CN105729686B - 大外径硫化机热板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开大外径硫化机热板及其制备方法，该大外径硫化机热板包括由内向外依次设置的多个热板单元，每个热板单元包括：多层结构的拼接单元以及设置于拼接单元外侧的围板，拼接单元包括：第一面板、第二面板以及设置于第一面板与第二面板之间的筋板，在第一面板和/或第二面板与围板的对接处设有坡口焊缝，第一面板和/或第二面板与围板通过坡口焊缝焊接连接。本发明大外径硫化机热板及制备方法，该热板结构合理，拼接缝隙小，热传递均匀，该制备方法工艺简单，且可以有效提高产品质量。
Description
技术领域
本发明涉及硫化机技术领域，具体涉及大外径硫化机热板及其制备方法。
背景技术
硫化机适用于各种橡塑制品的硫化、压制，实现橡胶硫化工艺所需的预加热、上料后的自动排放气、保压硫化、计时报警、自动开模、制品出模等多种功能。热板是硫化轮胎的换热器，其温度的均匀性及可控性能是硫化机能否正常工作的关键。常见的热板外径较小，无法满足一些大型工程的需求。而现有的大外径热板，其拼接缝隙较大，做工粗糙，热传递不均匀。
故一种结构合理，拼接缝隙小，热传递均匀的大外径硫化机热板及其制备方法亟待提出。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提出了一种大外径硫化机热板及其制备方法，该热板结构合理，拼接缝隙小，热传递均匀，该制备方法工艺简单，且可以有效提高产品质量。
为了达到上述目的，本发明的技术方案如下：
大外径硫化机热板包括由内向外依次设置的多个热板单元，每个热板单元包括：多层结构的拼接单元以及设置于拼接单元外侧的围板，拼接单元包括：第一面板、第二面板以及设置于第一面板与第二面板之间的筋板，在第一面板和/或第二面板与围板的对接处设有坡口焊缝，第一面板和/或第二面板与围板通过坡口焊缝焊接连接。
本发明一种大外径硫化机热板采用多个热板单元拼接而成，满足其大外径的需求。同时，采用多层结构的拼接单元与围板多次拼接，结构巧妙牢固，而拼接处采用坡口焊缝焊接，结构更牢固，拼接焊缝小，热传递更均匀。
在上述技术方案的基础上，还可做如下改进：
作为优选的方案，坡口焊缝为单边V型坡口、单元Y型坡口、V型坡口、Y型坡口中的一种或多种。
采用上述优选的方案，根据具体情况进行选择。
作为优选的方案，坡口焊缝的坡口角度为40～80度。
采用上述优选的方案，根据具体情况进行选择，60度为最佳。
作为优选的方案，第一面板坡口焊缝的坡口深度大于第二面板坡口焊缝的坡口深度。
采用上述优选的方案，保证其焊接更牢固。
作为优选的方案，第一面板坡口焊缝的坡口深度是第二面板坡口焊缝的坡口深度的两倍。
采用上述优选的方案，保证其焊接更牢固。
作为优选的方案，在大外径硫化机热板上设有通孔和/或T型槽。
采用上述优选的方案，按需求进行加工。
大外径硫化机热板制备方法，用于制备大外径硫化机热板，具体包括以下步骤：
S1.在第一面板、第二面板和围板上各加工相应的坡口焊缝；
S2.将第一面板和第二面板设置于筋板的上、下两侧，保证第一面板、第二面板与筋板的相对位置准确；
S3.采用压机将第一面板、第二面板与筋板压紧后分层进行焊接连接，拼接单元拼接完成；
S4.在拼接单元的外侧通过坡口焊缝与围板进行分层焊接；
S5.重复步骤S2-S4直至大外径硫化机热板的外径尺寸达到标准。
本发明一种大外径硫化机热板制备方法工艺简单，成本低，由于各部件焊接而成，原部件尺寸小，便于运输。同时，各焊缝采用分层焊接，即不能一条焊缝一次性焊满后再焊接其他焊缝，焊接更牢固美观。
作为优选的方案，步骤S3具体包括以下子步骤：
S3.1.采用压机将第一面板与筋板压紧后分层进行焊接连接，先焊接坡口深度较深的那面；
S3.2.采用压机将第二面板与筋板压紧后分层进行焊接连接，焊接坡口深度较浅的那面，拼接单元拼接完成。
采用上述优选的方案，先焊接坡口深度大的一面，从深度浅的坡口清根，然后再继续焊接，保证其焊接牢固。
作为优选的方案，还包括以下步骤：
S6.对焊接后的大外径硫化机热板的上、下平面进行校平，检测其平面度不大于2mm；
S7.将大外径硫化机热板焊接后进行热处理，将大外径硫化机热板放入进退火炉，进退火炉加热至560℃～580℃，保持温度4小时，然后停火用炉温降至常温；
S8.将大外径硫化机热板热处理后再次进行校平；
S9.利用立式车床对大外径硫化机热板进行粗车，粗车见光为准；
S10.对大外径硫化机热板进行无损探伤检测；
若发现焊缝出现缺陷，则进行补救处理；
若没有发现焊缝出现缺陷，则进入步骤S11；
S11.利用立式车床对大外径硫化机热板的上、下面进行半精车；利用测厚仪对大外径硫化机热板的上、下平面距外圈边沿100mm各均布8个点；
半精车大外径硫化机热板的下平面，夹上平面端，以测厚仪所测数据为依据，调整下平面各部高度，以理论厚度，留单边2mm余量，半精车大外径硫化机热板的下平面，粗糙度Ra6.3；
半精车大外径硫化机热板的上平面，夹下平面端，以测厚仪所测数据为依据，调整下平面各部高度，以理论厚度，留单边4mm余量，半精车大外径硫化机热板的上平面，粗糙度Ra6.3；
S12.利用数控机床对大外径硫化机热板镗铣通孔和/或T型槽；
S13.利用立式车床对大外径硫化机热板的上、下面进行精车；
S14.利用砂带打磨大外径硫化机热板的上、下面；
S15.对大外径硫化机热板进行各项检验与清理。
采用上述优选的方案，对大外径硫化机热板进行再加工，保证产品符合规范。
作为优选的方案，步骤S15具体包括以下子步骤：
S15.1 将大外径硫化机热板放入水中，进行1.1MPa水压测试，保压30分钟，保证其没有任何渗漏现象，测压结束后吹干大外径硫化机热板内腔的积水；
S15.2 对大外径硫化机热板的工作面进行测温检查，测温点分4区，每区12个点，共48个点，预热30分钟后开始检测，蒸汽压力0.65MPa，温度165℃，检测其温差小于2℃，测温结束后吹干大外径硫化机热板内腔的积水；
S15.3 通0.7MPa的压缩空气，经15分钟吹干、吹净大外径硫化机热板的内腔，并用堵头堵住接口。
采用上述优选的方案，对大外径硫化机热板进行各项检验与清理。
附图说明
图1为本发明实施例提供的大外径硫化机热板的结构示意图之一。
图2为本发明实施例提供的大外径硫化机热板A-A方向的剖视图。
图3为本发明实施例提供的大外径硫化机热板B-B方向的剖视图。
图4为本发明实施例提供的大外径硫化机热板的结构示意图之二。
图5为本发明实施例提供的大外径硫化机热板C-C方向的剖视图。
其中：1第一面板、2第二面板、3筋板、4围板、5坡口焊缝。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本发明的优选实施方式。
为了达到本发明的目的，大外径硫化机热板及其制备方法的其中一些实施例中，
如图1-3所示，由大外径硫化机热板制成的上热板，大外径硫化机热板包括由内向外依次设置的多个热板单元，每个热板单元包括：多层结构的拼接单元以及设置于拼接单元外侧的围板4，拼接单元包括：第一面板1、第二面板2以及设置于第一面板1与第二面板2之间的筋板3，在第一面板1和第二面板2与围板4的对接处设有坡口焊缝5，第一面板1和第二面板2与围板4通过坡口焊缝5焊接连接。坡口焊缝5为单边V型坡口、单元Y型坡口、V型坡口、Y型坡口中的一种或多种。在大外径硫化机热板上设有通孔和/或T型槽。
坡口焊缝的坡口角度为40～80度，其中60度为最佳。
第一面板1坡口焊缝的坡口深度是第二面板2坡口焊缝的坡口深度的两倍。
大外径硫化机热板制备方法，用于制备直径为厚度为100mm大外径硫化机热板，由于目前国内的钢板宽度规格一般在1800～2200mm，因此该热板采用拼接型式，具体包括以下步骤：
S1.在第一面板1、第二面板2和围板4上各加工相应的坡口焊缝5，坡口焊缝5的坡口角度为60度；
S2.将第一面板1和第二面板2设置于筋板3的上、下两侧，保证第一面板1、第二面板2与筋板3的相对位置准确；
S3.采用压机将第一面板1、第二面板2与筋板3压紧后分层进行焊接连接，拼接单元拼接完成；
S4.在拼接单元的外侧通过坡口焊缝5与围板4进行分层焊接；
S5.重复步骤S2-S4直至大外径硫化机热板的外径尺寸达到标准；
S6.对焊接后的大外径硫化机热板的上、下平面进行校平，检测其平面度不大于2mm；
S7.将大外径硫化机热板焊接后进行热处理，将大外径硫化机热板放入进退火炉，进退火炉加热至560℃～580℃，保持温度4小时，然后停火用炉温降至常温；
S8.将大外径硫化机热板热处理后再次进行校平；
S9.利用立式车床对大外径硫化机热板进行粗车，粗车见光为准；
车大外径硫化机热板的上平面，见光为准，留余量4mm；
车大外径硫化机热板的外圆至
翻面，车大外径硫化机热板的下平面，见光为准，留余量4mm；
S10.对大外径硫化机热板进行无损探伤检测；
若发现焊缝出现缺陷，则进行补救处理；
若没有发现焊缝出现缺陷，则进入步骤S11；
S11.利用立式车床对大外径硫化机热板的上、下面进行半精车；利用测厚仪对大外径硫化机热板的上、下平面距外圈边沿100mm各均布8个点；
半精车大外径硫化机热板的下平面，夹上平面端，以测厚仪所测数据为依据，调整下平面各部高度，以理论厚度，留单边2mm余量，半精车大外径硫化机热板的下平面，粗糙度Ra6.3；
半精车大外径硫化机热板的上平面，夹下平面端，以测厚仪所测数据为依据，调整下平面各部高度，以理论厚度，留单边4mm余量，半精车大外径硫化机热板的上平面，粗糙度Ra6.3；
S12.利用数控机床对大外径硫化机热板镗铣一个或多个通孔和/或一个或多个T型槽；
S13.利用立式车床对大外径硫化机热板的上、下面进行精车；
S14.利用砂带打磨大外径硫化机热板的上、下面；
S15.对大外径硫化机热板进行各项检验与清理；
S15.1 将大外径硫化机热板放入水中，进行1.1MPa水压测试，保压30分钟，保证其没有任何渗漏现象，测压结束后吹干大外径硫化机热板内腔的积水；
S15.2 对大外径硫化机热板的工作面进行测温检查，测温点分4区，每区12个点，共48个点，预热30分钟后开始检测，蒸汽压力0.65MPa，温度165℃，检测其温差小于2℃，测温结束后吹干大外径硫化机热板内腔的积水；
S15.3 通0.7MPa的压缩空气，经15分钟吹干、吹净大外径硫化机热板的内腔，并用堵头堵住接口。
本发明一种大外径硫化机热板采用多个热板单元拼接而成，满足其大外径的需求。同时，采用多层结构的拼接单元与围板4多次拼接，结构巧妙牢固，而拼接处采用坡口焊缝焊接，结构更牢固，拼接焊缝小，热传递更均匀，热板的温度均匀性及可控性能好。
本发明一种大外径硫化机热板制备方法工艺简单，成本低，热板的直径和厚度的比值较大，是超大薄型零件，采用各部件焊接而成，不易发生形变。且在焊接的过程中采用压机压实，焊接拼接更牢固。而由于大外径硫化机热板由各部件焊接而成，原部件尺寸小，便于运输。同时，各焊缝采用分层焊接，即不能一条焊缝一次性焊满后再焊接其他焊缝，焊接更牢固美观。同时，如图3所示，在热板中设有多个空腔，可以有效利用蒸汽对热板进行加热。
为了进一步地优化本发明的实施效果，在本发明大外径硫化机热板及其制备方法的另一些实施方式中，在上述内容的基础上，步骤S3具体包括以下子步骤：
S3.1.采用压机将第一面板1与筋板3压紧后分层进行焊接连接，先焊接坡口深度较深的那面；
S3.2.采用压机将第二面板2与筋板3压紧后分层进行焊接连接，焊接坡口深度较浅的那面，拼接单元拼接完成。
采用该实施方式的方案，先焊接坡口深度大的一面，从深度浅的坡口清根，然后再继续焊接，保证其焊接牢固。
为了进一步地优化本发明的实施效果，在本发明大外径硫化机热板及其制备方法的另一些实施方式中，在上述内容的基础上，如图4-5所示，由大外径硫化机热板制成的下热板。
新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.大外径硫化机热板，其特征在于，所述大外径硫化机热板包括由内向外依次设置的多个热板单元，每个所述热板单元包括：多层结构的拼接单元以及设置于所述拼接单元外侧的围板，所述拼接单元包括：第一面板、第二面板以及设置于所述第一面板与所述第二面板之间的筋板，在所述第一面板和/或所述第二面板与所述围板的对接处设有坡口焊缝，所述第一面板和/或所述第二面板与所述围板通过所述坡口焊缝焊接连接。
2.根据权利要求1所述的大外径硫化机热板，其特征在于，所述坡口焊缝为单边V型坡口、单元Y型坡口、V型坡口、Y型坡口中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的大外径硫化机热板，其特征在于，所述坡口焊缝的坡口角度为40～80度。
4.根据权利要求1所述的大外径硫化机热板，其特征在于，所述第一面板坡口焊缝的坡口深度大于所述第二面板坡口焊缝的坡口深度。
5.根据权利要求4所述的大外径硫化机热板，其特征在于，所述第一面板坡口焊缝的坡口深度是所述第二面板坡口焊缝的坡口深度的两倍。
6.根据权利要求1-5任一项所述的大外径硫化机热板，其特征在于，在所述大外径硫化机热板上设有通孔和/或T型槽。
7.大外径硫化机热板制备方法，其特征在于，用于制备权利要求1-6任一项所述的大外径硫化机热板，具体包括以下步骤：
S1.在第一面板、第二面板和围板上各加工相应的坡口焊缝；
S2.将第一面板和第二面板设置于筋板的上、下两侧，保证第一面板、第二面板与筋板的相对位置准确；
S3.采用压机将第一面板、第二面板与筋板压紧后分层进行焊接连接，拼接单元拼接完成；
S4.在拼接单元的外侧通过坡口焊缝与围板进行分层焊接；
S5.重复步骤S2-S4直至大外径硫化机热板的外径尺寸达到标准。
8.根据权利要求7所述的大外径硫化机热板制备方法，其特征在于，所述步骤S3具体包括以下子步骤：
S3.1.采用压机将第一面板与筋板压紧后分层进行焊接连接，先焊接坡口深度较深的那面；
S3.2.采用压机将第二面板与筋板压紧后分层进行焊接连接，焊接坡口深度较浅的那面，拼接单元拼接完成。
9.根据权利要求7或8所述的大外径硫化机热板制备方法，其特征在于，还包括以下步骤：
S6.对焊接后的所述大外径硫化机热板的上、下平面进行校平，检测其平面度不大于2mm；
S7.将所述大外径硫化机热板焊接后进行热处理，将所述大外径硫化机热板放入进退火炉，所述进退火炉加热至560℃～580℃，保持温度4小时，然后停火用炉温降至常温；
S8.将所述大外径硫化机热板热处理后再次进行校平；
S9.利用立式车床对所述大外径硫化机热板进行粗车，粗车见光为准；
S10.对所述大外径硫化机热板进行无损探伤检测；
若发现焊缝出现缺陷，则进行补救处理；
若没有发现焊缝出现缺陷，则进入步骤S11；
S11.利用立式车床对所述大外径硫化机热板的上、下面进行半精车；利用测厚仪对所述大外径硫化机热板的上、下平面距外圈边沿100mm各均布8个点；
半精车所述大外径硫化机热板的下平面，夹上平面端，以测厚仪所测数据为依据，调整下平面各部高度，以理论厚度，留单边2mm余量，半精车所述大外径硫化机热板的下平面，粗糙度Ra6.3；
半精车所述大外径硫化机热板的上平面，夹下平面端，以测厚仪所测数据为依据，调整下平面各部高度，以理论厚度，留单边4mm余量，半精车所述大外径硫化机热板的上平面，粗糙度Ra6.3；
S12.利用数控机床对所述大外径硫化机热板镗铣通孔和/或T型槽；
S13.利用立式车床对所述大外径硫化机热板的上、下面进行精车；
S14.利用砂带打磨所述大外径硫化机热板的上、下面；
S15.对所述大外径硫化机热板进行各项检验与清理。
10.根据权利要求9所述的大外径硫化机热板制备方法，其特征在于，所述步骤S15具体包括以下子步骤：
S15.1将所述大外径硫化机热板放入水中，进行1.1MPa水压测试，保压30分钟，保证其没有任何渗漏现象，测压结束后吹干所述大外径硫化机热板内腔的积水；
S15.2对所述大外径硫化机热板的工作面进行测温检查，测温点分4区，每区12个点，共48个点，预热30分钟后开始检测，蒸汽压力0.65MPa，温度165℃，检测其温差小于2℃，测温结束后吹干所述大外径硫化机热板内腔的积水；
S15.3通0.7MPa的压缩空气，经15分钟吹干、吹净所述大外径硫化机热板的内腔，并用堵头堵住接口。
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