CN105633219A - 太阳能电池组件生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了太阳能电池组件生产工艺，所述工艺包括：步骤1：对原料电池片进行检测；步骤2：对检测合格的电池片进行正面焊接处理；步骤3：对正面焊接后的电池片进行背面串接处理；步骤4：对背面串接处理后的电池片进行层压敷设处理；步骤5：对层压敷设处理后的电池片焊接接线盒；步骤6：对电池片进行测试处理，实现了工艺简单，生产效率较高的技术效果。
Description
技术领域
本发明涉及太阳能电池片生产领域，具体地，涉及太阳能电池组件生产工艺。
背景技术
石油、天然气、煤炭等不可再生能源随着人类的使用变得越来越少。同时全球能源需求快速增长，寻找新能源改善现有能源结构变得非常紧迫。太阳能是解决全球能源问题最有前途的替代能源。专家预测，到2050年，太阳能将占人类使用能源的35%以上，成为第一大能源。太阳能是最具开发和应用前景的可再生能源之一，光伏发电是利用太阳能的最佳途径之一。
目前工业化晶体硅太阳电池在制造过程中通常采用丝网印刷、高温烧结、互联、层压封装等生产工艺，工艺复杂，生产效率较低。
综上所述，本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题：
在现有技术中，现有的太阳能电池组件生产工艺存在工艺复杂，生产效率较低的技术问题。
发明内容
本发明提供了太阳能电池组件生产工艺，解决了现有的太阳能电池组件生产工艺存在工艺复杂，生产效率较低的技术问题，实现了工艺简单，生产效率较高的技术效果。
为解决上述技术问题，本申请实施例提供了太阳能电池组件生产工艺，所述工艺包括：
步骤1：对原料电池片进行检测；
步骤2：对检测合格的电池片进行正面焊接处理；
步骤3：对正面焊接后的电池片进行背面串接处理；
步骤4：对背面串接处理后的电池片进行层压敷设处理；
步骤5：对层压敷设处理后的电池片焊接接线盒；
步骤6：对电池片进行测试处理。
其中，所述工艺还包括对电池片进行修边处理，修边处理在步骤4之后步骤5之前进行。
其中，所述测试处理包括电压测试和组件测试。
其中，所述组件测试具体为对电池的输出功率进行测试。
其中，所述电压测试具体为在组件边框和电极引线间施加一定电压，测试组件的耐压性和绝缘强度。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于采用了将太阳能电池组件生产工艺设计为包括：步骤1：对原料电池片进行检测；步骤2：对检测合格的电池片进行正面焊接处理；步骤3：对正面焊接后的电池片进行背面串接处理；步骤4：对背面串接处理后的电池片进行层压敷设处理；步骤5：对层压敷设处理后的电池片焊接接线盒；步骤6：对电池片进行测试处理的技术方案，所以，有效解决了现有的太阳能电池组件生产工艺存在工艺复杂，生产效率较低的技术问题，进而实现了工艺简单，生产效率较高的技术效果。
附图说明
图1是本申请实施例一中太阳能电池组件生产工艺的流程示意图。
具体实施方式
本发明提供了太阳能电池组件生产工艺，解决了现有的太阳能电池组件生产工艺存在工艺复杂，生产效率较低的技术问题，实现了工艺简单，生产效率较高的技术效果。
本申请实施中的技术方案为解决上述技术问题。总体思路如下：
采用了将太阳能电池组件生产工艺设计为包括：步骤1：对原料电池片进行检测；步骤2：对检测合格的电池片进行正面焊接处理；步骤3：对正面焊接后的电池片进行背面串接处理；步骤4：对背面串接处理后的电池片进行层压敷设处理；步骤5：对层压敷设处理后的电池片焊接接线盒；步骤6：对电池片进行测试处理的技术方案，所以，有效解决了现有的太阳能电池组件生产工艺存在工艺复杂，生产效率较低的技术问题，进而实现了工艺简单，生产效率较高的技术效果。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
实施例一：
在实施例一中，提供了太阳能电池组件生产工艺，请参考图1，所述工艺包括：
步骤1：对原料电池片进行检测；
步骤2：对检测合格的电池片进行正面焊接处理；
步骤3：对正面焊接后的电池片进行背面串接处理；
步骤4：对背面串接处理后的电池片进行层压敷设处理；
步骤5：对层压敷设处理后的电池片焊接接线盒；
步骤6：对电池片进行测试处理。
其中，电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
其中，正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。
其中，背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
其中，层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。
其中，修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。
其中，焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。
其中，高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。
其中，组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
由于采用了将太阳能电池组件生产工艺设计为包括：步骤1：对原料电池片进行检测；步骤2：对检测合格的电池片进行正面焊接处理；步骤3：对正面焊接后的电池片进行背面串接处理；步骤4：对背面串接处理后的电池片进行层压敷设处理；步骤5：对层压敷设处理后的电池片焊接接线盒；步骤6：对电池片进行测试处理的技术方案，所以，有效解决了现有的太阳能电池组件生产工艺存在工艺复杂，生产效率较低的技术问题，进而实现了工艺简单，生产效率较高的技术效果。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (5)
1.太阳能电池组件生产工艺，其特征在于，所述工艺包括：
步骤1：对原料电池片进行检测；
步骤2：对检测合格的电池片进行正面焊接处理；
步骤3：对正面焊接后的电池片进行背面串接处理；
步骤4：对背面串接处理后的电池片进行层压敷设处理；
步骤5：对层压敷设处理后的电池片焊接接线盒；
步骤6：对电池片进行测试处理。
2.根据权利要求1所述的太阳能电池组件生产工艺，其特征在于，所述工艺还包括对电池片进行修边处理，修边处理在步骤4之后步骤5之前进行。
3.根据权利要求1所述的太阳能电池组件生产工艺，其特征在于，所述测试处理包括电压测试和组件测试。
4.根据权利要求3所述的太阳能电池组件生产工艺，其特征在于，所述组件测试具体为对电池的输出功率进行测试。
5.根据权利要求3所述的太阳能电池组件生产工艺，其特征在于，所述电压测试具体为在组件边框和电极引线间施加一定电压，测试组件的耐压性和绝缘强度。
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