更小)，这也就意味着肉眼很难对二者进行区分，因此线上装配过程中对二者进行区分的难度较大，极易出错。可见，现有的滑块组件1’结构，组装过程复杂，且容易出错，会占用较长的起重臂装配时间，拖长起重臂装配线的运行节拍，影响装配效率。

发明内容

本发明所要解决的一个技术问题是：现有技术中，各个滑块的受力不均匀，容易出现失效现象。

根据本发明的第一方面，本发明提供了一种起重臂滑块组件，其包括滑块组，滑块组设置于起重臂的第一臂节和第二臂节之间，其还包括滑块安装架，滑块组包括多个滑块，滑块安装架具有臂筒连接部和滑块安装部，其中，臂筒连接部用于与第一臂节连接，滑块安装部包括至少一个安装区，多个滑块安装于这至少一个安装区内，且这至少一个安装区限制滑块沿着滑块的横向的位移。

可选地，滑块安装部包括彼此分隔设置的两个以上安装区，其中，多个滑块分组安装于这两个以上安装区内，或者，这两个以上安装区与多个滑块一一对应地设置且每个滑块安装于对应的安装区内。

可选地，滑块安装部包括前挡板、后挡板和至少两个连杆，至少两个连杆沿着第一臂节的周向彼此间隔地连接于前挡板和后挡板之间，每两个相邻连杆以及前挡板和后挡板之间形成一个安装区，相邻连杆限制安装于对应的安装区内的滑块沿着滑块的横向的位移，前挡板和后挡板限制滑块沿着滑块的纵向的位移。

可选地，滑块安装架包括多个连杆，多个连杆与前挡板和后挡板之间形成与多个滑块一一对应的多个安装区，每个滑块安装于对应的安装区内。

可选地，滑块的与连杆相邻的侧面上设有搭接槽，滑块通过搭接槽与连杆搭接。

可选地，前挡板上设有第一连杆安装部，后挡板上设有第二连杆安装部，连杆的第一端与第一连杆安装部连接，连杆的第二端与第二连杆安装部连接。

可选地，第一连杆安装部为沉头孔，第二连杆安装部为螺纹孔，连杆的第一端设有与沉头孔配合的凸台，连杆的第二端设有与螺纹孔配合的螺纹部。

可选地，前挡板具有与第一臂节的轴向端面在第一臂节的径向上重叠的重叠部，臂筒连接部设置于前挡板的重叠部上。

可选地，前挡板具有与第一臂节的轴向端面在第一臂节的径向上重叠的重叠部，起重臂滑块组件还包括固定结构，臂筒连接部设置于固定结构上，固定结构将前挡板的重叠部限制于固定结构与第一臂节的轴向端面之间。

可选地，固定结构包括固定件和支撑件，其中，在第一臂节的径向上固定件的尺寸大于前挡板的重叠部的尺寸；支撑件设置于固定件与第一臂节的轴向端面之间并在第一臂节的径向上位于前挡板的重叠部的外侧，且支撑件与前挡板等厚；臂筒连接部设置于固定件和支撑件上。

可选地，臂筒连接部包括长圆孔，滑块安装架通过长圆孔与第一臂节固定连接。

可选地，滑块呈“一”字型结构。

可选地，滑块朝向第二臂节的表面上设有导油槽。

可选地，导油槽具有由滑块的中部向滑块朝向第二臂节的表面的边缘呈放射状延伸的多个槽段。

可选地，导油槽具有六个槽段，六个槽段中的四个槽段由滑块的中部向滑块朝向第二臂节的表面的两个横向边缘呈放射状延伸，六个槽段中的另外两个槽段则由滑块的中部向滑块朝向第二臂节的表面的的两个纵向边缘呈放射状延伸。

根据本发明的第二方面，本发明还提供了一种起重臂，其包括第一臂节、第二臂节和本发明的起重臂滑块组件，起重臂滑块组件的滑块组设置于第一臂节和第二臂节之间，第二臂节能够在滑块组上沿着第一臂节的轴向滑动，起重臂滑块组件的滑块安装架的臂筒连接部与第一臂节连接。

根据本发明的第三方面，本发明还提供了一种工程机械，其包括如本发明的起重臂。

本发明的起重臂滑块组件，包括至少一个安装区，且该至少一个安装区能够限制滑块的横向位移，因此，基于本发明的起重臂滑块组件，即使受到横向力，各个滑块与臂筒筒体之间的间隙仍然能够保持均匀，从而使得各个滑块所承受的摩擦力能够较为均匀，进而可以有效避免现有技术中由于各个滑块受力不均匀所导致的个别滑块失效问题。可见，本发明的起重臂滑块组件能够改善滑块的受力状态，提高起重臂的伸缩性能。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例进行详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出现有技术中的滑块组件与上臂节的立体分解示意图。

图2示出现有技术中的滑块的结构示意图。

图3示出本发明第一实施例的起重臂滑块组件结构的立体分解示意图。

图4示出图3所示实施例的起重臂滑块组件的组装结构示意图。

图5示出图3所示实施例的起重臂滑块组件与第一臂节的组装结构示意图。

图6示出图3所示实施例中前挡板的结构示意图。

图7示出图3所示实施例中后挡板的结构示意图。

图8示出图3所示实施例中连杆的结构示意图。

图9示出图3所示实施例中滑块的结构示意图。

图10示出本发明第二实施例的起重臂滑块组件与第一臂节的立体分解示意图。

图11示出图10所示实施例中的固定板的结构示意图。

图12示出图10所示实施例中的垫板的结构示意图。

图中：

1’、滑块组件；2’、臂节；11’、滑块；12、挡板；111’、特殊滑块；112、普通滑块；

1、起重臂滑块组件；2、第一臂节；

11、滑块组；12、滑块安装架；

111、滑块；121、前挡板；122、后挡板；123、连杆；124、固

定板；125、垫板；

1111、搭接槽；1112、导油槽；1211、沉头孔；1212、长圆孔；

1221、螺纹孔；1231、凸台；1232、螺纹部。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。

在本发明的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

此外，需要说明的是，在本发明的描述中，“滑块111的横向”是指滑块111的短边方向，“滑块111的纵向”是指滑块111的长边方向，在与第一臂节2进行组装时，滑块111的纵向与第一臂节2的轴向平行，基于此，本发明中“滑块111的横向位移”是指滑块111沿着第一臂节2的周向的位移，而“滑块111的纵向位移”则指滑块111沿着第一臂节2的轴向上的位移。

图3-12示出了本发明起重臂滑块组件的两个实施例的结构示意图。参照图3-12，本发明所提供的起重臂滑块组件1，其包括滑块组11，滑块组11设置于起重臂的第一臂节2和第二臂节之间，其还包括滑块安装架12，滑块组11包括多个滑块111，滑块安装架12具有臂筒连接部和滑块安装部，其中，臂筒连接部用于与第一臂节2连接，滑块安装部包括至少一个安装区，多个滑块111安装于这至少一个安装区内，且这至少一个安装区限制滑块111沿着滑块111的横向的位移。

本发明的起重臂滑块组件1，包括至少一个安装区，且该至少一个安装区能够限制滑块111沿着滑块111的横向的位移(简称滑块111的横向位移)，因此，基于本发明的起重臂滑块组件1，滑块111在第一臂节2和第二臂节相对运动过程中能够在第一臂节2的周向方向上基本保持不动，从而使得各个滑块111与臂筒筒体之间的间隙能够保持均匀，各个滑块111能够承受较为均匀的摩擦力，进而能够改善滑块111的受力状态，提高起重臂的伸缩性能。可见，本发明的起重臂滑块组件1可以有效避免现有技术中由于各个滑块受力不均匀所导致的个别滑块易失效问题。第一臂节2和第二臂节可以为起重臂的任意两个能够相对伸缩的臂节。

而且，本发明的起重臂滑块组件1，通过设置具有至少一个安装区的滑块安装架12，使得可以在起重臂装配线下预先完成滑块组11与滑块安装架12之间的组装，再直接将组装好的滑块组11与滑块安装架12作为一个整体与第一臂节2进行组装，也即本发明的起重臂滑块组件1不再局限于线上组装方式，而可以实现线下组装，起重臂滑块组件1的组装能够由与起重臂的装配过程中独立出来，基于此，一方面，由于无须再在线上将各个滑块111逐个依次直接安装于第一臂节2上，因此可以减少因线上逐个装配多个滑块111所造成的对起重臂装配时间的占用；另一方面，由于对特殊滑块和普通滑块的区分也可以在线下进行，因此，不仅可以节约线上区分所占用的起重臂装配时间，而且由于线下组装时间较为充裕，因此也更便于对二者进行区分，降低区分时的出错几率。可见，基于本发明的起重臂滑块组件1，其可以实现线下组装，无需占用线上装配时间，可以有效简化起重臂的装配过程，加快起重臂装配线的运行节拍，提高起重臂的装配效率，并能够提高降低出错几率。

在本发明中，安装区的数量可以为一个，滑块组11中的N个滑块111全部安装于该安装区内，由这一个安装区对N个滑块111的侧向位移进行限定。但优选地，本发明中安装区的数量设置为两个以上，且这两个以上的安装区彼此分隔设置，在这种情况下，滑块组11中的N个滑块111可以分组安装于这两个以上的安装区内，相对于只设置一个安装区的情况，由于设置两个以上彼此分隔的安装区能够增加对滑块组11的侧向遮挡，因此，其能够对滑块组11的横向位移起到更好的限定作用。其中，更优选地，这两个以上的安装于与N个滑块一一对应设置，也即安装区的数量也为N个，且每个滑块111安装于一个安装区内，这样每个滑块111的侧向都有遮挡，每个滑块111的横向位移都能直接被一个安装区所限制，从而使得滑块组11在起重臂伸缩运动过程中能够在第一臂节2的周向方向上保持更好的稳定性，进一步改善起重臂的伸缩性能。

作为本发明的一种实施方式，滑块安装部包括前挡板121、后挡板122和至少两个连杆123，这至少两个连杆123沿着第一臂节2的周向彼此间隔地连接于前挡板121和后挡板122之间，相邻连杆123以及前挡板121和后挡板122之间形成一个安装区。基于该实施方式，相邻连杆123能够限制安装于对应安装区内的滑块111沿着滑块111的横向的位移，前挡板121和后挡板122能够限制滑块111沿着滑块111的纵向的位移，因此，能够有效防止第一臂节2和第二臂节相对运动的过程中各滑块111在第一臂节2的周向和轴向方向上发生串动，从而能够改善滑块111的受力情况，提高起重臂的伸缩性能。

在该实施方式中，前挡板121具有与第一臂节2的轴向端面在第一臂节2的径向上重叠的重叠部。基于此，本发明的臂筒连接部可以直接设置于该前挡板121的重叠部上，也即该前挡板121与第一臂节2的轴向端面固定连接，即可将本发明的起重臂滑块组件1固定于第一臂节2上；或者，作为一种替代实施方式，本发明的起重臂滑块组件1还可以包括固定结构，臂筒连接部设置于该固定结构上，该固定结构将前挡板121的重叠部限制于固定结构与第一臂节2的轴向端面之间，在这种情况下，起重臂滑块组件1不再通过前挡板121与第一臂节2固定连接，而是通过固定结构来实现与第一臂节2的固定连接，此时，滑块组11与滑块安装架12的组合结构(简称滑块组件)并不直接与第一伸缩臂2固定连接，而是依靠固定结构与第一臂节2的固定连接而被压紧在第一臂节2的轴向端面上，这样设置的好处在于，由于不再依靠前挡板121实现与第一臂节2的固定，因此，可以将前挡板121在第一臂节2径向上的尺寸设计得小一些，以减轻滑块组件的整体重量，而在与第一臂节2进行组装时，可以只将预先组装好的滑块组件搬运至装配线上，而固定结构则可以在线上进行组装，这样可以降低工人搬运过程中的劳动强度，使得起重臂滑块组件1与第一臂节2的组装过程更加省力。

此外，为了进一步解决现有技术中滑块润滑效果较差的问题，参照图9，本发明中的滑块111可以在朝向第二臂节的表面上设置导油槽112，这样可以防止润滑油脂在臂头处的堆积，不仅有利于保持整车美观性，而且更有利于在滑块111与第二臂节之间形成润滑油膜，改善对滑块111的润滑效果，从而保证第一臂节2和第二臂节之间的伸缩运动更加平稳和顺畅。该导油槽112可以具有由滑块111的中部向滑块111朝向第二臂节的表面的边缘(优选四个边缘)呈放射状延伸的多个槽段，这样导油槽112可以将润滑油脂导流至滑块111的整个朝向第二臂节的表面，使得润滑油脂能够更好地对滑块111进行润滑。

下面结合图3-9所示的第一实施例对本发明的起重臂滑块组件1进行进一步的说明。

如图3-5所示，在该实施例中，起重臂滑块组件1包括滑块组11和滑块安装架12，滑块组11包括多个滑块111，滑块安装架12包括滑块安装部和臂筒连接部。

其中，滑块安装部用于安装滑块组11中的多个滑块111。如图3所示，在该实例中，滑块安装部包括前挡板121、后挡板122和多个连杆123(此处的多个指三个以上)，其中，多个连杆123沿着第一臂节2的周向彼此间隔地连接于前挡板121和后挡板122之间，这样任意相邻两个连杆123与前挡板121及后挡板122之间即可形成一个安装区，整个滑块安装架12上形成多个安装区，也即滑块安装部具有多个安装区，且如图4所示，这多个安装区与多个滑块111一一对应，每个滑块111安装于每个对应的安装区内。基于该结构，每个安装区的两个连杆123对对应滑块111形成侧向遮挡，连杆123起到限制滑块111横向位移的作用，从而相对于现有技术中各滑块侧部无遮挡的情况，该实施例的各个滑块123在第一臂节2周向方向上的稳定性更高，更不容易发生横向位移，进而使得各个滑块111与臂筒筒体之间的间隙更能够保持均匀，各个滑块111能够承受更为均匀的摩擦力。同时，在该实例中，前挡板121和后挡板122还能够限制各个滑块111的纵向位移，相对于现有技术中只设置一个挡板且滑块与挡板之间无连接的情况，该实施例也使得滑块111的纵向位移得以更好地限制，可以更有效地防止滑块111在起重臂伸缩过程中产生沿第一臂节2轴向的位移，保证起重臂伸缩过程更加平稳。

在该实施例中，如图6所示，前挡板121上设有作为第一连杆安装部的沉头孔1211，如图7所示，后挡板122上设有第二连杆安装部的螺纹孔1221，如图8所示，连杆123的第一端设有与沉头孔1211配合的凸台1231，而连杆123的第二端则设有与螺纹孔1221配合的螺纹部1232，这样连杆123的第一端与前挡板121连接，连杆123的第二端与后挡板122连接，即可将连杆123连接于前挡板121和后挡板122之间形成安装区。采用这种结构的好处在于，连接方式更加简单，且连接效果更加牢固。

臂筒连接部用于与第一臂节2连接。如图5所示，在该实施例中，臂筒连接部设置于前挡板121上，也即起重臂滑块组件1通过该前挡板121与第一臂节2固定连接。并且，如图6所示，该臂筒连接部为设置在前挡板121上的长圆孔1212，前挡板121通过该长圆孔1212与第一臂节2固定连接。将臂筒连接部设置为长圆孔1212，更便于调节起重臂滑块组件1相对于臂筒筒体的高度，这一方面可以降低安装难度，防止因加工误差等原因造成安装困难，另一方面更可以使得滑块111与臂筒筒体之间保持合适的间隙，保证第一臂节2和第二臂节之间能够更加顺利的实现伸缩。

如图9所示，在该实施例中，滑块111的形状呈“一”字型，由于不存在产生应力集中现象的拐角等结构，因此，相对于现有的“L”型滑块，该实施例的滑块111更不容易折断，从而能够进一步提高起重臂滑块组件1的工作可靠性，有效延长其使用寿命。而且，如图9所示，滑块111的与连杆123相邻的侧面上设有搭接槽1111，滑块111通过该搭接槽1111与连杆123搭接。基于该结构，连杆123能够对滑块111形成支撑作用，因此，各个滑块111所受到的载荷能够全部由滑块安装架12所承担，且所有连杆123能够将所有滑块111的摩擦力进行均分，从而能够进一步改善滑块111的受力状况，更有效地防止滑块111发生断裂。

此外，如图9所示，在该实施例中，滑块111的朝向第二臂节的表面上(在图9中即为上表面)设有导油槽1112，且该导油槽1112具有六个槽段，六个槽段中的四个槽段由滑块111的中部向位于滑块111上表面的的两个横向边缘(在图9中即为前后边缘)呈放射状延伸，六个槽段中的另外两个槽段则由滑块111的中部向位于滑块111上表面的的两个纵向边缘(在图9中即为左右边缘)呈放射状延伸，也即该实施例的导油槽1112整体上呈少一竖的“米”字型，这样可以基于较为简单的导油槽1112结构形成对滑块111整个上表面更为充分的润滑，加工难度低，润滑效果好。

该实施例的起重臂滑块组件1在与第一臂节2进行组装时，其组装过程如下：

(1)将前挡板121、后挡板122和连杆123预装在一起，形成具有多个安装区的滑块安装架12；

(2)将各个滑块111装配于各个安装区内，调节滑块111在安装区内至合适位置后，将连接杆123拧紧，形成起重臂滑块组件1；

(3)通过设置在前挡板121上的长圆孔1212调节起重臂滑块组件1相对于第一臂节2的臂筒筒体的高度，并用螺栓及垫圈等紧固件将起重臂滑块组件1拧紧，实现起重臂滑块组件1与第一臂节2的组装。

可见，该实施例的起重臂滑块组件1，可以实现线下组装，无需占用线上装配时间，因此，可以有效简化起重臂的装配过程，加快起重臂装配线的运行节拍；而且，由于起重臂滑块组件1可以预先组装好，在需要时再直接将其与第一臂节2进行固定连接，因此可以减少因线上逐个装配多个滑块111以及需线上区分特殊滑块和普通滑块所造成的对其中臂装配时间的占用，并可以降低将特殊滑块和普通滑块装错的几率，从而能够有效简化起重臂的装配过程，提高起重臂的装配效率以及不同滑块111与第一臂节2组装的准确性。

图10-12示出了本发明第二实施例的起重臂滑块组件1的结构。该第二实施例与第一实施例的不同之处在于，起重臂滑块组件1与第一臂节2之间的固定方式不同，在该第二实施例中，起重臂滑块组件1与第一臂节2的固定不再通过前挡板121来实现，而是通过固定结构来实现。具体地，如图10所示，在该第二实施例中，固定结构包括如图11所示的作为固定件的固定板124和作为支撑件的垫板125，臂筒连接部设置在固定板124和垫板125上，其中，固定板124设置在前挡板121的远离后挡板122的一侧(在图10中即为前侧)，且在第一臂节2径向上固定板124的尺寸大于前挡板121的尺寸(在图10中即为宽度尺寸)；垫板125设置于固定板124与第一臂节2的轴向端面之间并在第一臂节2的径向上位于前挡板121的重叠部的外侧(在图10中即为前挡板121的下方)，且垫板125与前挡板121等厚，这样该垫板125能够对固定板124宽于前挡板121的部分起到支撑作用，从而可以有效防止宽度大于前挡板121的固定板124在与第一臂节2固定连接时因受力不均而发生偏斜，保证固定板124能够更好地对前挡板121进行夹紧，实现对滑块组件更好的限位作用。

基于该第二实施例，在与第一臂节2进行组装时，可以先将滑块组件(滑块组11与滑块安装架12的组合结构)放入第一臂节2的臂筒内，并使前挡板121与第一臂节2的轴向端面相贴合，再将固定板124放置在前挡板121的外侧，并将垫板125放置于固定板124与第一臂节2的轴向端面之间的前挡板121的下方位置，最后通过螺栓及垫圈等紧固件将固定板124和垫板125与第一臂节2固定连接起来，实现对前挡板121的压紧，完成起重臂滑块组件1与第一臂节2的组装。由于前挡板121的宽度尺寸较小，因此可以减轻滑块组件的整体重量，而在与第一臂节2进行组装时，可以只将预先组装好的滑块组件搬运至装配线上，而固定板124和垫板125则可以在线上进行组装，这样可以降低工人搬运过程中的劳动强度，使得起重臂滑块组件1与第一臂节2的组装过程更加省力。

该第二实施例中的垫板125是非必须的，如果不考虑工人搬运强度，将前挡板121尺寸设置为与固定板124的尺寸接近，则垫板125可以省略。而且，固定件和支撑件也并不局限于固定板124和垫板125的形式，其只要能够将宽度较小的前挡板121夹紧在第一臂节2的轴向端面上即可，例如，支撑件还可以为垫圈，或者支撑件和固定件也可以做为一体结构。

此外，需要说明的是，上述两个实施例中连杆123的数量并不局限于多个，例如，其也可以为两个，此时滑块安装部只具有一个安装区，由于这一个安装区的两个连杆123也能够限制滑块111的横向位移，因此，相对于现有技术中滑块侧向无遮挡的情况，其也能够在一定程度上防止各个滑块111出现受力不均匀的现象，实现本发明的目的。

本发明第二方面还提供了一种起重臂，其包括第一臂节2、第二臂节和本发明的起重臂滑块组件1，起重臂滑块组件1的滑块组11设置于第一臂节2和第二臂节之间，第二臂节能够在滑块组11上沿着第一臂节2的轴向滑动，起重臂滑块组件1的滑块安装架12的臂筒连接部与第一臂节2连接。

本发明第三方面还提供了一种工程机械，例如起重机，其包括本发明的起重臂。

以上所述仅为本发明的示例性实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (17)

1.一种起重臂滑块组件(1)，包括滑块组(11)，所述滑块组(11)设置于起重臂的第一臂节(2)和第二臂节之间，其特征在于，所述起重臂滑块组件(1)还包括滑块安装架(12)，所述滑块组(11)包括多个滑块(111)，所述滑块安装架(12)具有臂筒连接部和滑块安装部，其中，所述臂筒连接部用于与所述第一臂节(2)连接，所述滑块安装部包括至少一个安装区，所述多个滑块(111)安装于所述至少一个安装区内，且所述至少一个安装区限制所述滑块(111)沿着所述滑块(111)的横向的位移。

2.根据权利要求1所述的起重臂滑块组件(1)，其特征在于，所述滑块安装部包括彼此分隔设置的两个以上所述安装区，其中，所述多个滑块(111)分组安装于所述两个以上安装区内，或者，所述两个以上安装区与所述多个滑块(111)一一对应地设置且每个所述滑块(111)安装于对应的所述安装区内。

3.根据权利要求1所述的起重臂滑块组件(1)，其特征在于，所述滑块安装部包括前挡板(121)、后挡板(122)和至少两个连杆(123)，所述至少两个连杆(123)沿着所述第一臂节(2)的周向彼此间隔地连接于所述前挡板(121)和所述后挡板(122)之间，每两个相邻所述连杆(123)以及所述前挡板(121)和所述后挡板(122)之间形成一个所述安装区，相邻所述连杆(123)限制安装于对应的所述安装区内的所述滑块(111)沿着所述滑块(111)的横向的位移，所述前挡板(121)和所述后挡板(122)限制所述滑块(111)沿着滑块(111)的纵向的位移。

4.根据权利要求3所述的起重臂滑块组件(1)，其特征在于，所述滑块安装架(12)包括多个所述连杆(123)，所述多个连杆(123)与所述前挡板(121)和所述后挡板(122)之间形成与所述多个滑块(111)一一对应的多个所述安装区，每个所述滑块(111)安装于对应的所述安装区内。

5.根据权利要求3所述的起重臂滑块组件(1)，其特征在于，所述滑块(111)的与所述连杆(123)相邻的侧面上设有搭接槽(1111)，所述滑块(111)通过所述搭接槽(1111)与所述连杆(123)搭接。

6.根据权利要求3所述的起重臂滑块组件(1)，其特征在于，所述前挡板(121)上设有第一连杆安装部，所述后挡板(122)上设有第二连杆安装部，所述连杆(123)的第一端与所述第一连杆安装部连接，所述连杆(123)的第二端与所述第二连杆安装部连接。

7.根据权利要求6所述的起重臂滑块组件(1)，其特征在于，所述第一连杆安装部为沉头孔(1211)，所述第二连杆安装部为螺纹孔(1221)，所述连杆(123)的第一端设有与所述沉头孔(1211)配合的凸台(1231)，所述连杆(123)的第二端设有与所述螺纹孔(1221)配合的螺纹部(1232)。

8.根据权利要求3所述的起重臂滑块组件(1)，其特征在于，所述前挡板(121)具有与所述第一臂节(2)的轴向端面在所述第一臂节(2)的径向上重叠的重叠部，所述臂筒连接部设置于所述前挡板(121)的所述重叠部上。

9.根据权利要求3所述的起重臂滑块组件(1)，其特征在于，所述前挡板(121)具有与所述第一臂节(2)的轴向端面在所述第一臂节(2)的径向上重叠的重叠部，所述起重臂滑块组件(1)还包括固定结构，所述臂筒连接部设置于所述固定结构上，所述固定结构将所述前挡板(121)的所述重叠部限制于所述固定结构与所述第一臂节(2)的轴向端面之间。

10.根据权利要求9所述的起重臂滑块组件(1)，其特征在于，所述固定结构包括固定件和支撑件，其中，在所述第一臂节(2)的径向上所述固定件的尺寸大于所述前挡板(121)的所述重叠部的尺寸；所述支撑件设置于所述固定件与所述第一臂节(2)的轴向端面之间并在所述第一臂节(2)的径向上位于所述前挡板(121)的重叠部的外侧，且所述支撑件与所述前挡板(121)等厚；所述臂筒连接部设置于所述固定件和所述支撑件上。

11.根据权利要求1-10中任一所述的起重臂滑块组件(1)，其特征在于，所述臂筒连接部包括长圆孔(1212)，所述滑块安装架(12)通过所述长圆孔(1212)与所述第一臂节(2)固定连接。

12.根据权利要求1-10任一所述的起重臂滑块组件(1)，其特征在于，所述滑块(111)呈“一”字型结构。

13.根据权利要求1-10任一所述的起重臂滑块组件(1)，其特征在于，所述滑块(111)朝向所述第二臂节的表面上设有导油槽(1112)。

14.根据权利要求13所述的起重臂滑块组件(1)，其特征在于，所述导油槽(1112)具有由所述滑块(111)的中部向所述滑块(111)朝向所述第二臂节的表面的边缘呈放射状延伸的多个槽段。

15.根据权利要求14所述的起重臂滑块组件(1)，其特征在于，所述导油槽(1112)具有六个槽段，所述六个槽段中的四个槽段由所述滑块(111)的中部向所述滑块(111)朝向所述第二臂节的表面的两个横向边缘呈放射状延伸，所述六个槽段中的另外两个槽段则由所述滑块(111)的中部向所述滑块(111)朝向所述第二臂节的表面的的两个纵向边缘呈放射状延伸。

16.一种起重臂，包括第一臂节(2)和第二臂节，其特征在于，所述起重臂还包括如权利要求1-15任一所述的起重臂滑块组件(1)，所述起重臂滑块组件(1)的滑块组(11)设置于所述第一臂节(2)和所述第二臂节之间，所述第二臂节能够在所述滑块组(11)上沿着所述第一臂节(2)的轴向滑动，所述起重臂滑块组件(1)的滑块安装架(12)的臂筒连接部与所述第一臂节(2)连接。

17.一种工程机械，其特征在于，包括如权利要求16所述的起重臂。