CN105665292A - 一种卷材自动分选设备及分选工艺的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及卷材生产和加工控制技术领域，尤其涉及一种卷材自动分选设备及分选工艺的控制方法。通过在传统开卷、平整、剪切、分选的生产工艺基础上增加检测装置和控制系统，并通过板材位置跟踪控制方法、传送带速度控制方法、垛台落板姿态控制方法，实现了卷材从开卷、厚差缺陷检测、平整、针孔缺陷检测、飞剪剪切、正品/次品分选、落入垛台的全自动过程控制。用于解决现有技术中速度控制和板材分选由人工设定并凭经验在生产过程中实时调整，造成劳动强度大、分选效率和产品成材率低的问题，实现了系统高传送速度和高分选精度，提高了生产效率和分选质量，降低了劳动强度，提高了系统自动化水平。

Description

一种卷材自动分选设备及分选工艺的控制方法

技术领域

本发明涉及卷材生产和加工控制技术领域，尤其涉及一种卷材自动分选设备及分选工艺的控制方法。

背景技术

随着卷材剪切生产制造工艺的不断发展，在卷材剪切生产工序中的自动分选控制占有重要的地位。

在卷材剪切分选工艺中，针孔缺陷和厚差缺陷是主要的两个缺陷指标，主要是对卷材剪切后的板材成品进行自动分选，将针孔缺陷和厚差缺陷的次板自动分选出来，从而提高剪切线的成材率。经过自动分选处理后能够使板材的成材率进一步提高，因此，在卷材剪切生产过程中，分选是必不可少的工艺环节之一，对于保证板材质量有着非常重要的作用。

发明人在现实的生产过程中发现，现有技术中存在如下不足：

传统的卷材分选系统，系统的速度控制和分选方法是一个比较繁琐的过程，通常是由人工设定并凭经验在运行过程中实时调整来完成，人工操作一方面加大了操作人员的劳动强度，另一方面降低了工作效率和产品质量。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种卷材自动分选设备及分选工艺的控制方法，通过在传统开卷、平整、剪切、分选的生产工艺基础上增加检测装置和控制系统，并通过板材位置跟踪控制方法、传送带速度控制方法、垛台落板姿态控制方法，实现了卷材从开卷、厚差缺陷检测、平整、针孔缺陷检测、飞剪剪切、正品/次品分选、落入垛台的全自动过程控制。用于解决现有技术中速度控制和板材分选由人工设定并凭经验在生产过程中实时调整，造成劳动强度大、分选效率和产品成材率低的问题，实现了系统高传送速度和高分选精度，提高了生产效率和分选质量，降低了劳动强度，提高了系统自动化水平。

为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案如下：一种卷材自动分选设备，按照工位顺序，依次包括：

开卷装置，该开卷装置用于开卷带钢基材；

测厚仪，该测厚仪用于检测带钢基材的厚差缺陷；

平整装置，该平整装置用于平整带钢基材；

针孔仪，该针孔仪用于检测带钢基材的针孔缺陷；

剪切装置，该剪切装置用于将带钢基材剪切成带钢板材；

传送带，该传送带用于传送剪切后的带钢板材；

次品垛台，该次品垛台设于传送带下方，用于承载次品带钢板材；

2组正品垛台，2组正品垛台设于传送带下方，用于承载正品带钢板材，2组所述正品垛台交替工作；

检测装置，该检测装置用于检测所述开卷装置、测厚仪、平整装置、针孔仪、剪切装置、传送带、次品垛台及正品垛台的运行参数；

控制系统，该控制系统通过检测装置的运行参数控制所述开卷装置、测厚仪、平整装置、针孔仪、剪切装置、传送带、次品垛台及正品垛台协同工作。

进一步的，所述传送带三的中部安装有永磁钢体，该永磁钢体用于将带钢基材吸附于传送带三下方运输。

进一步的，所述次品垛台包括光电管一、电磁铁控制装置、次品传送带及次品垛仓，所述次品传送带位于传送带三的正下方，运行方向与传送带三相同。

进一步的，所述正品垛台包括光电管、电磁铁控制装置、正品传送带及正品垛仓，所述正品传送带位于传送带三的正下方，运行方向与传送带三相同。

进一步的，所述平整装置包括入口夹送辊和出口夹送辊，所述入口夹送辊和出口夹送辊之间设有平整机，所述入口夹送辊和出口夹送辊均设有速度编码器。

进一步的，还包括人工检查台，该人工检查台设于靠近剪切装置的位置，所述人工检查台设有控制器，该控制器与控制系统连接。

一种卷材自动分选工艺的控制方法，至少包括：

位置跟踪步骤10：在带钢基材从开卷到被剪切为带钢板材、直至由传送带将带钢板材传送至次品垛台或正品垛台的过程中，对带钢基材的针孔缺陷位置、厚差缺陷位置和带钢板材的位置进行实时跟踪；

传送带速度控制步骤20：对传送带的速度进行实时控制，即根据带钢板材的剪切长度及相邻带钢板材之间的间距对传送带一、传送带二及传送带三的速度进行调整，以便于光电管对带钢板材的位置实时跟踪，使带钢板材正常落入相应的正品垛台或次品垛台；

落板姿态控制步骤30：对三个垛台的电磁铁控制装置进行控制，实现正品垛台或次品垛台处带钢板材落板姿态的精确控制，使带钢板材有序的落入相应垛仓中。

进一步的，所述位置跟踪步骤10包括：

步骤11：通过剪切装置、次品垛台和正品垛台处的光电管对带钢板材进行计数跟踪，设飞剪光电管的计数值为N₀，光电管一的计数值为N₁，，光电管二的计数值为N₂，光电管三的计数值为N₃；设测厚仪与针孔仪之间的距离为L₁；针孔仪与飞剪之间的距离为L₂；带钢板材的长度为L₀；

步骤12：定义一个一维数组R[]来保存次品板材的计数值；

步骤13：假设T₁时刻，测厚仪发现厚差缺陷信号，则计算该时刻测厚仪发现的厚差缺陷次品板材是经过光电管一的厚差缺陷次品板材计数值X₁， $X_1=INT\[\frac{L_1+L_2}{L_0}\]+1+N_1;$

步骤14：假设T₂时刻，针孔仪发现针孔缺陷信号，则计算该时刻针孔仪发现的针孔缺陷次品板材是经过光电管一的针孔缺陷次品板材计数值X₂， ${}_2=INT\[\frac{L_2}{L_0}\]+1+N_1;$

步骤15：数组R[]每次接收到新的次品板材计数值元素后，都需要进行一次排序，使数组R[]中元素的数值维持从小到大依次排列；

步骤16：当光电管一检测到当前经过的带钢板材计数值为数组R[]中存放的次品板材计数值时，即：N₁＝R[i]时，则认定当前经过的板材为次品板材，则启动所述次品垛台的电磁铁控制装置，使当前经过的板材落入所述次品垛仓。

9.按照权利要求7所述的控制方法，其特征在于，所述的传送带速度控制步骤20，包括：

步骤21：根据带钢板材长度，实时控制入口夹送辊和各传送带的最大线速度，设板材在入口夹送辊的运行最大线速度为V₀，传送带一的最大线速度为V₁，传送带二的最大线速度为V₂，传送带三的最大线速度为V₃，次品传送带、1号正品传送带、2号正品传送带的最大线速度为V_S；

步骤22：设剪切后的带钢板材的长度为L₀，根据带钢板材长度设定入口夹送辊的最大线速度V₀的适当值；

步骤23：根据V₀的速度值，计算传送带一的最大线速度为V₁＝V₀·(1+K₁)；

步骤24：根据V₁的速度值，计算传送带二的最大线速度为V₂＝V₁·(1+K₂)；

步骤25：根据V₂的速度值，计算传送带三的最大线速度为V₃＝V₂·(1+K₃)；

步骤26：依据速度比例因子确定算法计算速度比例因子K₁、K₂、K₃，其中K₁、K₂、K₃的设定初值a、b、c是根据生产线传送带长度和运行速度得出的经验值；

步骤27：当板材落至次品垛台或正品垛台的传送带上后，使板材以低速进入次品垛仓或正品垛仓；垛台传送带的线速度：V_S＝V₃/p，其中p为经验参数。

10.按照权利要求7所述的控制方法，其特征在于，落板姿态控制步骤30包括：

步骤31：设光电管一距离电磁铁控制装置的1号电磁铁的距离为S，板材长度为L₀,传送带三的线速度为V₃；

步骤32：传送带三的速度编码器的计数脉冲数为n，传送带三的主动辊辊径为D，则计算传送带三走过的距离S＝πD/n；

步骤33：当光电管一检测到板材，则控制系统的高速计数模块复位并开始计数，设其计数值为m，当满足条件m·S≥L₀+S-V₃·t时，则认为板材板到达落板位置，电磁铁控制装置启动；其中，t为延时时间经验值；

步骤34：控制电磁铁控制装置的各组电磁铁依次延时Ts时间后失磁；

步骤35：当满足条件m·S≥L₀+S+S1时，正品板材顺利通过次品垛台，被传送至正品垛台工位。

附图说明

图1为本发明卷材自动分选设备的结构示意图；

图2为本发明卷材自动分选工艺的控制方法中板材位置跟踪控制方法原理示意图；

图3为本发明卷材自动分选工艺的控制方法中系统速度比例因子确定方法原理示意图；

图4为本发明卷材自动分选工艺的控制方法中次品垛台落板姿态控制方法原理示意图。

具体实施方式

为使本领域技术人员能够更详细了解本发明，以下结合附图对本发明进行详细描述。

本实施例的一种卷材自动分选设备如图1所示，按照工位顺序，依次包括包括：开卷装置1、测厚仪2、平整装置3、针孔仪4、剪切装置5、传送带6、次品垛台7、1号正品垛台8及2号正品垛台9，作为本实施例的改进，还包括检测装置(图中未示出)和控制系统(图中未示出)，该检测装置用于实时检测上述开卷装置1、测厚仪2、平整装置3、针孔仪4、剪切装置5、传送带6、次品垛台7、1号正品垛台8及2号正品垛台9的运行参数，控制系统根据获得的参数控制各工位协同工作。

在本实施例中，开卷装置1包括开卷机11、导辊12及展平辊13，其中开卷机11用于开卷带钢卷材，该开卷机11还配备有速度编码器(图中未示出)，该速度编码器隶属于检测装置，用于实时检测开卷机11的转速。导辊12与开卷机11连接，用于笔直引导穿带并使带钢基材转向，在此过程中，从动辊(图中未示出)起引导作用，与经过的带钢基材接触并在带钢基材带动下进行转动。展平辊13位于导辊12工位之后，用于将开卷的带钢基材展开平铺，并将展开平铺的带钢基材传送至下一工位。

本实施例中，平整装置3与展平辊13衔接，该平整装置3包括入口夹送辊31、出口夹送辊33及平整机32，其中平整机32位于入口夹送辊31和出口夹送辊33之间，用于对带钢基材进行表面平整。入口夹送辊31与展平辊13连接，用于接收来自展平辊13的带钢基材，经过平整的带钢基材由出口夹送辊33传送至下一工位。需要说明的是，入口夹送辊31和出口夹送辊33均配有速度编码器(图中未示出)，该速度编码器隶属于检测装置，用于实时检测入口夹送辊31和出口夹送辊33的速度，并将该参数实时传输至控制系统。

在本实施例中，测厚仪2位于展平辊13与入口夹送辊31之间的带钢基材正上方，用于检测带钢基材的厚度缺陷，并将检测的数据实时传输至控制系统。

在本实施例中，针孔仪4位于出口夹送辊33和飞剪入口辊51之间带钢基材正上方，用于检测带钢基材的针孔缺陷，并将检测数据实时传输至控制系统。在本实施例中，剪切装置5包括飞剪入口辊51、飞剪52及飞剪光电管53，飞剪入口辊51用于接收来自出口夹送辊33的带钢基材，并将带钢基材传送至飞剪52的工作工位，飞剪52接收来自飞剪入口辊51传送过来的带钢基材，并按照生产规格要求对卷材进行剪切，剪切完成后得到带钢板材。飞剪52为一安装了特质切刀的主动辊，飞剪每旋转一周则对带钢基材进行一次剪切，飞剪的旋转速度决定了剪切板材的长度。飞剪光电管53安装于飞剪52之后，用于对飞剪52剪切后的带钢板材进行计数。

作为本实施例的另一个改进，传送带6包括传送带一61、传送带二62及传送带三63，并且传送带二62的运行速度略大于传送带一61，传送带三63的运行速度略大于传送带二62，用于逐渐拉开相邻带钢板材之间的间距，便于后续光电管对带钢板材进行跟踪定位。其中在传送带三63的中间安装有永磁钢体，用于将带钢板材吸附在传送带三63下方并进行传送。传送带一61与飞剪52连接，用于将剪切后的带钢板材传送至传送带二62，传送带一61的运行速度需与飞剪的剪切速度同步，使剪切后的板材能拉开一定距离往后续传送。传送带二62与所述传送带一61连接，用于将剪切后的板材传送至所述主传送带三63，所述传送带二62的速度需比传送带一61的速度稍快，使剪切后的板材能进一步的拉开距离往后续传送，从而使后续垛台的光电管进行板材跟踪。传送带三63的速度需比传送带二62的速度稍快，使剪切后的板材能进一步的拉开距离往后续传送，从而使后续垛台的光电管进行板材跟踪。传送带三63的驱动辊还设有速度编码器(图中未标注)，该速度编码器隶属于检测装置，用于实时检测传送带三63的运行速度，并将该参数实时传输至控制系统。

在本实施例中，次品垛台7安装于传送带三63的前部，包括光电管一71、电磁铁控制装置72、次品传送带73及次品垛仓74。其中电磁铁控制装置72安装在传送带三63上方，可以控制其在特定的时间段产生磁场，该磁场和传送带三63中间安装的永磁钢体磁场相互抵消，使下方的带钢板材落入次品传送带73上。电管一71用于对落入次品传送带73的带钢板材进行计数，次品传送带73将次品板材传送至次品垛仓74，次品垛仓可以根据板材的长度和宽度自动调整，从而将板材平整地装入其中，当某垛仓中的板材数量达到规定数量后，就需要将板材打包、外送。

在本实施例中，正品垛台设有2组，其中1号正品垛台8包括光电管二81、1号电磁铁控制装置82、1号正品传送带83及1号正品垛仓84。其中1号电磁铁控制装置82安装在传送带三63上方，可以控制其在特定的时间段产生磁场，该磁场和传送带三63中间安装的永磁钢体磁场相互抵消，使下方的板材落入1号正品传送带83上。该1号正品传送带83将板材传送至1号正品垛仓84内，1号正品垛仓84用于接收正品板材，垛仓可以根据板材的长度和宽度自动调整，从而将板材平整地装入其中，当某垛仓中的板材数量达到规定数量后，就需要将板材打捆、外送。

在本实施例中，还包括2号正品垛台9，包括光电管三91、2号电磁铁控制装置92、2号正品传送带93及2号正品垛仓94。该2号正品垛台9的结构与1号正品垛台8相同。两个正品垛台相互切换，当其中一个正品垛仓装满后需进行打捆外送，控制系统则切换至另一个正品垛台工作，以保证系统的连续运行。

在本实施例中，还包括人工检查台64，该人工检查台设于靠近剪切装置的位置，设有控制器，该控制器为按钮式或遥控式均可，与控制系统连接。当工人在人工检查台目测到带钢板材表面有缺陷时，启动控制器，通过控制系统控制缺陷板材落入次品垛仓。

本实施例的一种卷材自动分选工艺的控制方法，主要包括以下步骤：

位置跟踪步骤步骤10：该步骤中，控制系统需对在传送带上高速运行的带钢基材的针孔缺陷位置、厚差缺陷位置和剪切后的每一块带钢板材的位置进行精确的位置跟踪，使所述针孔仪2和所述测厚仪4检测到的次品全部落入次品垛台，使正品板材全部落入正品垛台。

传送带速度控制步骤20：所述传送带一61、所述传送带二62和传送带三63这3个传送带的速度需要根据板材的剪切长度进行调整，使吸附在主传送带下方的板材能够拉开足够的距离，以便于光电管对板材进行位置跟踪；

落板姿态控制步骤30：由于分选系统的高速运行，需控制三个垛台电磁铁控制装置(72、82、92)来对每一块板材的落板位置和落板姿态进行精确控制，以避免板材在垛台中出现堆垛问题；

需要说明的是，上述三个步骤之间并无先后关系，在控制系统的控制下同步进行，下面详细阐述三个部分的具体操作方法。

具体来说，如图2所示，板材的位置跟踪步骤还包括：

步骤11：通过剪切装置、次品垛台和正品垛台处的光电管对带钢板材进行计数跟踪，设所述飞剪光电管53的计数值为N₀，所述光电管一71的计数值为N₁，所述光电管二81的计数值为N₂，所述光电管三91的计数值为N₃；设所述测厚仪2与所述针孔仪4之间距离为L₁；所述针孔仪4与所述飞剪52之间距离为L₂；板材长度为L₀；

步骤12定义一个一维数组R[]来保存次品板材计数值；

步骤13：假设T₁时刻，测厚仪2发现厚差缺陷信号，则计算该时刻测厚仪发现的厚差缺陷次品板材是经过光电管一71的厚差缺陷次品板材计数值X₁， $X_1=INT\[\frac{L_1+L_2}{L_0}\]+1+N_1;$

步骤14：假设T₂时刻，针孔仪4发现针孔缺陷信号，则计算该时刻针孔仪发现的针孔缺陷次品板材是经过光电管一71的针孔缺陷次品板材计数值X₂， $X_2=INT\[\frac{L_2}{L_0}\]+1+N_1;$

步骤15：数组R[]每次接收到新的次品板材计数值元素后，都需要进行一次排序，使数组R中元素的数值维持从小到大依次排列；

步骤16：当所述光电管一71检测到当前经过的板材计数值为数组R[]中存放的次品板材计数值时，即：N₁＝R[i]时，则认定当前经过的板材为次品板材。则启动所述次品垛台电磁铁控制装置72，使当前经过的板材落入所述次品垛仓74；

具体来说，传送带速度控制步骤20还包括：

步骤21：根据板材长度，需要控制所述入口夹送辊31和6个传送带的最大线速度。设板材在所述入口夹送辊31的运行最大线速度为V₀，所述传送带一61的最大线速度为V₁，所述传送带二62的最大线速度为V₂，所述传送带三63的最大线速度为V₃，所述次品传送带73、1号正品传送带83、2号正品传送带93的最大线速度为V_S；

步骤22：当板材长度L₀确定后，根据该长度设定V₀为一个适当值；

步骤23：根据V₀的速度值，可以计算所述传送带一61的最大线速度为V₁＝V₀·(1+K₁)；

步骤24：根据V₁的速度值，可以计算所述传送带二62的最大线速度为V₂＝V₁·(1+K₂)；

步骤25：根据V₂的速度值，可以计算所述传送带三63的最大线速度为V₃＝V₂·(1+K₃)；

步骤26：依据图3所示的速度比例因子确定算法示意图来计算速度比例因子K₁、K₂、K₃，其中K₁、K₂、K₃的、的设定初值a、b、c是根据生产线传送带长度和运行速度得出的经验值，本分选控制系统中，取经验值：a＝0.25,b＝0.1,c＝0.2；

通过以上算法确定的皮带速度是一级一级加快的，即：V₃＞V₂＞V₁＞V₀，这样所述飞剪52剪完的板材在所述传送带三63上会被拉开一定的距离(大约600mm)，从而方便光电管(71、81、91)跟踪板材信号；

步骤27：当板材落至垛台传送带上后，使其以低速进入垛仓中以方便垛仓收集板材。垛台传送带的线速度：V_S＝V₃/p，其中p为经验参数，本分选控制系统中取p＝3.5。

具体来说，如图4所示，以次品垛台的落板姿态控制步骤为例，落板姿态控制步骤30包括：

步骤31：设所述光电管一71距离所述电磁铁控制装置72的第一个电磁铁的距离为S，所述板材长度为L₀,所述主传送皮带63的线速度为V₃；

步骤32：所述传送带三63速度编码器的计数脉冲数为n，所述传送带三63的主动辊辊径为D，则计算所述传送带三63走过的距离S＝πD/n；

步骤33：当所述光电管一71检测到板材，则控制系统的高速计数模块就复位开始计数，设其计数值为m，当满足条件m·S≥L₀+S-V₃·t时，则认为板材板到达落板位置，所述电磁铁控制装置72动作。其中，t为延时时间经验值；

首先1号电磁铁失磁，然后2号、3号、4号、5号、6号电磁铁依次延时Ts时间后失磁。这样，系统控制板材如图4所示平稳落到所述次品传送带73上(注意：板材的板尾先落下，板头后落下)；

步骤34：当满足条件m·S≥L₀+S+S1时，板材顺利通过次品垛台，被传送至正品垛台工位。在正品垛台工位，正品板材落下的方式与次品板材落下的方式相同，在此不做详细的赘述。

由于所述传送带三63的速度V₃比次品传送带73的运行速度V_S快3.5倍，后落下的板材的板尾先落到垛台皮带上，而板头则会跟着叠在先落下的板材上，避免了高速运行时板材相互划伤。带钢板材一块叠一块，经所述次品传送带73送入所述次品垛仓74内；

综上所述，本发明实例所提供的一种卷材自动分选设备和分选工艺的控制方法，通过在传统开卷、平整、剪切、分选的生产工艺基础上增加检测装置和控制系统，并通过板材位置跟踪控制方法、传送带速度控制方法、垛台落板姿态控制方法，实现了卷材从开卷、厚差缺陷检测、平整、针孔缺陷检测、飞剪剪切、正品/次品分选、落入垛台的全自动过程控制。用于解决现有技术中速度控制和板材分选由人工设定并凭经验在生产过程中实时调整，造成劳动强度大、分选效率和产品成材率低的问题，实现了系统高传送速度和高分选精度，提高了生产效率和分选质量，降低了劳动强度，提高了系统自动化水平。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种卷材自动分选设备，其特征在于，按照工位顺序，依次包括：

开卷装置，该开卷装置用于开卷带钢基材；

测厚仪，该测厚仪用于检测带钢基材的厚差缺陷；

平整装置，该平整装置用于平整带钢基材；

针孔仪，该针孔仪用于检测带钢基材的针孔缺陷；

剪切装置，该剪切装置用于将带钢基材剪切成带钢板材；

传送带，该传送带用于传送剪切后的带钢板材；

次品垛台，该次品垛台设于传送带下方，用于承载次品带钢板材；

2组正品垛台，2组正品垛台设于传送带下方，用于承载正品带钢板材，2组所述正品垛台交替工作；

检测装置，该检测装置用于检测所述开卷装置、测厚仪、平整装置、针孔仪、剪切装置、传送带、次品垛台及正品垛台的运行参数；

控制系统，该控制系统通过检测装置的运行参数控制所述开卷装置、测厚仪、平整装置、针孔仪、剪切装置、传送带、次品垛台及正品垛台协同工作。

2.按照权利要求1所述的卷材自动分选设备，其特征在于，所述传送带三的中部安装有永磁钢体，该永磁钢体用于将带钢基材吸附于传送带三下方运输。

3.按照权利要求2所述的卷材自动分选设备，其特征在于，所述次品垛台包括光电管一、电磁铁控制装置、次品传送带及次品垛仓，所述次品传送带位于传送带三的正下方，运行方向与传送带三相同。

4.按照权利要求2所述的卷材自动分选设备，其特征在于，所述正品垛台包括光电管、电磁铁控制装置、正品传送带及正品垛仓，所述正品传送带位于传送带三的正下方，运行方向与传送带三相同。

5.按照权利要求1-4任一项所述的卷材自动分选设备，其特征在于，所述平整装置包括入口夹送辊和出口夹送辊，所述入口夹送辊和出口夹送辊之间设有平整机，所述入口夹送辊和出口夹送辊均设有速度编码器。

6.按照权利要求1-4任一项所述的卷材自动分选设备，其特征在于，还包括人工检查台，该人工检查台设于靠近剪切装置的位置，所述人工检查台设有控制器，该控制器与控制系统连接。

7.一种卷材自动分选工艺的控制方法，其特征在于，至少包括：

位置跟踪步骤10：在带钢基材从开卷到被剪切为带钢板材、直至由传送带将带钢板材传送至次品垛台或正品垛台的过程中，对带钢基材的针孔缺陷位置、厚差缺陷位置和带钢板材的位置进行实时跟踪；

传送带速度控制步骤20：对传送带的速度进行实时控制，即根据带钢板材的剪切长度及相邻带钢板材之间的间距对传送带一、传送带二及传送带三的速度进行调整，以便于光电管对带钢板材的位置实时跟踪，使带钢板材正常落入相应的正品垛台或次品垛台；

落板姿态控制步骤30：对三个垛台的电磁铁控制装置进行控制，实现正品垛台或次品垛台处带钢板材落板姿态的精确控制，使带钢板材有序的落入相应垛仓中。

8.按照权利要求7所述的控制方法，其特征在于，所述位置跟踪步骤10包括：

步骤11：通过剪切装置、次品垛台和正品垛台处的光电管对带钢板材进行计数跟踪，设飞剪光电管的计数值为N₀，光电管一的计数值为N₁，，光电管二的计数值为N₂，光电管三的计数值为N₃；设测厚仪与针孔仪之间的距离为L₁；针孔仪与飞剪之间的距离为L₂；带钢板材的长度为L₀；

步骤12：定义一个一维数组R[]来保存次品板材的计数值；

步骤13：假设T₁时刻，测厚仪发现厚差缺陷信号，则计算该时刻测厚仪发现的厚差缺陷次品板材是经过光电管一的厚差缺陷次品板材计数值X₁， $X_1=INT\[\frac{L_1+L_2}{L_0}\]+1+N_1;$

步骤14：假设T₂时刻，针孔仪发现针孔缺陷信号，则计算该时刻针孔仪发现的针孔缺陷次品板材是经过光电管一的针孔缺陷次品板材计数值X₂， $X_2=INT\[\frac{L_2}{L_0}\]+1+N_1;$

步骤15：数组R[]每次接收到新的次品板材计数值元素后，都需要进行一次排序，使数组R[]中元素的数值维持从小到大依次排列；

步骤16：当光电管一检测到当前经过的带钢板材计数值为数组R[]中存放的次品板材计数值时，即：N₁＝R[i]时，则认定当前经过的板材为次品板材，则启动所述次品垛台的电磁铁控制装置，使当前经过的板材落入所述次品垛仓。

9.按照权利要求7所述的控制方法，其特征在于，所述的传送带速度控制步骤20，包括：

步骤21：根据带钢板材长度，实时控制入口夹送辊和各传送带的最大线速度，设板材在入口夹送辊的运行最大线速度为V₀，传送带一的最大线速度为V₁，传送带二的最大线速度为V₂，传送带三的最大线速度为V₃，次品传送带、1号正品传送带、2号正品传送带的最大线速度为V_S；

步骤22：设剪切后的带钢板材的长度为L₀，根据带钢板材长度设定入口夹送辊的最大线速度V₀为适当值；

步骤23：根据V₀的速度值，计算传送带一的最大线速度为V₁＝V₀·(1+K₁)；

步骤24：根据V₁的速度值，计算传送带二的最大线速度为V₂＝V₁·(1+K₂)；

步骤25：根据V₂的速度值，计算传送带三的最大线速度为V₃＝V₂·(1+K₃)；

步骤26：依据速度比例因子确定算法计算速度比例因子K₁、K₂、K₃，其中K₁、K₂、K₃的设定初值a、b、c是根据生产线传送带长度和运行速度得出的经验值；

步骤27：当板材落至次品垛台或正品垛台的传送带上后，使板材以低速进入次品垛仓或正品垛仓；垛台传送带的线速度：V_S＝V₃/p，其中p为经验参数。

10.按照权利要求7所述的控制方法，其特征在于，落板姿态控制步骤30包括：

步骤31：设光电管一距离电磁铁控制装置的1号电磁铁的距离为S，板材长度为L₀,传送带三的线速度为V₃；

步骤32：传送带三的速度编码器的计数脉冲数为n，传送带三的主动辊辊径为D，则计算传送带三走过的距离S＝πD/n；

步骤33：当光电管一检测到板材，则控制系统的高速计数模块复位并开始计数，设其计数值为m，当满足条件m·S≥L₀+S-V₃·t时，则认为板材板到达落板位置，电磁铁控制装置启动；其中，t为延时时间经验值；

步骤34：控制电磁铁控制装置的各组电磁铁依次延时Ts时间后失磁；

步骤35：当满足条件m·S≥L₀+S+S1时，正品板材顺利通过次品垛台，被传送至正品垛台工位。