CN105683554B - 用于内燃机的进气模块 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及具有集成的排气再循环的进气模块(1)，具有外壳(8)，所述外壳(8)限定外壳内部(4)并具有第一外壳壁(12)和第二外壳壁(13)，所述第一外壳壁(12)具有至少一个用于将新鲜空气(F)引导到所述外壳内部(4)中的空气入口(9)，所述第二外壳壁(13)具有至少一个流体出口(11)，具有中冷器(15)，所述中冷器(15)布置在所述外壳内部(4)中，具有混合室(2)，所述混合室(2)为所述外壳内部(4)的一部分并且由所述中冷器(15)和所述第二外壳壁(13)限定，具有排放管路(3)，所述排放管路(3)布置在所述混合室(2)中并且在所述排放管路(3)中设置有至少一个排气出口(7)，所述排气出口(7)与所述混合室(2)流体连通，通过所述排气出口流过所述排气管路(3)的排气(A)能够被引入到所述混合室(2)中，其中所述排气出口(7)设置在所述排气管路(3)的面向所述空气入口(9)的一侧。

Description

用于内燃机的进气模块
技术领域
本发明涉及用于内燃机的进气模块。
背景技术
用于内燃机的进气模块用作将空气从环境引来并引入到内燃机的燃烧室中。基本上，为了顾及到在机动车辆中安装空间仅在有限的空间内可用的事实，内燃机的进气道的一个或多个功能元件能够集成到这样的进气模块中。已知这样的概念：所谓的废气再循环被集成到所述进气模块中。通常，废气再循环用作减少正常运转期间由内燃机释放到环境中的污染物，并且废气再循环基于如下的构思：将燃烧过程期间产生的废气的一部分与由进气模块引来的新鲜空气混合并将其再次引入到燃烧室中。这样的废气再循环系统例如结合废气涡轮增压器而具体化。根据在发生废气再循环分别所处的进气道或者废气道中位置，现有技术包括例如所谓的高压再循环系统或低压再循环系统。
这样的废气再循环系统中的问题是机动车辆中的有限的可用安装空间，这同再循环的废气与引来的新鲜空气的混合相冲突。已知的概念提供了一种将要再循环至若干新鲜空气入口的整个废气的分配，其中随后部分地分别发生期望的排气与新鲜空气的混合。然而，在这样的系统中，再循环道中的管路连接的复杂性大大增加。
EP1122421A2描述了一种具有集成的用于内燃机的排气再循环系统的吸气歧管。所述吸气歧管包括用于从环境引来的新鲜空气的收集空间。排放管路开放到收集空间中，将要再循环的废气流过所述排放管路。收集空间具有与排放管路中对应的开口形成大致90°的角度的空气入口。
从DE10354129A1已知一种用于具有新鲜气体分配器的内燃机的吸气系统。所述新鲜气体分配器包括多个新鲜气体出口，其中每个这样的新鲜气体出口与内燃机的特定的气缸相联合。邻近新鲜空气分配器，设置有与新鲜空气分配器流体连通的废气再循环的分配器管道。
US5957116描述了用于内燃机的废气再循环系统。所述废气再循环系统包括具有多个废气出口开口的排放管路，所述多个废气出口开口设置在排放管路的周壁中。排放管路在用于新鲜空气的进气管路内延伸；进气管路与排放管路大致彼此平行地延伸。
将要再循环的废气的相对高的温度通常带来能够引入到内燃机中的气团流量的减少，并因此不能达到通过内燃机所能实现的效率，所述将要再循环的废气的相对高的温度证明在废气向内燃机的燃烧室的返回中是一个问题。已知的概念因此针对通过冷媒而在进气道中与新鲜空气混合的废气的冷却。适于此的装置已知为所谓的中冷器。通过由与增压内燃机有关的排气增压的新鲜空气的冷却以及已知为“增压空气”，出现暴露至流体的部件的污染以及中冷器的污染，然而，这在最坏的情况下导致中冷器的部分“堵塞”。而且，如果排气接触湿气而来，能够形成侵袭中冷器或其他部件的侵略性酸。由于冷却至露点以下而凝结的湿气包含在排气和新鲜空气中，在各个位置存在严重的腐蚀问题。
发明内容
本发明的主要目的因此为提供改进的具有集成的废气再循环的进气模块，其中上述问题不再发生或仅以减小的程度发生。
该问题通过独立权利要求的主题解决。优选的实施例为从属权利要求的主题。
因此本发明的基本构思为：分别将引入到进气模块中的新鲜空气或者增压空气与只是在中冷器中冷却后的废气混合。因此能够分别防止对中冷器或者其他部件的污染和损坏。
在此根据本发明，新鲜空气或者增压空气分别与废气的混合发生在混合室中，所述混合室构成在中冷器的新鲜空气出口与进气模块的外壳的外壳壁之间。所述外壳的所述外壳壁具有通向内燃机的气缸的至少一个出口，优选若干个出口。在最狭窄的安装空间中，这允许废气与新鲜空气在混合室中明显且均匀地混合。随后，与废气混合的新鲜空气能够被均匀地分配至内燃机的不同气缸，这以明显的程度改善了其效率。
根据本发明的进气模块包括：外壳，其限定外壳内部，所述外壳具有第一外壳壁和第二外壳壁，所述第一外壳壁具有至少一个空气入口，所述第二外壳壁具有至少一个流体出口。中冷器，其布置在外壳内部中。所述进气模块另外具有混合室，所述混合室为外壳内部的一部分并且由中冷器和第二外壳壁限定。排放管路布置在混合室中，在所述排放管路中设置有至少一个与混合室流体连通的废气出口。该废气出口设置在排放管路的面向空气入口的一侧并因此朝向中冷器。通过废气出口，流过排放管道的废气能够被引入到混合室中。
在优选的实施例中，引入到混合室中的废气的流向与引入到混合室中的新鲜空气的流向相反地移动。因此，两个方向彼此形成大致180°的角度。“大致”在此理解为意味着160°至200°之间的角度，优选170°至190°之间的角度。当空气与废气分子彼此尽可能精确地以180°的角度相遇时实现了新鲜空气与排气的特别好的混合，这是因为在这种情况下彼此相遇的空气分子或者废气分子具有彼此相反的冲击，这特别强烈地提升了它们的混合。
根据本发明的有益构造，排放管路与中冷器之间的距离被选择为外流的废气实际上依然迎着中冷器流动，但没有进入到中冷器中。因此，被导入的废气经过排放管路与中冷器之间的距离两次，其中流向增压空气流的废气已经与增压空气混合，并且混合随着流回排放管路而进行。
在排放管路之后的区域中，排气继续与增压空气混合，凭此，在气体混合物进入到通向各个气缸的出口前实现了非常均匀的混合。结果，防止了中冷器的污染并形成了最大混合段，这导致了气体的特别均匀的混合。
根据本发明的特别的构造，排放管路与中冷器之间的距离大致对应于排放管路与第二外壳壁之间的距离，在所述第二外壳壁中布置有通向气缸的流体出口。通过这样的构造，能够延长混合室中的混合长度。
在其他实施例中，然而，从排放管路至中冷器的距离也可以大于或者小于排放管路与所述第二外壳壁之间的距离。依据该设计，能够实现例如两倍或者三倍这样的混合长度的增长。
在特别的构造中，排放管路与中冷器之间的距离约为2-10cm，优选约为4-5cm。
在生产方面对于本领域技术人员而言以制冷剂管的形式实现中冷器是特别简单的。这样的制冷剂管能够在正面侧分别具有制冷剂入口或者制冷剂出口。替换的中冷器可以构成为具有制冷器外壳的管束冷却器或者肋管制冷器，在所述制冷器外壳中分别设置有至少一个制冷剂路径。以这样的方式实现的中冷器可以在其冷却器外壳的正面侧外壳壁上具有制冷剂入口和制冷剂出口，并且在外壳内部中相对于制冷剂路径与排放管路大致平行地布置。以这种方式，在混合室中发生新鲜空气与废气的特别均匀的混合。
特别方便地，中冷器能够可以金属制成的冷却器外壳。替换地或额外地，进气模块的外壳可以由塑料制成。
在其他优选的实施例中，冷却器外壳可以具有面向排放管路的外壳壁，在所述外壳壁中设置有至少一个用于将在中冷器中冷却的新鲜空气引导至混合室中的增压空气出口。以这种方式，能够实现新鲜空气或者离开中冷器的增压空气分别与从排放管路引导到混合室中的废气的特别均匀的混合。
在进气模块的生产中，中冷器和/或排放管路能够特别方便地一体形成在进气模块的外壳上。所以，两个部件在外壳上的费时的预安装被免除，这明显地减少了进气模块的生产成本。然而，还可想到在外壳中的合适位置处设置孔，通过该孔中冷器能够可拆卸地插入到外壳中。
由于高刚性，以排气管的方式实现的排放管路体现了特别有益的结构形式。当然，然而，除了这样的管形式也可以采用其他合适的形式。配备有周壁(在所述周壁中还设置有至少一个排气出口)的排气管的形式的排放管路从生产的角度能够特别简单地实现。
出于安装空间最优化的目的，推荐例如大致横向于气流方向地布置排放管路，沿着所述气流方向，将要分别与废气混合的新鲜空气或者增压空气流入到混合室中。
如下实施例证明从生产的角度是特别有益的：外壳设置有孔，通过所述孔排放管道被从外部引导至混合室中。
通过横向于第一和第二外壳壁的外壳区域中的外壳来提供排放管路的引导本身表明是特别方便的。
优选地，不仅可以在外壳上设置单个的流体出口，而是可以设置多个流体出口，所述多个流体出口对应于使用进气模块的内燃机的气缸的数量，以便每个流体出口与特别的气缸相关联。在变形例中，两个流体出口精确地与每个气缸关联，即，流体出口的数量为气缸的数量的两倍。
对本领域技术人员而言也可以将各种结构选择用于废气出口的构造。因此，在最简单的形式中，这可以包括至少一个废气出口开口。相比于只有一个废气出口开口的选择，为了确保进入到混合室中的废气的特别均匀的状态，一个变形例优选具有四个这样的废气出口开口，它们沿着排放管路以一定距离布置。优选地，废气出口开口的数量是使用进气模块的内燃机的气缸的数量的两倍，特别优选地是多倍或者更多。
为了在上述方案中进一步改善新鲜空气与废气的混合，建议在混合室中布置至少一个转向元件，并且即相对于新鲜空气的流动方向布置在中冷器与排放管路之间。应当例如以屏障的方式进行这样的转向元件的放置，以便转向元件在引入到混合室中的新鲜空气遇到引入到混合室中的废气之前对引入到混合室中的新鲜空气的至少一部分进行转向。
关于混合过程，当转向元件在废气遇到新鲜空气之前也带来废气的转向时能够实现特别好的结果。特别方便地构造转向元件以便转向元件在所述新鲜空气与废气混合前引导导入到混合室中的新鲜空气。
在有益的进一步发展中，在混合室的横截面中空气入口与废气出口彼此面对。在该横截面中，转向元件可以具有朝向空气出口弯曲的几何形状，优选地以圆的部分的方式。这在废气遇到新鲜空气之前带来了期望的引入到混合室中的废气的流向的引导。在该方案中，新鲜空气与废气在引导到混合室中但在混合室中废气分子与新鲜空气分子未实际相遇时，新鲜空气与废气实际上具有大致相反的流向。以该方式大大地排除了如下侵入的涡流的形成：所述涡流能够以不期望的方式通过进气模块分别减小空气团或者废气团的吞吐量。
对于在排放管路中设置多个废气出口开口的情况，其本身在废气出口开口中设置向内突出到排放管路中的废气转向元件，所述废气转向元件能够用作流过排放管路的废气的至少部分的转向。这样的废气转向元件能够辅助将流过排气管路的废气的一部分导出。因此，大大地或完全防止了废气在排放管路的轴向端的小的有效的积累。取而代之的，在有益的方式中，通过各个废气出口开口实现了大致均匀的气团吞吐量。
根据有益的实施方式，废气转向元件在混合室的横截面中与排放管路的周壁形成大约135°的角度。显然本领域技术人员还能够通过不复杂的结构变形实现其他的角度。废气转向元件在每种情况下用作如下引导类型：用于经由与各个转向元件关联的废气出口开口将排气从排放管路导出。
在技术上能够特别简单地实现废气出口开口具有例如弧形，特别是圆形，椭圆形，多边形，特别是矩形，最优选的是正方形开口轮廓，或者这些轮廓的结合，特别是矩形与半圆的结合。
本发明的进一步重要的特征和益处来自从属权利要求、附图以及通过附图的辅助的相关附图描述。
应当理解的是，在不脱离本发明的范围的情况下，上述特征以及将在下文中进一步解释的特征不仅能够用在分别指示的结合中，而且还能够用在其他结合中或者单独使用。
附图说明
本发明的优选实施例图示在附图中并且在随后的描述中将对其进行更详细的说明，其中相同的附图标记指代相同或相似或功能上等同的部件。
分别示意性地示出：
图1a为根据本发明的进气模块的示例；
图1b为根据图1a的进气模块的替换例；
图2为图1a和图1b的示例的变型，其具有用于使引入到混合室中的废气转向的转向元件；
图3为图1a、图1b以及图2的示例的进一步的变型，其具有用于使流过排气管路的废气转向的元件；
图4为废气出口开口的可能的几何形状的示例。
具体实施方式
图1a以示意图的方式图示出了根据具有集成的废气再循环的本发明的进气模块1的示例。所述进气模块1包括限定外壳内部4的塑料外壳8。外壳8包括具有至少一个空气入口9的第一外壳壁12以及具有至少一个流体出口11的第二外壳壁13。通过废气涡轮增压器增压的增压空气或者相对新鲜的空气F经由空气入口9能够进入到外壳内部4中。在外壳内部4中，布置有中冷器15，引导到外壳内部4中的新鲜空气F流过所述中冷器15。以这种方式，新鲜空气F，通常是由废气涡轮增压器压缩加热的增压空气，由中冷器15冷却。
进气模块1另外具有混合室2，所述混合室2为外壳内部4的一部分并由中冷器15和第二外壳壁13限定。在所述混合室2中布置有排放管路3，在所述排放管路3中设置有至少一个废气出口7，经由所述废气出口7排放管路3与混合室2流体连通。由于其高刚性，推荐以排气管的形式实现排放管路3。当然，然而，除了这样的管的形式，也可采用其他合适的结构形式。
废气出口7设置在排放管路3的面向空气入口9的一侧。经由废气出口7，流过排放管路3的废气A被引导至混合室2中，在混合室2中，废气A与来自中冷器15的新鲜空气F混合。与废气A混合的新鲜空气F通过至少一个流体出口11离开混合室2。
通常，不仅在外壳8上设置单独的流体出口11。而是流体出口11的数量优选对应于与进气模块1协作的内燃机的气缸的数量，或是该数量的两倍。在图1a中以示例的方式示出的具有四个流体出口11的进气模块1因此被设计为用于与具有四个或八个气缸的内燃机一起使用。
以制冷剂管的方式实现中冷器单元15从生产的观点对于本领域技术人员来说是特别简单的。这种制冷剂管在正面侧能够分别具有制冷剂入口或者制冷剂出口。另一方面，中冷器15在技术上的更加复杂的变形可以构成为所谓的管束冷却器或者肋管冷却器。这样的中冷器15可以具有制冷剂路径K，所述制冷剂路径K只是粗略地在图1a中进行了示意性的草绘，并且用于冷却流过中冷器15的新鲜空气F的制冷剂流过所述制冷剂路径K。中冷器15可以具有由金属制成的制冷剂外壳22，所述制冷剂外壳22被外壳8完全或部分地包围。制冷剂外壳22可以包括面向排放管路3的外壳壁23，在图1a的示例中，通过示例的方式在所述外壳壁中设置有八个增压空气出口24。在流过中冷器15后，由此，被引导到外壳内部4中的新鲜空气F通过增压空气入口28能够进入到中冷器15中，所述增压空气入口28设置在与外壳壁23相对放置的制冷剂外壳22的外壳壁27中，新鲜空气F经由增压空气出口24进入到混合室2中。相对于制冷剂路径K，中冷器15能够设置在外壳壁25的正面侧上，所述外壳壁25位于混合室2的外部，分别具有用于将制冷剂引导到中冷器15中的制冷剂入口16或者具有用于将制冷剂从中冷器15引导出的制冷剂出口17。
为了实现新鲜空气与废气A的特别均匀的混合，在外壳内部4中相对于制冷剂路径K的延伸使中冷器15大致平行于排放管路3。
根据图1a，根据本发明的混合室2构成在具有增压空气出口24的中冷器15的外壳壁23与进气模块1的外壳8的第二外壳壁13之间，在第二外壳壁13中布置有流体出口11。因此，在混合室2中产生混合部M，在所述混合部M内新鲜空气能够与废气A混合。通过由逆流原理吹入的废气A，废气A在中冷器15的方向上流动，其中废气流经回流部R。因此，混合部M以回流部R的长度延伸，凭此，实现了废气A与新鲜空气F的改善的混合。
通过中冷器15引导的冷却的新鲜空气具有均匀的流动，通过布置在中冷器15中的流动引导件(未示出)在出口处从中冷器15以直线引导。在废气A不进入到中冷器15中的情况下，在逆流中被引导至中冷器15的废气以最佳的设计到达中冷器15。因此，防止了不期望的中冷器15的污染。而且，发生新鲜空气F与废气A的混合所处的混合部M被扩大，这导致改善的气体的混合。
在图1a的示例中，排放管路3与中冷器15之间的距离d1被选择为外流的废气A依然迎着中冷器15流动，但是不再进入到中冷器15中。因此，引入的废气A经过废气出口7与中冷器15之间的距离部d1两次，其中与增压空气流动相反流动的废气A已经混合在其中，并且混合随着回到排放管路3而进行。在排放管路3的下游区域29中，废气A继续与新鲜空气F混合，凭此，在气体混合物流过通向各个气缸的流体出口11之前实现非常均匀的混合。结果，防止了不期望的中冷器15的污染，并且通过气体的均匀混合形成最大混合部。
在特别的构造中，排放管路3与中冷器15之间的距离d1约为2-10cm，优选约为4-5cm。
废气A向进气模块1的混合室2中的引导以与新鲜空气F的流向SF相反的流向SA的方式发生，并且即经由在流向SA上在排放管路3中彼此相邻布置的四个废气出口开口5。在混合室3的横截面中空气入口9与排放出口7彼此面对。相比于传统的进气模块，即使在最狭窄的安装空间中这也允许改进的废气A与新鲜空气F的混合。因此，以这样的方式与废气A混合的新鲜空气F能够被均匀地引入到内燃机中，这显著地提高了其效率。对于安装空间的优化，在外壳内部4中，排放管路3布置为大致横向于新鲜空气F的流向SF。
外壳8设置有孔10，通过所述孔10排放管路3从外部被引导至混合室2中。在此，将孔10在外壳8的横向区域穿过外壳8，特别是横向于第一和第二外壳壁12、13。在混合室2的横截面中，这能够作为将第一外壳壁12与第二外壳壁13连接的外壳侧壁14。孔10在上区域或下区域的替换实施例出现在下面的图1b中。
为了尽可能实现明显的新鲜空气F与废气A的混合，建议根据图1a将排放管路3放置在外壳8中，以便废气出口开口5面向空气入口9。于是，从排放管路3排出的废气A如期望的那样在与新鲜空气F大致相反的方向SA上流入到混合室3中，这提升了新鲜空气F和废气A的均匀混合过程。
如在图1a中图示出的，流向SA能够与流向SF相反地移动。这是因为当空气分子与废气分子尽可能精确地以180°的角度彼此相遇时精确地实现了新鲜空气F与废气A的良好混合。在这种情况下，两个方向SA、SF彼此形成180°的角度。其他优选的流向SA、SF之间的角度值可以限定为160°至200°之间的角度，或者170°至190°之间的角度。
优选地，排放管路3与中冷器15之间的距离d1对应于排放管路3至第二外壳壁13的距离d2，在所述第二外壳壁13中布置有通向气缸(未示出)的流体出口11。通过这样的实施例，混合室2中的混合长度能够实质上被延长。
在对该示例的替换变形中，排放管路3与中冷器15之间的距离d1可以更大(未示出)，或者如在图1a中图示出的，小于排放管路3与所述第二外壳壁13之间的距离d2。根据该设计，混合长度能够因此实现例如两倍或者三倍的增加。
在图1a的示例中，四个废气出口开口5形成废气出口7。当然，在图1a中示出的四个废气出口开口5的数量被认为仅仅是示例的方式。优选地，提供一种废气出口开口5的数量，该数量大于使用进气模块1的内燃机的气缸的数量。优选地，废气出口开口5的数量为气缸数量的倍数或更多。例如，当进气模块1用于具有四个气缸的内燃机中时，可想到使用8个或者16个废气出口开口5。可替换地，然而，不与个别的气缸各别关联地，也可以设置任何期望的废气出口开口5的数量。
关于废气出口开口5本身的几何构造，在图4的粗略的示意性图示中以示例的方式向本领域技术人员示出各种结构选择。参见图4b，具有例如弧形，特别是圆形或者椭圆形开口轮廓的废气出口开口5在技术上是容易实现的。可替换地，在图4c中示出了具有多边形开口轮廓的实现方式，因此建议例如矩形并且在此特别是正方形开口轮廓。而且，可想到在图4a中草绘的矩形与半圆形的结合。
为了根据本发明的进气模块1的有成本效率的生产的目的，中冷器15与排放管路3可以一体地形成在混合室3的外壳8上。对此可替换地，然而，中冷器15与排放管路3也可以螺接或焊接至外壳8。
在图1b中图示出了图1a所示的进气模块1’的替换实施例。该示例实施例实质上对应于在图1a中说明的进气模块1。因此，属于图1a的全部实施例，特别是图2至图4的实施例能够全部转移至进气模块1’。与图1a相反地，图1b的变形中的孔10没有布置在外壳8的横向区域中，而是分别布置在外壳8的上区域或下区域中。因此，废气A没有被横向地引导至外壳内部4中，而是遍布整个中央区域，凭此，在排放管路3中产生了非常不同的流动长度。通过这种类型的导入，排放管路3中的流动长度被缩短，凭此，产生更均匀的压力条件并因此使废气的导入更均匀。
为了进一步改进上述的新鲜空气F与废气A的混合，建议在图2中示意性图示出的混合室2中的转向元件18，并且参见图1，即，在空气入口9与排放管道3之间的新鲜空气F的流动方向SF上。这样的转向元件18的放置，例如以屏障的方式进行，以便其在所述的新鲜空气与废气A相遇前至少使被引入到混合室3中的新鲜空气F的一部分转向。
在图2中示出的转向元件18在横截面中具有圆形的一部分的形状，并且带来了引入到混合室2中的废气A的转向。在此，新鲜空气F被朝向外壳8的边缘区域引导。因此，由于元件18的转向性能，新鲜空气F与废气A实际上在导入到混合室2中时具有相反的流向SA、SF，然而实际相遇在混合室2中的在图2中以19标示的区域中。
根据在图2中示出的混合室3的横截面，转向元件18可以具有大致的朝向排气出口7的弯曲的几何形状，例如以圆的一部分的方式。以这种方式能够大大地防止如下涡流的形成：所述涡流能够以不期望的方式通过进气模块1分别减小空气团或者废气团的吞吐量。
对于在图2中示出的转向元件18替换地或者额外地，例如对于在排放管路3中设置若干个废气出口开口5的情况，至少在一个废气出口开口处可以设置向内突出到排放管路3中的废气转向元件20。这在图3中以粗略的示意性方式以及通过对于单个这样的出口开口5的示例的方式示出，其中图3a和图3b在横截面或纵截面中分别示出了排放管路3。这样的废气转向元件20能够辅助导出流过排放管路的废气A的部分A1，然而与部分量A1互补的废气的部分A2留在排放管路3中。以这种方式，大大地或完全防止了废气A在排放管路3的轴向端的小的有效的积累。
根据图3b的示例，废气转向元件20在混合室3的横截面中能够与排放管路3的周壁6形成大致135°的角度α。当然，通过不复杂的结构改变也能够实现角度α的其他数值。

Claims (12)

1.一种具有集成的废气再循环的进气模块(1)，
-具有外壳(8)，所述外壳(8)限定外壳内部(4)并具有第一外壳壁(12)和第二外壳壁(13)，所述第一外壳壁(12)具有至少一个用于将新鲜空气(F)引导到所述外壳内部(4)中的空气入口(9)，所述第二外壳壁(13)具有至少一个流体出口(11)，
-具有中冷器(15)，所述中冷器(15)布置在所述外壳内部(4)中，
-具有混合室(2)，所述混合室(2)为所述外壳内部(4)的一部分并且由所述中冷器(15)和所述第二外壳壁(13)限定，
-具有排放管路(3)，所述排放管路(3)布置在所述混合室(2)中并且在所述排放管路(3)中设置有至少一个废气出口(7)，所述废气出口(7)与所述混合室(2)流体连通，通过所述废气出口流过所述排放管路(3)的废气(A)能够被引入到所述混合室(2)中，
-其中所述废气出口(7)设置在所述排放管路(3)的面向所述空气入口(9)的一侧，
其特征在于
所述中冷器(15)与所述排放管路(3)布置在所述外壳(8)中，以便引入到所述混合室(2)中的所述废气(A)实际上不再进入到所述中冷器(15)中
其中，在所述中冷器(15)与所述排放管路(3)之间设置有至少一个转向元件(18)，所述转向元件(18)被构成以便其在所述新鲜空气遇到引入到所述混合室(2)中的所述废气(A)之前使引入到所述混合室(2)中的所述新鲜空气(F)的至少一部分转向。
2.根据权利要求1所述的进气模块，
其特征在于，
所述中冷器(15)与所述排放管路(3)布置在所述外壳(8)中以便引入到所述混合室(2)中的废气(A)的流向(SA)大致与引入到所述混合室中的所述新鲜空气(F)的流向相反地移动，使得两个方向(SA，SF)彼此形成大致180°的角度。
3.根据权利要求1或2所述的进气模块，
其特征在于，
所述排放管路(3)与所述中冷器(15)之间的距离(d1)大致等于或者大于或者小于所述排放管路(3)与所述第二外壳壁(13)之间的距离(d2)。
4.根据权利要求1或2所述的进气模块，
其特征在于，
所述中冷器(15)构成为具有至少一个制冷剂路径(K)的管束冷却器或者肋管冷却器，所述中冷器(15)在正面外壳壁(25)上具有制冷剂入口(16)或者制冷剂出口(17)，并且所述中冷器(15)相对于所述制冷剂路径(K)大致平行于所述排放管路(3)而布置。
5.根据权利要求1或2所述的进气模块，
其特征在于，
-所述中冷器(15)包括由金属制成的制冷器外壳，和/或
-所述进气模块(1)的所述外壳(8)由塑料制成。
6.根据权利要求5所述的进气模块，
其特征在于，
所述制冷器外壳(22)具有面向所述排放管路(3)的外壳壁(23)，在所述外壳壁中设置有至少一个用于将在所述中冷器(15)中冷却的新鲜空气(F)引导到所述混合室(2)中的增压空气入口(24)。
7.根据权利要求1或2所述的进气模块，
其特征在于，
所述中冷器(15)和/或所述排放管路(3)一体形成在所述进气模块(1)的所述外壳(8)上。
8.根据权利要求1或2所述的进气模块，
其特征在于，
在所述外壳(8)中设置有孔(10)，通过所述孔(10)所述排放管路(3)被从外部引导到所述混合室(2)中。
9.根据权利要求1或2所述的进气模块，
其特征在于，
在所述第二外壳壁(13)中设置有用于排放在所述混合室(2)中与所述废气(A)混合的所述新鲜空气(F)的至少两个流体出口(11)。
10.根据权利要求1所述的进气模块，
其特征在于，
所述废气出口(7)包括至少一个废气出口开口(5)。
11.根据权利要求10所述的进气模块，
其特征在于，
-在所述混合室(2)的横截面中，所述空气入口(9)与所述废气出口(7)彼此面对，
-所述转向元件(18)在所述混合室(2)的横截面中以圆的部分的方式具有朝向所述废气出口(7)弯曲的几何形状。
12.根据权利要求10或11所述的进气模块，
其特征在于，
在至少一个废气出口开口(5)上设置有向内突出到所述排放管路(3)中的废气转向元件(20)，所述废气转向元件构成为用于流过所述排放管路(3)的所述废气(A)的至少部分转向。
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