CN105621868A - 条框和沟槽密封的真空玻璃及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种条框和沟槽密封的真空玻璃，其包括上玻璃、下玻璃，所述上玻璃和所述下玻璃的周边通过条框和沟槽及两道或多道密封材料封接在一起，所述密封材料包括玻璃焊料、金属焊料和胶粘剂，所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的真空层，所述上玻璃和所述下玻璃是凸面玻璃或平面玻璃，所述凸面玻璃的凸面朝向外侧。本发明的这种真空玻璃的制作方法工艺简单，所制备的真空玻璃和钢化真空玻璃能克服现有技术中的不足，可有效保证真空玻璃的气密性和使用寿命，并能实现机械化、自动化、大规模生产。

Description

条框和沟槽密封的真空玻璃及其制备方法

技术领域

本发明涉及玻璃深加工技术领域，尤其涉及一种真空玻璃及其制作方法。

背景技术

现有的真空玻璃一般由两块平板玻璃组成，玻璃四周用低温玻璃焊料封边，中间有微小的支撑物，通过抽真空使两块玻璃之间形成0.1-0.2mm厚度的薄真空层。由于没有气体的传热、传声，玻璃的内表面又可以有透明的低辐射膜，所以真空玻璃具有很好的隔热和隔音效果，是性能最好的节能玻璃之一；由于真空层很薄，所以在重量、厚度等方面与其他节能玻璃相比更具有优势。

经过几十年的研究和开发，现有多种真空玻璃的制作技术；从封边材料上可分为：玻璃焊料、金属（包括合金）焊料和有机胶粘剂；从制作工艺上可分为：先封边、再抽真空和封抽气口的两步法工艺和直接在真空下封边的一步法工艺；从支撑物上可分为：机械或人工布放固定尺寸的支撑物、采用印刷或点胶等方式将低温玻璃粉膏制备在玻璃的表面上经高温烧结而成的支撑物。两步法工艺是比较成熟的技术，现有市售的真空玻璃均是两步法工艺生产的，即采用低温玻璃焊料封边、再通过抽气口抽真空、最后密封抽气口的生产工艺；但由于生产的真空玻璃结构复杂、工艺繁琐、成本高、产能低、而且不能生产全钢化真空玻璃，所以真空玻璃的生产和应用都受到了很大的限制；而用有机胶粘剂封边的真空玻璃由于没有经过高温排气过程、有机胶粘剂的气密性较差，导致真空度难以维持，所以被认定为伪真空玻璃。在真空炉内直接封边的一步法生产工艺是低成本、大批量生产真空玻璃的主要手段，目前的技术是采用玻璃焊料或金属焊料封边；其存在的问题是：采用玻璃焊料封边时，由于焊接温度高，所以不易生产全钢化真空玻璃，更大的难题是玻璃焊料在真空下熔化容易发生放气现象，不但使玻璃焊料本身产生很多气泡，而且使玻璃焊料的性质发生变化，从而影响粘接强度和气密性，很难生产出长寿命、高品质的真空玻璃；采用金属焊料封边时，由于熔化的金属焊料在真空下会发生挥发现象，挥发的金属气体分子会沉积在玻璃表面上、或者与真空中残余的空气反应生成化合物后再沉积在玻璃表面上，类似于真空镀膜，不但影响真空玻璃的外观、而且影响真空玻璃的透光性，因而也无法得到满意的真空玻璃，所以尽管金属焊料能够降低封接温度因而可生产出钢化真空玻璃、柔性封边能够有效减小应力降低破损率、无铅封接能够消除重金属污染等，但是至今未见金属封边的真空玻璃。综上所述，玻璃焊料、金属焊料和有机胶粘剂三种材料均不能直接应用于真空下封接真空玻璃。此外，为了减小支撑物的传热和传音以及对可视性的影响，支撑物的尺寸越小越好，支撑物的尺寸越小、支撑物及接触的玻璃其承受的压强就越大，支撑物和玻璃破碎的可能性也就越大，所以真空玻璃的抗冲击性能也越差。本申请人曾提出的一系列真空玻璃封边及支撑物制备方面的专利申请，可作为本申请的背景资料。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有真空玻璃存在的缺陷，提供一种新型的真空玻璃（钢化真空玻璃）及其制作方法，这种真空玻璃的制作方法工艺简单，所制备的真空玻璃能克服现有技术中的不足，可有效保证真空玻璃的气密性和使用寿命，并能增加强度以及隔热、隔音性能。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种真空玻璃，其包括上玻璃、下玻璃，所述上玻璃和所述下玻璃的周边通过封边条框和沟槽及两道或多道密封材料封接在一起，所述密封材料包括玻璃焊料、金属焊料和胶粘剂，所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的真空层，所述上玻璃和所述下玻璃是凸面玻璃或平面玻璃，所述凸面玻璃的凸面朝向外侧，所述平面玻璃之间有支撑物。

其中，所述玻璃焊料为低熔点玻璃焊料，优选为低软化点、高粘度的玻璃焊料，其软化点温度为150-380℃，优选为200-320℃；软化后具有较高的粘度，在300-380℃不发生流淌现象。

其中，所述金属焊料包含合金焊料，其焊接温度为150-400℃，优选为280-380℃；如锡及锡合金、镁及镁合金、锌及锌合金等。

其中，所述胶粘剂为无机或有机胶粘剂或复合胶粘剂，其耐高温度为150-400℃，如有机耐高温胶粘剂（聚酰亚胺类、聚苯并咪唑类、聚苯并噻唑类、聚芳砜类、聚苯硫醚类、有机硅类、改性环氧类、酚醛树脂类和聚芳醚类等）、耐高温涂料、无机耐高温胶粘剂、有机无机复合耐高温胶粘剂等。

其中，所述两道或多道密封材料，包括玻璃焊料、金属焊料和胶粘剂中的任意两种或三种；优选至少一道为金属焊料，因为金属焊料有更好的气密性、柔软性和韧性以及很宽的焊接温度范围，不但能够保证真空玻璃的密封性、减小玻璃应力和延长使用寿命，而且能够生产出钢化真空玻璃。

其中，所述两道或多道密封材料，优选玻璃焊料或胶粘剂用于真空层的第一道密封，优选金属焊料用于真空层的第二道密封，在第一道密封的保护下，可以防止金属焊料在真空下挥发污染真空层；

进一步，所述玻璃焊料为低软化点、高粘度的玻璃焊料，在金属焊料熔化时，玻璃焊料不会流淌。

其中，所述两道或多道密封材料，优选金属焊料的熔点高于第一道密封材料的软化点，即第一道密封发挥作用后，金属焊料才可以开始熔化；

进一步，所述第一道密封可以永久性密封真空层，也可以临时性密封真空层，即只在金属焊料熔化时密封真空层，防止金属焊料的气体分子进入真空层中污染玻璃；亦即在真空玻璃中金属焊料起主要密封作用，其他密封材料起辅助密封作用。

其中，所述两道或多道密封，优选采用三道密封，更优选为第一道为玻璃焊料或胶粘剂密封，第二道为金属焊料密封，第三道为胶粘剂或玻璃焊料密封。

其中，所述两道或多道密封材料，采用人工或机械的方法涂覆在玻璃表面上，优选采用机械的方法，如丝网或模板印刷、打印机或点胶机、涂胶机涂覆等。

其中，所述两道或多道密封，优选采用压合密封的方式，即在外加压力下实现密封，所述外加压力为重力、弹力和机械力如碾压力等。

其中，所述上、下玻璃中至少有一块玻璃的周边至少含有一个封边条框，至少有一块玻璃的周边至少含有一个封边沟槽；

进一步，所述上玻璃的封接面周边有一个封边条框，所述下玻璃的封接面周边有一个封边沟槽，所述封边条框与封边沟槽相对应、并优选与第二道密封材料相对应；

进一步，所述上玻璃的封接面周边至少有一个封边条框，所述下玻璃的封接面周边至少有两个封边条框、且相邻的两个封边条框之间有封边沟槽，所述上玻璃的封边条框嵌合在所述下玻璃的封边条框之间及封边沟槽内；所述密封材料可以涂覆在下、上玻璃的封边条框上、封边沟槽内和/或上、下玻璃的对应处；

进一步，所述上或下玻璃的封接面周边有两个封边条框，所述下或上玻璃的封接面周边有两个封边沟槽，所述封边条框与封边沟槽相对应、并优选与第一、三道密封材料相对应，第二道密封材料处于两个封边条框和/或两个封边沟槽之间。

其中，所述封边条框可以通过压榨、蚀刻或涂覆的方式制成，优选采用机械涂覆的方式；也可以由金属丝制成、利用低温玻璃粉或胶粘剂在高温下将其与玻璃烧结为一体；

进一步，所述涂覆方式是采用印刷或打印机或点胶机的方法，将低温玻璃粉（膏）或胶粘剂或金属粉（膏）制备在玻璃上形成凸起于玻璃表面的连续凸棱，经高温烧结、固化与玻璃结合为一体；所述封边条框采用涂覆方式制备时，可以是一次涂覆，也可以是多次涂覆；

进一步，所述封边条框可以在玻璃钢化前制备，也可以在玻璃钢化后制备；所述封边条框在玻璃钢化前制备时，优选采用低温玻璃粉（如钢化玻璃油墨）制成，经高温烧结与玻璃结合为一体；所述封边条框在玻璃钢化后制备时，优选采用低温玻璃焊料（低软化点、高粘度）或耐高温高聚物（树脂）制成，此时，所述封边条框可以充当第一道和/或第三道密封。

其中，所述封边条框的高度优选为0.1-3mm，进一步优选为0.3-1.5mm，宽度优选为0.2-5mm，进一步优选为1-2mm。

其中，所述封边沟槽是由机械加工或激光加工的方式在玻璃焊接面周边形成的连续沟槽，优选机械加工方式，如机械研磨、机械雕刻等。

其中，所述封边沟槽的深度优选为0.1-2mm，进一步优选为0.3-1mm，宽度优选为0.3-10mm，进一步优选为1.5-4mm。

所述封边沟槽的横截面可为任意形状，优选圆弧形或长方形。

其中，所述真空玻璃还可以包括一块平板玻璃，所述平板玻璃夹在所述上玻璃和所述下玻璃之间，所述上玻璃和所述下玻璃分别和所述平板玻璃形成两个封闭的真空层。

其中，所述真空玻璃可以进一步包括多块平板玻璃，从而包含多个封闭的真空层。

为了解决上述技术问题，本发明提供了上述的带有封边条框和封边沟槽真空玻璃的制备方法，其包括：

第一步，根据所需要制作的真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的两块平板玻璃，在下玻璃或上玻璃上开设封边沟槽，并进行磨边、倒角，清洗、干燥处理；

第二步，在上玻璃或下玻璃或两块玻璃封接面的周边制作封边条框，上玻璃或下玻璃的封边条框与下玻璃或上玻璃的封边沟槽相对应；当制作凸面真空玻璃时，将两块处理后的玻璃进行热弯处理，使其形成凸面；当制作平面真空玻璃时，在两块处理后的玻璃中的至少一块上制备支撑物，如果在两块玻璃上均制备支撑物，保证上、下玻璃合片后，上、下支撑物能够交叉支撑；当制作钢化真空玻璃时，则对两块玻璃分别进行钢化处理；

第三步，将第二步获得的下玻璃或两块玻璃的封接面周边均匀涂布两道或多道密封材料，优选三道密封，其中第二道密封为金属密封；优选密封材料与封边条框和封边沟槽相对应，密封材料上均匀留有数个抽气孔，并将两块玻璃合片后送入真空封边炉中；根据密封材料、玻璃的性状和生产工艺的要求，所述玻璃在合片前或合片后可以进行预加热或预排气处理；

第四步，对所述真空封边炉边抽真空、边加热，抽真空至0.1Pa以下、升温至第一道密封材料的软化温度以上，在重力或外加压力下至少使第一道密封材料对真空层进行密封；继续升温，达到第二道密封材料的封边温度，保温一定时间后，停止加热、随炉降温，密封材料将两块玻璃气密性地封接在一起，打开真空封边炉的炉门得到真空玻璃。

所述凸面真空玻璃的上、下玻璃的凸面弓高优选为0.1-200mm，进一步优选为1-20mm，用作门窗玻璃时以不突出于门窗框之外为宜。

所述上、下玻璃可以具有相同的弓高，也可以根据门窗框内外宽度的不同有不同的弓高。

所述密封材料至少涂布在上、下玻璃的一块或两块的封接面周边以及所述中间玻璃的封接面周边，或者直接涂覆在封边条框上、或涂覆或放置在封边沟槽内。

所述密封材料直接或经过中间层（如金属浆料层）与上、下玻璃以及中间玻璃相接触，或者与封边条框、封边沟槽相接触；金属焊料也可以通过钢化烧结或高温烧结的过渡层（如银浆层）等进行封接。

所述两个真空层的真空玻璃，其一步法形成步骤如下：

所述上玻璃、下玻璃和/或中间平板玻璃经过前期处理后，将上玻璃、下玻璃和中间平板玻璃封接面的周边或封边条框上或封边沟槽内均匀涂布密封材料，密封材料上均匀留有数个纵贯密封材料带的凹槽或狭缝作为抽气孔，并将三块玻璃合片后送入真空封边炉中；对真空封边炉抽真空至0.1Pa以下、升温至第一道密封材料的软化温度以上，在重力或外加压力下至少使第一道密封材料对真空层进行密封；继续升温，达到第二道密封材料的封边温度，保温一定时间后，停止加热、随炉降温，密封材料将三块玻璃气密性地焊接在一起，打开炉门得到真空玻璃。

为了降低建造成本、节能降耗，真空封边炉可以具有基础加热系统和局部加热系统，基础加热系统可采用电阻加热的方式如电热丝、电热管、电热板等，将真空封边炉内部及玻璃加热至一基础温度；再利用电阻加热、红外线加热、激光加热、电磁加热、微波加热等方式对玻璃的周边即封边位置进行局部加热，达到在短时间内将密封材料加热至熔融的目的。

所述基础加热温度的范围优选为150-300℃，局部加热温度的范围优选为280-450℃。

所述真空层中，当上、下玻璃为凸面玻璃时，若其平面尺寸较小或者凸面弓高较大、能够依靠玻璃自身的凸面形状和强度抵抗大气压时，可以不设支撑物；当上、下玻璃不能够依靠自身的凸面形状和强度抵抗大气压时，应设置少量必要的支撑物，支撑物与玻璃一起共同抵抗大气压；当上、下玻璃为平面玻璃时，真空层内必须设置支撑物。

所述支撑物的材料为低温玻璃、金属、陶瓷、玻璃或耐高温的高聚物，优选为低温玻璃或高聚物。

所述支撑物最小单元可以是正方形、等边三角形的点阵或网格，其边长约为30-300mm，优选为50-100mm；支撑物为点状、条状、线状或网格状，条状支撑物其长度为0.3-5.0mm、优选为1.0-3.0mm，宽度为0.1-2.0mm、优选为0.2-1.0mm，高度为0.1-2.0mm、优选为0.2-1.0mm；线状支撑物其宽度为0.1-2.0mm、优选为0.2-1.0mm，高度为0.1-2.0mm、优选为0.2-1.0mm；点状支撑物其直径为0.1-3.0mm、优选为0.3-1.0mm，高度为0.1-1.0mm、优选为0.2-0.6mm。

支撑物采用低温玻璃或高聚物制成，优选采用低温玻璃粉或低温玻璃焊料或耐高温的高聚物（先驱体或胶粘剂）利用印刷或打印或点胶技术制成，所述低温玻璃焊料的烧结温度低于低温玻璃粉。

当支撑物印制在一块玻璃上时，优选为点状或圆柱状；当支撑物同时印制在上下两块玻璃上时，优选为条状或线状。

当支撑物在玻璃钢化前印制时，优选低温玻璃粉制成，利用钢化炉的高温将其烧结固化、与玻璃形成一体；当支撑物在玻璃钢化后印制时，优选低温玻璃焊料或高聚物制成，利用真空封边炉的高温将其烧结或固化、与玻璃形成一体。

当支撑物在玻璃钢化前印制时，优选对钢化后的支撑物进行机械研磨处理，去除其顶部的尖端、并使其顶部在一个平面内，既消除钢化玻璃的变形影响，又增加支撑面积；磨平后的顶部边缘再进行倒圆角处理、以进一步消除应力的影响，防止支撑物或玻璃的破碎、并提高真空玻璃的抗冲击能力。

上下玻璃均有条状或线状支撑物时，支撑物交叉支撑，上下玻璃通过支撑物仍为点接触，而支撑物与玻璃之间为线接触，增大了接触面积，减小了玻璃在支撑处的张应力，不但可以减少支撑物的数量，从而进一步提高玻璃的透明度、隔热和隔音性能，而且更重要的是提高真空玻璃的抗冲击能力。

所述上、下玻璃的材料可以是普通玻璃、或是超白玻璃、或是钢化玻璃、或是半钢化玻璃、或是低辐射玻璃、或是夹丝玻璃、或是压延玻璃、或是热熔玻璃，或是以上任两种或三种玻璃的组合，进一步优选为超白玻璃、钢化玻璃、半钢化玻璃和低辐射玻璃。

所述上、下玻璃是低辐射钢化玻璃时，可以先镀膜、后钢化，也可以先钢化、后镀膜；为了解决钢化玻璃的平整性和膜的氧化变色问题，优选采用先钢化、后镀膜的方式，并优选采用连续式钢化炉；所用玻璃，优选采用超白玻，以防止钢化玻璃的自爆。

为了缩短抽真空的时间、提高生产效率，可以在上、下玻璃合片前进行紫外线清洗、等离子清洗等，以清除吸附在玻璃表面上的气体分子、水分子等。

为了缩短加热时间、提高生产效率，可以在上、下玻璃合片前或合片后进行预加热处理，以提高玻璃加热的均匀性。

为了缩短加热时间、提高玻璃加热的均匀性，可以在第一和/或三道密封发挥作用后，解除真空，在空气中进行加热。

为了缩短抽真空时间、提高真空层的真空度，真空层内可以放入活泼金属，如铝、镁等。

为了提高和保持真空层的真空度、延长真空玻璃的使用寿命，真空层内可以放入吸气剂。

真空封边炉为间歇式真空加热炉或连续式真空加热炉，优选采用连续式真空加热炉。

上、下玻璃的合片可以在真空封边炉的炉外进行，也可以在炉内进行；当真空封边炉为连续式真空加热炉时，优选采用炉内合片。

本发明的有益效果:

本发明的真空玻璃以两种及以上的密封材料对上、下玻璃进行两道及多道密封，综合利用了现有密封材料的优点、并通过不同的密封温度而克服了其各自的缺点，解决了现有技术中一种材料、单道密封面临的所有难题；本发明的真空玻璃其真空层的第一、三道密封优选采用玻璃焊料或高聚物密封、第二道密封优选采用金属焊料密封，第一道密封其主要作用仅是在金属焊料熔化前密封住真空层，防止金属焊料熔化后其气体分子进入真空层而污染玻璃，所以可以不用过多考虑第一道密封材料的封接温度、力学性能、耐水性能、耐老化性能和长期的气密性等等，因而材料的选择范围大幅度增加、成本大幅度降低；第二道金属焊料是在被第一道、第三道密封材料密封后，再升温熔化，不但避免了金属蒸气污染玻璃、而且防止了金属焊料的大量挥发，节省了材料、降低了成本；本发明的优选方案采用三道密封后，使玻璃焊料只软化而不熔化，不但降低了封边温度，而且彻底解决了玻璃焊料在真空下封接容易起泡、碳化、粘接能力低、脆性大、无韧性、长期气密性差、封接温度高钢化玻璃容易退火无法生产真空玻璃、钢化真空玻璃的问题，也彻底解决了金属焊料污染玻璃、消耗大的问题以及高聚物长期气密性差生产的真空玻璃寿命短的问题；封边条框和封边沟槽的引入，不仅可以限制密封材料尤其是金属焊料溶化后无规则的流动、使封边整齐好看，而且起到很好的支撑作用，使密封材料保持一定的厚度、强化密封效果，更重要的是使上、下玻璃之间的密封由平面密封变为曲面密封，增加了密封面积、提高了密封强度，从而提高了真空玻璃封接的气密性、牢固性和可靠性；几种密封材料的协同作用以及封边条框和沟槽形成的曲面密封，大大增加了上、下玻璃之间真空层的密封性能，显著提高了真空玻璃的寿命，并可省去制作和密封难度极大的抽气口，实现了一步法批量化制备真空玻璃和钢化真空玻璃，促进了真空玻璃和钢化真空玻璃的工业化生产，极大地提高了真空玻璃的生产率和合格率、降低了真空玻璃的生产成本；此外，与现有市售真空玻璃相比，将上、下玻璃之间硬性、脆性玻璃连接改为软性、韧性金属连接，不但减小了封边过程中产生的应力，也大大减小了真空玻璃因内外温差产生的应力，从而极大地减小了真空玻璃的自爆率。

附图说明

图1为本发明的实施例1的示意图；

图2为本发明的实施例2的示意图；

图3为本发明的实施例3的示意图。

图中：1.上玻璃，2.下玻璃，3.第一道密封，4.第二道密封，5.第三道密封，6.封边条框，7.封边沟槽，8.支撑物。

具体实施方式

以下采用实施例和附图来详细说明本发明的实施方式，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。

实施例1：参见图1，一种带有封边条框和封边沟槽的三道密封的平面真空玻璃，两块玻璃为钢化玻璃，其中一块还是低辐射玻璃，其制作方法如下：首先根据所制作真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的一块平板玻璃和一块低辐射玻璃，并在下玻璃2上开设一个封边沟槽7，然后进行磨边、倒角，清洗、干燥；其次在上块玻璃1上分别用钢化玻璃油墨和涂胶机制备封边条框6，封边条框6与封边沟槽7相对应，然后将两块玻璃分别送入钢化炉中进行钢化处理、所制备的封边条框6也烧结在上玻璃1上；再次利用聚酰亚胺胶粘剂和点胶机制备支撑物8、支撑物8为圆柱状，将一块玻璃或两块玻璃的周边用涂布机均匀涂布两道有机硅胶粘剂和一道锡合金粉，锡合金粉位于两道有机硅胶粘剂之间的封边沟槽7内，焊料上均匀留有数个抽气孔，将两块玻璃之间放入活泼金属或吸气剂、合片后送入真空封边炉中；所述玻璃在合片前或合片后进行预处理，以排除玻璃表面吸附的气体和密封材料中所含的挥发物质；最后边抽真空、边加热，抽真空至0.1Pa以下、升温至高温排气温度300℃以上、保温后，在重力或外加压力下使有机硅密封住锡合金，防止锡合金的大量挥发，支撑物8与上下玻璃紧密接触；继续升温至锡合金的熔融温度350℃以上，锡合金熔化，支撑物8也固化在玻璃上；停止加热、随炉降温，锡合金和有机硅将两块玻璃气密性地封接在一起，打开炉门得到所需的真空玻璃。

本发明的创新之处在于：采用三道密封，在金属焊料熔化之前、挥发量较小时利用有机硅将其密封在一个固定的空间内，防止金属焊料大量挥发，即避免了玻璃、真空炉和真空泵被污染，又减小了金属焊料的损失。

使用韧性很好的热塑性聚酰亚胺为支撑物，通过在高温、压力下的变形，使所有支撑物都与玻璃有很好的接触，减小了玻璃和支撑物所承受的应力，从而提高了真空玻璃的抗冲击能力。

实施例2：参见图2，一种具有两个封边条框和两个封边沟槽的三道密封的平面真空玻璃，两块玻璃为钢化玻璃，其中一块还是低辐射玻璃，其制作方法如下：首先根据所制作真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的一块平板玻璃和一块低辐射玻璃，并在上玻璃1上开设两个封边沟槽7，然后进行磨边、倒角，清洗、干燥；其次在下块玻璃2上分别用钢化玻璃油墨和涂胶机制备两个封边条框6、封边条框6与封边沟槽7相对应，在其中一块玻璃上分别用钢化玻璃油墨和点胶机制备支撑物8、支撑物8为点状，然后将两块玻璃分别送入钢化炉中进行钢化处理、所制备的封边条框6和支撑物8也烧结在玻璃上；再次将烧结后的支撑物8进行机械研磨，使其顶部在一个平面内，磨平后的顶部边缘进行倒圆角处理、以进一步消除应力的影响；然后在两个封边条框6上用涂胶机均匀涂布两道聚酰亚胺胶粘剂，在两个封边条框6之间装入镁合金粉，密封材料上均匀留有数个抽气孔，将两块玻璃合片后送入真空封边炉中；所述玻璃在合片前或合片后进行预处理，以排除玻璃表面吸附的气体和密封材料中所含的挥发物质；最后边抽真空、边加热，抽真空至0.1Pa以下、升温至高温排气温度280℃以上、保温后，在重力或外加压力下使聚酰亚胺密封住镁合金，防止镁合金的大量挥发；继续升温至镁合金的熔融温度320℃以上，镁合金熔化，停止加热、随炉降温，镁合金将两块玻璃气密性地焊接在一起，打开炉门得到所需的真空玻璃。

本发明的创新之处在于：点状的支撑物在干燥和烧结过程中，体积会发生收缩和变化，不但高度不一致而且顶部形成尖端，容易形成应力集中，降低钢化玻璃的抗冲击性能，通过机械研磨不但使其顶部处于一个平面内而且与玻璃有更大的接触面积，从而提高钢化玻璃的抗冲击强度。

实施例3：参见图3，一种上下玻璃均有封边条框的两道密封的平面真空玻璃，两块玻璃为钢化玻璃，其中一块还是低辐射玻璃，其制作方法如下：首先根据所制作真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的一块平板玻璃和一块低辐射玻璃，并在下玻璃2上开设一个封边沟槽7，然后进行磨边、倒角，清洗、干燥；其次在上玻璃1和下玻璃2上分别用钢化玻璃油墨和涂胶机制备一个和两个封边条框6、上玻璃1的封边条框6对应于下玻璃2的两个封边条框6之间并与封边沟槽7相对应，然后将两块玻璃分别送入钢化炉中进行钢化处理、所制备的封边条框6也烧结在玻璃上；再次在两块玻璃上分别用低温玻璃膏和点胶机制备支撑物8、支撑物8为长条状，两块玻璃合片后上下支撑物交叉在一起；然后将下玻璃2的内侧封边条框6上用涂胶机均匀涂布聚酰亚胺胶粘剂并在两个之间封边条框6放入低温玻璃焊料，聚酰亚胺胶粘剂上均匀留有数个抽气孔，将两块玻璃合片后送入真空封边炉中；所述玻璃在合片前或合片后进行预处理，以排除玻璃表面吸附的气体和焊料中所含的挥发物质；最后边抽真空、边加热，抽真空至0.1Pa以下、升温至高温排气温度320℃以上、聚酰亚胺和低温玻璃软化后，在重力或外加压力下使软化的聚酰亚胺密封住真空层、低温玻璃制成的上下支撑物交叉连接在一起；解除真空，在空气中继续升温至玻璃焊料的熔融温度420℃以上，玻璃焊料熔化，停止加热、随炉降温，玻璃焊料和聚酰亚胺将两块玻璃气密性地封接在一起，打开炉门得到所需的真空玻璃。

本发明的创新之处在于：采用上下封边条框和上下支撑物，不但密封效果好、支撑应力小，而且真空层高度高、空间大，高度高有利于降低支撑物的传导性能，从而提高真空玻璃的隔热和隔音性能；空间大，对于真空度有更大的缓冲能力，也能使吸气剂的放入更方便、更多量，从而提高真空玻璃的使用寿命。

上下玻璃均有条状支撑物，支撑物垂直叠放支撑，上下玻璃通过支撑物仍为点接触，而支撑物与玻璃之间为线接触，增大了接触面积，减小了玻璃在支撑处的张应力，所以可以减少支撑物的数量，从而进一步提高玻璃的透明度、隔热和隔音性能。

通过聚酰亚胺密封后，在空气中加热使玻璃焊料熔化，消除了真空对玻璃焊料的影响。

所有上述的首要实施这一知识产权，并没有设定限制其他形式的实施这种新产品和/或新方法。本领域技术人员将利用这一重要信息，上述内容修改，以实现类似的执行情况。但是，所有修改或改造基于本发明新产品属于保留的权利。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种真空玻璃，其特征在于包括上玻璃、下玻璃，所述上玻璃和所述下玻璃的周边通过封边条框和沟槽及两道或多道密封材料封接在一起，所述密封材料包括玻璃焊料、金属焊料和胶粘剂，所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的真空层，所述上玻璃和所述下玻璃是凸面玻璃或平面玻璃，所述凸面玻璃的凸面朝向外侧，所述平面玻璃之间有支撑物。

2.如权利要求1所述的真空玻璃，其特征在于所述真空层的第一和/或三道密封材料为玻璃焊料或胶粘剂、第二道密封材料为金属焊料，在第一道密封材料发挥作用后，金属焊料才开始熔化；所述玻璃焊料为低软化点、高粘度的玻璃焊料，在金属焊料熔化时，玻璃焊料只软化而不熔化、不会四处流淌。

3.如权利要求1所述的真空玻璃，其特征在于所述真空层的第一道和第三道密封材料为玻璃焊料或胶粘剂、第二道密封材料为金属焊料，在第一道和第三道密封材料发挥作用后，解除真空，在空气中加热完成第二道密封。

4.如权利要求1所述的真空玻璃，其特征在于所述真空层的第一道密封材料为胶粘剂、第二道密封材料为玻璃焊料，在真空下完成第一道密封后，解除真空，在空气中加热完成第二道密封。

5.如权利要求1所述的真空玻璃，其特征在于所述真空层的第一和/或三道密封材料为胶粘剂，第二道密封材料为玻璃焊料，玻璃焊料在封接过程中或者只软化而不熔化，或者既软化又熔化。

6.如权利要求1所述的真空玻璃，其特征在于所述密封材料或涂覆在封边条框上、或涂覆在相邻封边条框之间、或涂覆在封边条框的对应处、或放置在封边沟槽内。

7.如权利要求1所述的真空玻璃，其特征在于所述真空内有活泼金属或吸气剂。

8.如权利要求1所述的真空玻璃，其特征在于所述支撑物采用低温玻璃或高聚物制成；当支撑物印制在一块玻璃上时为点状或圆柱状，当支撑物印制在上下两块玻璃上时为条状或线状。

9.如权利要求1所述的真空玻璃，其特征在于所述支撑物在玻璃钢化前或钢化后制备，当支撑物在玻璃钢化前印制时，优选对钢化后的支撑物进行机械研磨处理，去除其顶部的尖端、并使其顶部在一个平面内，磨平后的顶部边缘再进行倒圆角处理。

10.如权利要求1至9任一项所述的真空玻璃的制备方法，其特征在于包括如下制备步骤：

第一步，根据所需要制作的真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的两块平板玻璃，在下玻璃或上玻璃上开设封边沟槽，并进行磨边、倒角，清洗、干燥处理；

第二步，在上玻璃或下玻璃或两块玻璃封接面的周边制作封边条框，上玻璃或下玻璃的封边条框与下玻璃或上玻璃的封边沟槽相对应；当制作凸面真空玻璃时，将两块处理后的玻璃进行热弯处理，使其形成凸面；当制作平面真空玻璃时，在两块处理后的玻璃中的至少一块上制备支撑物，如果在两块玻璃上均制备支撑物，保证上、下玻璃合片后，上、下支撑物能够交叉支撑；当制作钢化真空玻璃时，则对两块玻璃分别进行钢化处理；

第三步，将第二步获得的下玻璃或两块玻璃的封接面周边均匀涂布两道或多道密封材料，优选三道密封，其中第二道密封为金属密封；优选密封材料与封边条框和封边沟槽相对应，密封材料上均匀留有数个抽气孔，并将两块玻璃合片后送入真空封边炉中；根据密封材料、玻璃的性状和生产工艺的要求，所述玻璃在合片前或合片后可以进行预加热或预排气处理；

第四步，对所述真空封边炉边抽真空、边加热，抽真空至0.1Pa以下、升温至第一道密封材料的软化温度以上，在重力或外加压力下至少使第一道密封材料对真空层进行密封；继续升温，达到第二道密封材料的封边温度，保温一定时间后，停止加热、随炉降温，密封材料将两块玻璃气密性地封接在一起，打开真空封边炉的炉门得到真空玻璃。