CN105651445A - 电池盖板检测设备及其检测方法 - Google Patents

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CN105651445A CN201610154014.8A CN201610154014A CN105651445A CN 105651445 A CN105651445 A CN 105651445A CN 201610154014 A CN201610154014 A CN 201610154014A CN 105651445 A CN105651445 A CN 105651445A
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周崇旺
赵悠曼
程建良
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Abstract

本发明涉及电池检测技术的领域，提供电池盖板检测设备，包括腔体、气管、压力传感器及检测电路，腔体开设有夹口，顶盖的外侧设有压件。检测时，将电池盖板装于夹口，通过压件压紧以密闭腔体，检测电路分别与顶盖、第二铝片及压力传感器电性连接，打开气管，朝腔体充气，进行检测操作，其不仅检测电池盖板的断路压力和爆破压力，且自动对电池盖板的砂眼、轻微裂痕等进行检测，具有检测准确，密闭空间加压要求低、设备简单及检测方便的优点。本发明还提供采用电池盖板检测设备进行电池盖板检测的方法，包括将电池盖板装于夹口中，通过压件压紧以密闭腔体，检测电路分别与顶盖、第二铝片及压力传感器电性连接；打开气管，朝腔体充气，进行检测操作。

Description

电池盖板检测设备及其检测方法
技术领域
本发明属于电池检测技术的领域，尤其涉及电池盖板检测设备及其检测方法。
背景技术
目前，对电池盖板进行检测的方式主要有两种：一种是，通过采用油压或者水压的设备来检测电池盖板的断路压力和爆破压力，该方法依靠压力表读取断路压力和爆破压力的数值；另一种是，利用气压设备进行检测，该设备对电池盖板的密闭空间加压，并通过电路和传感器检测盖板的断路压力和爆破压力。
但是，现有的检测方法仍存在这样的问题：现有采用压力表读数的方式，仪表粗略，检测结果不准确；而采用气压设备检测的方式，其对电池盖板的密闭空间的加压要求高，设备复杂。重要的是，上述两种检测方法只能检测电池盖板的断路压力和爆破压力，其不能对电池盖板的砂眼、轻微裂痕等进行检测。电池盖板在冲压成型过程中产生的砂眼、裂痕等缺陷会造成电池漏液，严重影响电池的使用，但是，对于该缺陷的检测，现有通过人工检测的方式，即先拆开盖板后，通过人眼观察其缺陷，此种方式，电池盖板的拆开难度大，操作不便，不易观察。
发明内容
本发明的目的在于提供电池盖板检测设备，旨在解决现有检测方式存在的检测结果不准确、对电池盖板的密闭空间加压要求高、设备复杂以及由于人工检测电池盖板缺陷而造成的检测不便的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了电池盖板检测设备，该电池盖板包括依次叠设的顶盖、第一铝片及第二铝片，所述顶盖与所述第一铝片电性连接，所述第一铝片与所述第二铝片相抵接，所述电池盖板检测设备包括用于安装所述电池盖板的腔体、与所述腔体连通且用于向所述腔体内充气的气管、设于所述腔体内且用于检测所述腔体内气压的压力传感器以及分别与所述压力传感器、所述顶盖和所述第二铝片电性连接的检测电路，所述腔体一侧开设有夹口，所述顶盖的外侧设有用于将所述顶盖扣紧于所述夹口上以密闭所述腔体的压件。
进一步地，所述顶盖电性连接有第一导电件，所述压件套设于第一导电件上，所述腔体中设有与所述第二铝片电性连接的第二导电件，所述检测电路分别与所述第一导电件和所述第二导电件连接。
进一步地，所述顶盖与所述夹口的侧壁之间通过密封圈密封。
进一步地，所述第一导电件和所述第二导电件为铜柱。
本发明提供的电池盖板检测设备的有益效果：
采用上述电池盖板检测设备对电池盖板进行检测时，先将电池盖板安装于腔体的夹口中，再通过压件压紧以密闭腔体，同时检测电路分别与顶盖、第二铝片及压力传感器电性连接，打开气管，朝密闭的腔体内充入气体，进行检测操作，其不仅能检测电池盖板的断路压力和爆破压力，而且，其还能自动地对电池盖板的砂眼、轻微裂痕等进行检测，相比较现有采用压力表读数的方式而言，其采用压力传感器及检测电路结合的检测方式，检测结果准确；相比较现有采用气压设备检测的方式而言，其通过电池盖板与腔体形成密闭空间并采用压件压紧的方式，对密闭空间的加压要求低，设备简单。重要的是，其自动对电池盖板的砂眼、轻微裂痕等缺陷进行检测，避免了由于采用人工检测而产生电池盖板的拆开难度大、操作不便及不易观察的问题。
本发明另一目的在于提供一种采用所述电池盖板检测设备进行电池盖板检测的方法，包括以下步骤：
S1、将所述电池盖板安装于所述腔体的夹口中，再通过所述压件压紧以密闭所述腔体，同时所述检测电路分别与所述顶盖、所述第二铝片及所述压力传感器电性连接；
S2、打开所述气管，朝所述腔体内充入气体，进行检测操作。
进一步地，步骤S2中，所述检测操作包括
盖板缺陷测试：往所述腔体充入一定气压的气体后，停止充气，密闭所述腔体，并保持一段时间，同时通过所述压力传感器记录该段时间内所述腔体内的气压，若该段时间内所述腔体内的气压发生降低，即所述电池盖板存在砂眼或裂痕的缺陷，所述电池盖板的气密性不良，若该段时间内所述腔体内的气压并未发生变化，即所述电池盖板不存在砂眼或裂痕的缺陷，所述电池盖板的气密性良好。
进一步地，步骤S2中，所述检测操作包括
断路压力测试：不断往所述腔体中充入气体，当所述腔体内的气压达到一定数值时，所述第一铝片与所述第二铝片断开抵接，此时，所述压力传感器的压力值为所述电池盖板的断路压力。
进一步地，步骤S2中，所述检测操作包括
爆破压力测试：不断往所述腔体中充入气体，使所述腔体内的气压不断上升，当所述第一铝片由于破裂而使所述腔体泄压时，所述压力传感器的压力值为所述电池盖板的爆破压力。
进一步地，步骤S2中，所述检测操作包括依序进行的盖板缺陷测试、断路压力测试及爆破压力测试，
所述盖板缺陷测试为：往所述腔体充入一定气压的气体后，停止充气，密闭所述腔体，并保持一段时间，同时通过所述压力传感器记录该段时间内所述腔体内的气压，若该段时间内所述腔体内的气压发生降低，即所述电池盖板存在砂眼或裂痕的缺陷，所述电池盖板的气密性不良，若该段时间内所述腔体内的气压并未发生变化，即所述电池盖板不存在砂眼或裂痕的缺陷，所述电池盖板的气密性良好；
所述断路压力测试为：不断往所述腔体中充入气体，当所述腔体内的气压达到一定数值时，所述第一铝片与所述第二铝片断开抵接，此时，所述压力传感器的压力值为所述电池盖板的断路压力；
所述爆破压力测试为：不断往所述腔体中充入气体，使所述腔体内的气压不断上升，当所述第一铝片由于破裂而使所述腔体泄压时，所述压力传感器的压力值为所述电池盖板的爆破压力。
进一步地，步骤S2中，所述检测操作包括依序进行的断路压力测试、盖板缺陷测试及爆破压力测试，
所述断路压力测试为：不断往所述腔体中充入气体，当所述腔体内的气压达到一定数值时，所述第一铝片与所述第二铝片断开抵接，此时，所述压力传感器的压力值为所述电池盖板的断路压力；
所述盖板缺陷测试为：往所述腔体充入一定气压的气体后，停止充气，密闭所述腔体，并保持一段时间，同时通过所述压力传感器记录该段时间内所述腔体内的气压，若该段时间内所述腔体内的气压发生降低，即所述电池盖板存在砂眼或裂痕的缺陷，所述电池盖板的气密性不良，若该段时间内所述腔体内的气压并未发生变化，即所述电池盖板不存在砂眼或裂痕的缺陷，所述电池盖板的气密性良好；
所述爆破压力测试为：不断往所述腔体中充入气体，使所述腔体内的气压不断上升，当所述第一铝片由于破裂而使所述腔体泄压时，所述压力传感器的压力值为所述电池盖板的爆破压力。
本发明提供的采用所述电池盖板检测设备进行电池盖板检测的方法的有益效果：
上述采用所述电池盖板检测设备进行电池盖板检测的方法中，其采用压力传感器及检测电路结合的检测方式，检测结果准确；而且，其通过电池盖板与腔体形成密闭空间并采用压件压紧的方式，对密闭空间的加压要求低，设备简单。重要的是，其通过控制充入密闭腔体的气体气压，自动对电池盖板的砂眼、轻微裂痕等缺陷进行检测，避免了由于采用人工检测而产生电池盖板的拆开难度大、操作不便及不易观察的问题。
附图说明
图1是本发明实施例提供的电池盖板检测设备的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的电池盖板检测设备的检测方法的流程示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1～2所示，为本发明提供的较佳实施例。
需要说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接在另一个部件上或者可能同时存在居中部件。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接连接到另一个部件或者可能同时存在居中部件。
还需要说明的是，本实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。
如图1所示，本实施例提供的电池盖板检测设备10，该电池盖板20包括依次叠设的顶盖21、第一铝片221及第二铝片222，顶盖21与第一铝片221电性连接，第一铝片221与第二铝片222相抵接，电池盖板检测设备10包括用于安装电池盖板20的腔体11、与腔体11连通且用于向腔体11内充气的气管12、设于腔体11内且用于检测腔体11内气压的压力传感器13以及分别与压力传感器13、顶盖21和第二铝片222电性连接的检测电路14，腔体11一侧开设有夹口111，顶盖21的外侧设有用于将顶盖21扣紧于夹口111上以密闭腔体11的压件15。
如图1所示，采用上述电池盖板检测设备10对电池盖板20进行检测时，先将电池盖板20安装于腔体11的夹口111中，再通过压件15压紧以密闭腔体11，同时检测电路14分别与顶盖21、第二铝片222及压力传感器13电性连接，打开气管12，朝密闭的腔体11内充入气体，进行检测操作。
其可进行盖板缺陷测试：往腔体11充入一定气压的气体后，停止充气，密闭腔体11，并保持一段时间，同时通过压力传感器13记录该段时间内腔体11内的气压，若该段时间内腔体11内的气压发生降低，即电池盖板20存在砂眼或裂痕的缺陷，电池盖板20的气密性不良，若该段时间内腔体11内的气压并未发生变化，即电池盖板20不存在砂眼或裂痕的缺陷，电池盖板20的气密性良好。
当然，还可进行断路压力测试：不断往腔体11中充入气体，当腔体11内的气压达到一定数值时，第一铝片221与第二铝片222断开抵接，此时，压力传感器13的压力值为电池盖板20的断路压力。
还可以是，爆破压力测试：不断往腔体11中充入气体，使腔体11内的气压不断上升，当第一铝片221由于破裂而使腔体11泄压时，压力传感器13的压力值为电池盖板20的爆破压力。
因此，采用上述电池盖板检测设备10，不仅能检测电池盖板20的断路压力和爆破压力，而且，其还能自动地对电池盖板20的砂眼、轻微裂痕等进行检测，相比较现有采用压力表读数的方式而言，其采用压力传感器13及检测电路14结合的检测方式，检测结果准确；相比较现有采用气压设备检测的方式而言，其通过电池盖板20与腔体11形成密闭空间并采用压件15压紧的方式，对密闭空间的加压要求低，设备简单。重要的是，其自动对电池盖板20的砂眼、轻微裂痕等缺陷进行检测，避免了由于采用人工检测而产生电池盖板20的拆开难度大、操作不便及不易观察的问题。
如图1所示，为了便于电池盖板20与检测电路14的电性连接，顶盖21电性连接有第一导电件161，压件15套设于第一导电件161上，腔体11中设有与第二铝片222电性连接的第二导电件162，检测电路14分别与第一导电件161和第二导电件162连接。此外，由于第一导电件161抵顶于顶盖21上，而压件15套设于第一导电件161上，因此，第一导电件161与压件15能一起将顶盖21压紧于腔体11上，利于腔体11密封空间的形成，便于进行检测操作。
如图1所示，为了更进一步地便于腔体11密封空间的形成，顶盖21与夹口111的侧壁之间通过密封圈17密封。
第一导电件161和第二导电件162由导电材料制成，具体地，第一导电件161和第二导电件162为铜柱。
需要说明的是，压件15由绝缘材料制成。
如图1和图2所示，本实施例还提供了一种采用所述电池盖板检测设备进行电池盖板检测的方法，其包括以下步骤：
S1、将电池盖板20安装于腔体11的夹口111中，再通过压件15压紧以密闭腔体11，同时检测电路14分别与顶盖21、第二铝片222及压力传感器13电性连接；
S2、打开气管12，朝腔体11内充入气体，进行检测操作。
上述采用所述电池盖板检测设备进行电池盖板检测的方法中，其采用压力传感器13及检测电路14结合的检测方式，检测结果准确；而且，其通过电池盖板20与腔体11形成密闭空间并采用压件15压紧的方式，对密闭空间的加压要求低，设备简单。重要的是，其通过控制充入密闭腔体11的气体气压，自动对电池盖板20的砂眼、轻微裂痕等缺陷进行检测，避免了由于采用人工检测而产生电池盖板20的拆开难度大、操作不便及不易观察的问题。
具体地，步骤S2中，检测操作包括盖板缺陷测试：往腔体11充入一定气压的气体后，停止充气，密闭腔体11，并保持一段时间，同时通过压力传感器13记录该段时间内腔体11内的气压，若该段时间内腔体11内的气压发生降低，即电池盖板20存在砂眼或裂痕的缺陷，电池盖板20的气密性不良，若该段时间内腔体11内的气压并未发生变化，即电池盖板20不存在砂眼或裂痕的缺陷，电池盖板20的气密性良好。
具体地，步骤S2中，检测操作包括断路压力测试：不断往腔体11中充入气体，当腔体11内的气压达到一定数值时，第一铝片221与第二铝片222断开抵接，此时，压力传感器13的压力值为电池盖板20的断路压力。
具体地，步骤S2中，检测操作包括爆破压力测试：不断往腔体11中充入气体，使腔体11内的气压不断上升，当第一铝片221由于破裂而使腔体11泄压时，压力传感器13的压力值为电池盖板20的爆破压力。
特别地，采用上述电池盖板检测设备10，可单独进行盖板缺陷测试、断路压力测试或爆破压力测试，当然，还可以是，步骤S2中，检测操作包括依序进行的盖板缺陷测试、断路压力测试及爆破压力测试，
盖板缺陷测试为：往腔体11充入一定气压的气体后，停止充气，密闭腔体11，并保持一段时间，同时通过压力传感器13记录该段时间内腔体11内的气压，若该段时间内腔体11内的气压发生降低，即电池盖板20存在砂眼或裂痕的缺陷，电池盖板20的气密性不良，若该段时间内腔体11内的气压并未发生变化，即电池盖板20不存在砂眼或裂痕的缺陷，电池盖板20的气密性良好；
断路压力测试为：不断往腔体11中充入气体，当腔体11内的气压达到一定数值时，第一铝片221与第二铝片222断开抵接，此时，压力传感器13的压力值为电池盖板20的断路压力；
爆破压力测试为：不断往腔体11中充入气体，使腔体11内的气压不断上升，当第一铝片221由于破裂而使腔体11泄压时，压力传感器13的压力值为电池盖板20的爆破压力。
当然，仍可以是，步骤S2中，检测操作包括依序进行的断路压力测试、盖板缺陷测试及爆破压力测试，
断路压力测试为：不断往腔体11中充入气体，当腔体11内的气压达到一定数值时，第一铝片221与第二铝片222断开抵接，此时，压力传感器13的压力值为电池盖板20的断路压力；
盖板缺陷测试为：往腔体11充入一定气压的气体后，停止充气，密闭腔体11，并保持一段时间，同时通过压力传感器13记录该段时间内腔体11内的气压，若该段时间内腔体11内的气压发生降低，即电池盖板20存在砂眼或裂痕的缺陷，电池盖板20的气密性不良，若该段时间内腔体11内的气压并未发生变化，即电池盖板20不存在砂眼或裂痕的缺陷，电池盖板20的气密性良好；
爆破压力测试为：不断往腔体11中充入气体，使腔体11内的气压不断上升，当第一铝片221由于破裂而使腔体11泄压时，压力传感器13的压力值为电池盖板20的爆破压力。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.电池盖板检测设备，该电池盖板包括依次叠设的顶盖、第一铝片及第二铝片，所述顶盖与所述第一铝片电性连接，所述第一铝片与所述第二铝片相抵接，其特征在于，所述电池盖板检测设备包括用于安装所述电池盖板的腔体、与所述腔体连通且用于向所述腔体内充气的气管、设于所述腔体内且用于检测所述腔体内气压的压力传感器以及分别与所述压力传感器、所述顶盖和所述第二铝片电性连接的检测电路，所述腔体一侧开设有夹口，所述顶盖的外侧设有用于将所述顶盖扣紧于所述夹口上以密闭所述腔体的压件。
2.如权利要求1所述的电池盖板检测设备，其特征在于，所述顶盖电性连接有第一导电件，所述压件套设于第一导电件上，所述腔体中设有与所述第二铝片电性连接的第二导电件，所述检测电路分别与所述第一导电件和所述第二导电件连接。
3.如权利要求1或2所述的电池盖板检测设备，其特征在于，所述顶盖与所述夹口的侧壁之间通过密封圈密封。
4.如权利要求1或2所述的电池盖板检测设备，其特征在于，所述第一导电件和所述第二导电件为铜柱。
5.采用权利要求1～4任一项所述的电池盖板检测设备进行电池盖板检测的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将所述电池盖板安装于所述腔体的夹口中，再通过所述压件压紧以密闭所述腔体，同时所述检测电路分别与所述顶盖、所述第二铝片及所述压力传感器电性连接；
S2、打开所述气管，朝所述腔体内充入气体，进行检测操作。
6.如权利要求5所述的采用所述电池盖板检测设备进行电池盖板检测的方法，其特征在于，步骤S2中，所述检测操作包括
盖板缺陷测试：往所述腔体充入一定气压的气体后，停止充气，密闭所述腔体，并保持一段时间，同时通过所述压力传感器记录该段时间内所述腔体内的气压，若该段时间内所述腔体内的气压发生降低，即所述电池盖板存在砂眼或裂痕的缺陷，所述电池盖板的气密性不良，若该段时间内所述腔体内的气压并未发生变化，即所述电池盖板不存在砂眼或裂痕的缺陷，所述电池盖板的气密性良好。
7.如权利要求5所述的采用所述电池盖板检测设备进行电池盖板检测的方法，其特征在于，步骤S2中，所述检测操作包括
断路压力测试：不断往所述腔体中充入气体，当所述腔体内的气压达到一定数值时，所述第一铝片与所述第二铝片断开抵接，此时，所述压力传感器的压力值为所述电池盖板的断路压力。
8.如权利要求5所述的采用所述电池盖板检测设备进行电池盖板检测的方法，其特征在于，步骤S2中，所述检测操作包括
爆破压力测试：不断往所述腔体中充入气体，使所述腔体内的气压不断上升，当所述第一铝片由于破裂而使所述腔体泄压时，所述压力传感器的压力值为所述电池盖板的爆破压力。
9.如权利要求5所述的采用所述电池盖板检测设备进行电池盖板检测的方法，其特征在于，步骤S2中，所述检测操作包括依序进行的盖板缺陷测试、断路压力测试及爆破压力测试，
所述盖板缺陷测试为：往所述腔体充入一定气压的气体后，停止充气，密闭所述腔体，并保持一段时间，同时通过所述压力传感器记录该段时间内所述腔体内的气压，若该段时间内所述腔体内的气压发生降低，即所述电池盖板存在砂眼或裂痕的缺陷，所述电池盖板的气密性不良，若该段时间内所述腔体内的气压并未发生变化，即所述电池盖板不存在砂眼或裂痕的缺陷，所述电池盖板的气密性良好；
所述断路压力测试为：不断往所述腔体中充入气体，当所述腔体内的气压达到一定数值时，所述第一铝片与所述第二铝片断开抵接，此时，所述压力传感器的压力值为所述电池盖板的断路压力；
所述爆破压力测试为：不断往所述腔体中充入气体，使所述腔体内的气压不断上升，当所述第一铝片由于破裂而使所述腔体泄压时，所述压力传感器的压力值为所述电池盖板的爆破压力。
10.如权利要求5所述的采用所述电池盖板检测设备进行电池盖板检测的方法，其特征在于，步骤S2中，所述检测操作包括依序进行的断路压力测试、盖板缺陷测试及爆破压力测试，
所述断路压力测试为：不断往所述腔体中充入气体，当所述腔体内的气压达到一定数值时，所述第一铝片与所述第二铝片断开抵接，此时，所述压力传感器的压力值为所述电池盖板的断路压力；
所述盖板缺陷测试为：往所述腔体充入一定气压的气体后，停止充气，密闭所述腔体，并保持一段时间，同时通过所述压力传感器记录该段时间内所述腔体内的气压，若该段时间内所述腔体内的气压发生降低，即所述电池盖板存在砂眼或裂痕的缺陷，所述电池盖板的气密性不良，若该段时间内所述腔体内的气压并未发生变化，即所述电池盖板不存在砂眼或裂痕的缺陷，所述电池盖板的气密性良好；
所述爆破压力测试为：不断往所述腔体中充入气体，使所述腔体内的气压不断上升，当所述第一铝片由于破裂而使所述腔体泄压时，所述压力传感器的压力值为所述电池盖板的爆破压力。
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