CN102951820A

CN102951820A - 真空玻璃及其制备方法

Info

Publication number: CN102951820A
Application number: CN2012103740367A
Authority: CN
Inventors: 戴长虹
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2012-10-06
Filing date: 2012-10-06
Publication date: 2013-03-06

Abstract

本发明提供了一种真空玻璃，其包括上玻璃和下玻璃，所述上玻璃和所述下玻璃是凸面玻璃或平板玻璃，所述上玻璃的周边有封边条框、所述下玻璃的周边有封边沟槽，所述上玻璃和所述下玻璃的周边在真空封边炉中通过低温焊料焊接在一起，所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的真空层。本发明的这种真空玻璃及其制作方法工艺简单，所制备的真空玻璃和钢化真空玻璃能克服现有技术中的不足，可有效保证真空玻璃的气密性，并能增加其强度以及隔热和隔音性能。

Description

真空玻璃及其制备方法

技术领域

本发明涉及玻璃深加工技术领域，尤其涉及一种真空玻璃及其制作方法。

背景技术

现有的真空玻璃一般是由两块平板玻璃组成，玻璃四周用低温玻璃焊料封边，中间有微小的支撑物，通过抽气孔使两块玻璃之间形成0.1～0.2mm厚度的薄真空层。由于没有气体的传热、传声，玻璃的内表面又可以有透明的低热辐射膜，所以真空玻璃具有很好的隔热和隔音效果，是性能最好的节能玻璃。

制备真空玻璃的最关键技术是封边，现有真空玻璃的封边工艺是使上下两块玻璃的周边焊接处形成错台或内倒角，将低熔点玻璃粉置于错台或内倒角处，加热使低熔点玻璃粉熔化，在高温下利用液体的毛细作用使熔融的低熔点玻璃粉进入上下两块玻璃间的空隙，从而实现上下两块玻璃的焊接；其主要缺点是密封边缘参差不齐、密封可靠性不高，不能从焊接处抽气、必须设置专门的抽气口，焊接与抽气不能一步完成，先焊接后抽气、造成玻璃边缘应力大、真空玻璃易损坏，抽气只能单片进行、生产效率低、成本高等。专利CN201206116Y和CN201553684U公开了一种真空玻璃的边缘封接结构，利用在玻璃的周边开设环槽，将低熔点玻璃粉置于环槽内，解决了真空玻璃密封边缘参差不齐和密封可靠性不高等问题，但没有解决现有真空玻璃封边工艺的其他问题。本发明申请人在申请专利2012100754353中利用在玻璃周边焊接处设置封边条框克服了现有真空玻璃封边工艺中的主要缺点，但其不足之处其一是封边条框需要高温烧结，压榨的封边凹槽也需要高温处理，对不需钢化的玻璃来说，不但浪费能源而且容易导致玻璃在高温下的变形；封边凹槽的蚀刻工艺不但不利于工人的身心健康，也不利于环境保护；其二是封边条框需要一定的高度，导致上下两块玻璃之间的真空层厚度较大，对于有支撑物的真空玻璃来说，其支撑物的直径和高度就会较大，不但支撑物清晰可见、而且也会传递更多的热量和声音，从而影响真空玻璃的可视性以及隔热和隔音性能。

现有真空玻璃的封边一般是在封边炉中利用常规加热的方式通过低温焊料将两块玻璃焊接在一起，常规加热的缺点是加热时间长、升温速度慢、降温速度更慢、能耗高、加热均匀性差，尤其在真空状态下制作Low-E真空玻璃时，由于没有了对流传热、Low-E膜又严重制约了辐射传热，所以其缺点更为突出。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是在于针对现有真空玻璃存在的缺陷，提供一种新型的真空玻璃及其制作方法，这种真空玻璃的制作方法工艺简单，所制备的真空玻璃和钢化真空玻璃能克服现有技术中的不足，可有效保证真空玻璃的气密性和透明度，并能增加强度以及隔热、隔音性能。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种凸面真空玻璃，包括上玻璃、下玻璃，所述上玻璃和所述下玻璃是凸面玻璃，所述上玻璃的周边有封边条框、所述下玻璃的周边有封边沟槽，所述上玻璃和所述下玻璃的周边通过低温焊料焊接在一起，所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的真空层。

其中，所述凸面玻璃的凸面弓高不小于0.1mm，优选为0.1~200mm。

其中，所述上玻璃的周边至少含有一个封边条框。

其中，所述下玻璃的周边至少含有一个封边沟槽。

其中，所述上玻璃的封边条框与所述下玻璃的封边沟槽相对应，所述上玻璃的封边条框插入所述下玻璃的封边沟槽中。

其中，所述凸面真空玻璃还可以包括一块平板玻璃，所述平板玻璃夹在所述上玻璃和所述下玻璃之间，所述上玻璃和所述下玻璃分别和所述平板玻璃形成两个封闭的真空层。

为了解决上述技术问题，本发明提供了上述的凸面真空玻璃的制备方法，其包括：

第一步，根据所需要制作的凸面真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的上下两块平板玻璃，在下玻璃的周边焊接处开设封边沟槽，并对上下两块玻璃进行磨边、倒角、清洗和干燥处理；

第二步，在上玻璃的周边焊接处制备封边条框，将处理后的上下玻璃装入热弯模具、放在热弯炉中，升温至玻璃软化的温度550～750℃，依靠玻璃自身的重力或施加的外力使玻璃向下形成凸面，并随炉降至室温；

第三步，将第二步获得的下玻璃的封边沟槽内均匀涂布低温焊料，低温焊料上均匀留有数个抽气孔，并将所述两块玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中；

第四步，对所述真空封边炉进行抽真空和加热升温操作，抽真空至0.1Pa以下，升温至低温焊料的熔融温度以上，达到封边温度，封边条框在重力作用下嵌入封边沟槽中，抽气孔消失；停止加热、随炉降温，低温焊料将两块玻璃气密性地焊接在一起，打开真空封边炉的炉门得到所需的凸面真空玻璃。

为了解决上述技术问题，本发明提供了上述的凸面真空玻璃的制备方法，当所述凸面真空玻璃为凸面钢化真空玻璃时，制备方法如下，

第二步，在上玻璃的周边焊接处制备封边条框，将处理后的上下玻璃装入热弯模具、放在热弯炉中，升温至玻璃软化的温度550～750℃，依靠玻璃自身的重力或施加的外力使玻璃向下形成凸面，随后进行风冷钢化；

第三步，将第二步获得的下玻璃的封边沟槽内均匀涂布低温焊料，低温焊料上均匀留有数个抽气孔，并将所述两块玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中；所述真空封边炉具有基础加热系统和局部加热系统，基础加热系统可采用热风加热或电阻加热的方式如电热丝、电热管、电热板等，局部加热系统可以采用电阻加热、红外线加热、激光加热、电磁加热、微波加热等方式；

第四步，对所述真空封边炉进行抽真空和加热升温操作，抽真空至0.1Pa以下；采用基础加热系统将所述真空封边炉内部以及玻璃整体加热至一基础温度，再采用局部加热系统对玻璃周边位置或低温焊料进行局部加热，达到在短时间内将低温焊料加热至熔融的目的，从而达到封边温度，封边条框在重力作用下嵌入封边沟槽中，抽气孔消失；停止加热、随炉降温，低温焊料将两块玻璃气密性地焊接在一起，打开真空封边炉的炉门得到所需的凸面真空玻璃。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种平板真空玻璃，包括上玻璃、下玻璃，所述上玻璃、下玻璃是平板玻璃，所述上玻璃的周边至少含有一个封边条框，所述下玻璃的周边至少含有一个封边沟槽，所述封边条框插在封边沟槽内，所述上玻璃和所述下玻璃的周边通过低温焊料焊接在一起，所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的真空层，所述真空层内有呈点阵排列的支撑物。

其中，所述平板真空玻璃还可以包括一块平板玻璃，所述平板玻璃夹在所述上玻璃和所述下玻璃之间，所述上玻璃和所述下玻璃分别和所述平板玻璃形成两个封闭的真空层。

其中，所述封边条框采用丝网印刷或机械喷涂低温玻璃粉等方式制备。

其中，所述支撑物由金属、陶瓷或玻璃制成，优选采用丝网印刷低温玻璃粉制备。

其中，所述封边沟槽由机械加工或激光加工而成，优选机械加工方式，如机械研磨、机械切削等。

为了解决上述技术问题，本发明提供了上述的平板真空玻璃的制备方法，其包括：

第一步，根据所需要制作的平板真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的上下两块平板玻璃，在下玻璃的周边焊接处开设封边沟槽，并对上下两块玻璃进行磨边、倒角、清洗和干燥处理；

第二步，在上玻璃的周边焊接处制备封边条框，在至少一块玻璃上印制支撑物，并使上玻璃的封边条框能够嵌于下玻璃的封边沟槽内；对封边条框和支撑物进行高温处理；

第四步，对所述真空封边炉进行抽真空和加热升温操作，抽真空至0.1Pa以下，升温至低温焊料的熔融温度以上，达到封边温度，封边条框在重力作用下嵌入封边沟槽中，抽气孔消失；停止加热、随炉降温，低温焊料将两块玻璃气密性地焊接在一起，打开真空封边炉的炉门得到所需的平板真空玻璃。

为了解决上述技术问题，本发明提供了上述的平板真空玻璃的制备方法，当所述平板真空玻璃为平板钢化真空玻璃时，制备方法如下：

第二步，在上玻璃的周边焊接处制备封边条框，在至少一块玻璃上印制支撑物，并使上玻璃的封边条框能够嵌于下玻璃的封边沟槽内；并将两块玻璃送入钢化炉中进行钢化处理；

第四步，对所述真空封边炉进行抽真空和加热升温操作，抽真空至0.1Pa以下；采用基础加热系统将所述真空封边炉内部以及玻璃整体加热至一基础温度，再采用局部加热系统对玻璃周边位置或低温焊料进行局部加热，达到在短时间内将低温焊料加热至熔融的目的，从而达到封边温度，封边条框在重力作用下嵌入封边沟槽中，抽气孔消失；停止加热、随炉降温，低温焊料将两块玻璃气密性地焊接在一起，打开真空封边炉的炉门得到所需的平板真空玻璃。

本发明的有益效果:

本发明的真空玻璃其上玻璃的周边有封边条框、下玻璃的周边有封边沟槽，使得真空玻璃的封边更简便、更可靠，封边条框与封边沟槽的嵌合保证了真空玻璃即使在玻璃变形的情况下的密封效果，封边条框与上玻璃之间具有比低温焊接玻璃更高的结合强度，封边条框与封边沟槽的嵌合增大了上下玻璃之间的密封面积和气密层厚度，解决了现有真空玻璃边缘密封参差不齐的问题，大大加强了封接的附着力和附着强度，增加了上、下玻璃之间真空层的密封度，提高了真空玻璃的寿命，并可省去制作和密封难度极大的抽气口，实现了一步法批量化制备真空玻璃和钢化真空玻璃，促进了真空玻璃和钢化真空玻璃的工业化生产，极大地提高了真空玻璃的生产率和合格率、降低了真空玻璃的生产成本。上玻璃的封边条框嵌入下玻璃的封边沟槽中，不但保证封边条框有足够高的密封高度，而且保证了上下玻璃之间有足够小的真空层厚度，使支撑物的高度和直径可以任意小，满足真空玻璃在透明度、可视性、隔热性能、隔音性能等方面的要求；上玻璃的封边条框嵌入下玻璃的封边沟槽中，不但可以自动适应支撑物的高度变化，而且可以自动消除上下玻璃在高温下导致的变形的影响，还可以通过设计封边条框的高度和封边沟槽的深度精确控制真空层的厚度；封边沟槽为冷加工，不需要高温处理，既节省了能源又防止了玻璃在高温下的变形；当制作Low-E真空玻璃时，封边沟槽开设在Low-E膜所在的表面，可以有效消除Low-E膜对焊接的影响；或者说在磨去玻璃焊接处的Low-E膜时，顺便开设封边沟槽，与制备封边条框相比简化了工艺；上下玻璃合片后由于低温焊料的支撑，上下玻璃之间有较大空间、周边也有较大的缝隙，所以抽气阻力很小，再加之高温抽气，因而抽气效率和真空度会大大提高；低温焊料融化后，上下玻璃自动闭合在一起，厚实的焊料带保证了密封的可靠性，所以真空玻璃中可以省去吸气剂，从而进一步简化生产工艺、提高生产率和减低生产成本。

附图说明

图1为本发明的凸面真空玻璃结构示意图；

图2为本发明的具有两个封边条框和一个封边沟槽的凸面真空玻璃结构示意图；

图3为本发明的有支撑物的凸面真空玻璃结构示意图；

图4为本发明的平板真空玻璃结构示意图；

图5为本发明的具有一个封边条框和一个封边沟槽的平板真空玻璃结构示意图；

图6为本发明的具有双支撑物的平面真空玻璃结构示意图；

图7为本发明的双真空层的凸面真空玻璃结构示意图；

图8为本发明的双真空层的平面真空玻璃结构示意图。

图中：1.上玻璃，2.下玻璃，3.低温焊料，4. 封边条框，5. 封边沟槽，6.支撑物，7.中间玻璃。

具体实施方式

本发明提供了一种凸面真空玻璃，包括上玻璃、下玻璃，所述上玻璃的周边有封边条框、所述下玻璃的周边有封边沟槽，所述上玻璃和所述下玻璃的周边通过低温焊料焊接在一起，所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的真空层，所述上玻璃和所述下玻璃是凸面玻璃，所述凸面玻璃的弓高不小于0.1mm，优选为0.1~200mm，凸面朝向外侧。

所述凸面真空玻璃还可以包括一块平板玻璃，所述平板玻璃夹在所述上玻璃和所述下玻璃之间，所述上玻璃和所述下玻璃分别和所述平板玻璃形成两个封闭的真空层。

所述凸面真空玻璃可以进一步包括多块平板玻璃，从而包含多个封闭的真空层。

凸面真空玻璃的上玻璃和下玻璃利用玻璃的凸面形状来抵抗大气压，使两块玻璃不会压合在一起、保持两玻璃之间的真空层，省去了制作和安装难度很大的支撑物；没有了支撑物的阻挡，真空玻璃的透明度和可视度更好；没有了支撑物的传导，真空玻璃的隔热和隔音性能更佳；凸面结构，使玻璃有更高的抗压强度和抗弯强度，真空玻璃的抗风压性能更好；凸面结构，使真空层有更大的空间，更能长时间保持真空状态、真空玻璃的寿命更长，即使失去真空，其性能也优于一般的中空玻璃。

所述真空玻璃的上、下两块凸面玻璃的凸面弓高优选为0.1～200mm，进一步优选为1～20mm，用作门窗玻璃时以不突出于门窗框之外为宜。

所述上、下玻璃可以具有相同的弓高，也可以根据门窗框内外宽度的不同有不同的弓高。

所述上、下玻璃是通过平板玻璃制备而成的，其制备方法进一步包括:在热弯炉内利用模具通过玻璃自身的重力或外加的压力将平板玻璃制备成凸面玻璃。

所述制备方法进一步包括：

第一步，根据所需要制作的凸面真空玻璃的形状和尺寸切割所需要尺寸的两块平板玻璃，进行磨边、倒角、制作封边沟槽（下玻璃）、清洗、印制封边条框（上玻璃）和干燥处理；

第二步，将处理后的两块平板玻璃分别装入成型模具、放入热弯炉内，升温至玻璃软化温度，依靠玻璃自身的重力或外加的压力使玻璃向下形成凸面，随后将炉温降至室温，即获得形状为凸面玻璃的上、下玻璃。

如果要获得上、下玻璃的材料为钢化玻璃，在所述第二步中，将处理后的两块平板玻璃分别装入成型模具、放入热弯炉内，升温至玻璃软化温度，依靠玻璃自身的重力或施加的外力使玻璃向下形成凸面，随后进行风冷钢化，即获得形状为凸面玻璃、材料为钢化玻璃的上、下玻璃。

所述玻璃软化温度优选为550℃～750℃。

所述凸面真空玻璃的凸面弓高由玻璃的形状和大小及用途决定，在满足抵抗大气压和用途的前提下，弓高尽量小些，用于普通门窗玻璃时以3~9mm为宜，即两块玻璃之间有6~18mm的空隙，相当于现有的中空玻璃，在大气压下近似平面为最佳，以获得较好的视觉效果以及减小所述真空玻璃的成本和占用的空间。

所述低温焊料包括市售的低温玻璃焊料和低熔点金属或合金焊料，所述低温焊料优选融化温度为约380~450℃的低温玻璃焊料，所述低熔点金属或合金焊料优选锡或锡合金、锌或锌合金、镁或镁合金。

所述低温焊料利用印刷、涂布等人工或机械的方式置于下玻璃的封边沟槽内。

所述低温焊料直接与玻璃相接触，或者经过渡层再与玻璃相接触；所述过渡层为一层、两层或多层，所述过渡层由低温玻璃粉或玻璃焊料、金属粉或合金粉、添加剂如粘结剂等组成，如市售的银浆。

所述单个真空层的真空玻璃的形成可以采用抽气口法或采用一步法形成，所述抽气口法采用现有真空玻璃的制备技术，包括制抽气孔步骤、高温封边步骤、抽真空步骤和封抽气口步骤，所述一步法是直接在真空封边炉内高温封边完成，优选采用一步法形成。

所述一步法进一步包括如下步骤：

将下玻璃的封边沟槽内均匀涂布低温焊料，低温焊料上均匀留有数个纵贯低温焊料带的凹槽或狭缝作为抽气孔；将上、下玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中；对真空封边炉抽真空至0.1Pa以下，加热使炉内温度升至低温焊料的熔融温度以上，达到封边温度，抽气孔消失，上玻璃的封边条框嵌入下玻璃的封边沟槽内；停止加热，降低炉温至室温，所述低温焊料将上、下玻璃气密性的焊接在一起，从而获得所需要的凸面真空玻璃。

所述两个真空层凸面真空玻璃的一步法形成步骤如下：

将下凸面玻璃和中间平板玻璃的封边沟槽均匀涂布低温焊料，低温焊料上均匀留有数个纵贯低温焊料带的凹槽或狭缝作为抽气孔，并将三块玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中；对真空封边炉抽真空至0.1Pa以下、加热使炉内温度升至低温焊料的熔融温度以上，达到封边温度，抽气孔消失，上凸面玻璃的封边条框嵌入中间平板玻璃的封边沟槽内、中间平板玻璃的封边条框嵌入下凸面玻璃的封边沟槽内；停止加热、随炉降温，低温焊料将三块玻璃气密性地焊接在一起，打开炉门得到所需的凸面真空玻璃。

所述封边温度优选为150～550℃，当采用低熔点金属或合金焊料时更进一步优选为290～350℃；所述低熔点金属或合金焊料可含有焊接辅料如低温玻璃焊料等；当采用低温玻璃焊料时更进一步优选为380～470℃，所述低温玻璃焊料优选熔化温度约为450℃的无铅玻璃焊料。

当制备的是钢化玻璃时，优先选用低熔点金属或合金焊料，如锡或锡合金、锌或锌合金、镁或镁合金等，以选择较低的封边温度。

当制备的是钢化玻璃时，为解决因焊接温度过高而退火的问题，真空封边炉可以具有基础加热系统和局部加热系统，基础加热系统可采用热风加热或电阻加热的方式如电热丝、电热管、电热板等，将真空封边炉内部及玻璃加热至一基础温度；再利用电阻加热、红外线加热、激光加热、电磁加热、微波加热等方式对玻璃的周边或低温焊料进行局部加热，达到在短时间内将低温焊料加热至熔融的目的。

所述基础加热温度的范围优选为280～320℃，局部加热温度的范围优选为380～470℃。

为解决常规加热速度慢、时间长、能耗大等问题，真空封边炉可以采用微波加热系统，即真空封边炉为微波加热真空炉。微波加热的优点是加热速度快、每秒钟可升温几度或几十度甚至几百度，降温速度快、是常规加热的几倍或几十倍，选择性只加热低温焊料、内外同时均匀加热，能耗低、低温焊料与玻璃相比重量极小，所以微波加热具有节能、省时、高质、高效的特点。微波加热能够促进分子的扩散，所以微波加热能够降低烧结温度或焊接温度，更有利于钢化玻璃的焊接。此外，微波加热还能促进玻璃表面所吸附的极性气体分子如H₂O、CO₂和CO等的解吸，从而进一步提高真空玻璃的真空度和性能、延长真空玻璃的使用寿命。

为解决在低温时低温焊料吸收微波能力弱、加热困难的问题，以及降低玻璃的温差应力、减小玻璃的破损率，微波加热炉可增加辅助加热的方式，辅助加热的方式包括：在炉膛中设置低温吸收微波能力强的材料，如SiC、石墨等；在炉膛中增设电阻加热器件，如电热丝、电热管、电热板等；在炉膛增加热风加热等。优选采用热风加热，所述热风加热优选利用进风管和出风管将耐热风机和热源与微波炉连接在一起，形成闭路循环，热风加热系统可以均匀而又迅速地将微波炉内的玻璃加热到所需的温度。首先利用辅助加热及基础加热将真空封边炉内部及玻璃加热至一基础温度，如200-350℃；再利用微波加热对低温焊料进行局部加热，达到在短时间内将低温焊料加热至熔融的目的。

采用在真空封边炉内自动封边的方式，省去制作和密封难度很大的抽气口和抽气管，简化了工艺过程、减低了生产成本、缩短了生产周期、提高了生产效率。

由于钢化和半钢化玻璃有更高的强度，所以在相同的形状和尺寸下，钢化或半钢化凸面玻璃的凸面弓高可以更小些，钢化或半钢化凸面玻璃可以更扁平些。由于利用具有上、下模具的成型模具、将玻璃夹在上、下模具之间依靠施加压力成型，所以凸面玻璃具有更规则的形状，并防止在钢化过程中的变形，所以封边更简单，密封性能和强度也更高。由于真空封边炉具有基础加热系统和局部加热系统，可以使玻璃边缘的温度快速升温至焊接温度，而钢化或半钢化玻璃在较低的基础温度下、较长时间内和较高的局部温度、较短的时间内不会发生明显的退火现象，所以可以保证得到钢化或半钢化真空玻璃。

所述真空层中，当上、下玻璃的平面尺寸较小或者凸面弓高较大、能够依靠玻璃自身的凸面形状和强度抵抗大气压时，可以不设支撑物；当上、下玻璃不能够依靠自身的凸面形状和强度抵抗大气压时，应设置少量必要的支撑物，支撑物与玻璃一起共同抵抗大气压。

没有了支撑物的阻挡，凸面真空玻璃的透明度和可视度更好；没有了支撑物的传导，凸面真空玻璃的隔热和隔音性能更佳。

所述支撑物的材料为低温玻璃、金属、陶瓷、玻璃或塑料，优选为低温玻璃。

所述支撑物最小单元可以是等边三角形的点阵排列，三角形的边长约为30～300mm，优选为50～150mm；支撑物为长条状，其长度为0.3～5.0 mm、优选为0.5～2.0 mm，宽度为0.1～2.0mm、优选为0.2～1.0mm，高度为0.1～10.0mm、优选为0.5～3.0mm，支撑物的高度高于封边条框的高度0.1～2.0mm、优选为0.1～0.5mm；支撑物也可以为圆柱状，其直径为0.1～3.0mm、优选为0.3～2.0mm，高度为0.1～5.0 mm、优选为0.5～3.0mm，支撑物的高度高于上下两块玻璃合片后支撑物所在位置空间高度0～0.3 mm、优选为0.1～0.2mm。

支撑物优选采用低温玻璃粉或低温玻璃焊料利用丝网印刷技术制成，所述低温玻璃焊料的烧结温度低于低温玻璃粉。

当支撑物印制在一块玻璃上时，优选为圆柱状；当支撑物同时印制在上下两块玻璃上时，优选为长条状。

当支撑物在玻璃钢化前印制时，优选低温玻璃粉制成；当支撑物在玻璃钢化后印制时，优选低温玻璃焊料制成。

上下玻璃均有条状支撑物时，支撑物垂直叠放支撑，上下玻璃通过支撑物仍为点接触，而支撑物与玻璃之间为线接触，增大了接触面积，减小了玻璃在支撑处的张应力，所以可以减少支撑物的数量，从而进一步提高玻璃的透明度、隔热和隔音性能。

所述上、下玻璃的材料可以是普通玻璃、或是钢化玻璃、或是半钢化玻璃、或是低辐射玻璃、或是夹丝玻璃、或是压延玻璃、或是热熔玻璃，或是以上任两种或三种玻璃的组合，进一步优选为钢化玻璃、半钢化玻璃和低辐射钢化玻璃、低辐射半钢化玻璃。

所述真空玻璃的形状和尺寸由真空玻璃的用途决定，在满足使用要求的前提下，其形状优选为方形或圆形。

所述上玻璃的周边至少含有一个封边条框，所述下玻璃的周边至少含有一个封边沟槽，所述封边条框插在封边沟槽内。

所述封边条框的高度优选为0.1～10mm，进一步优选为0.1～1mm，宽度优选为0.2～5mm，进一步优选为1～2mm。

所述封边沟槽的深度优选为0.05～10mm，进一步优选为0.1～1mm，宽度优选为0.3～10mm，进一步优选为2～6mm。

所述封边沟槽的横截面可为任意形状，优选圆弧形。

所述封边条框上可以留有数个抽气孔，即垂直于封边条框、并沿封边条框均匀分布的凹槽或狭缝，数量由上、下玻璃的周长决定，间距约50～450mm为宜，在所述低温焊料熔化后能够封闭所述抽气孔；也可以不留抽气孔，利用涂覆的低温焊料的凹凸不平的表面所形成的空隙作为抽真空的通道，但留有抽气孔会缩短抽真空的时间。

当所述上玻璃的封边条框多于一个时，所述下玻璃至少含有一个封边沟槽，当所述下玻璃至少含有两个封边沟槽时，所述上玻璃的封边条框插在相应的所述下玻璃的封边沟槽中，所述上、下玻璃的封边条框与封边沟槽相互嵌合在一起，对真空层实行迷宫式密封，所述封边沟槽在具有两个真空层的真空玻璃的中间玻璃的上表面时，与所述下玻璃的相同，所述封边条框在所述中间玻璃的下表面时，与所述上玻璃的相同。

封边条框和封边沟槽的引入不仅可以限制低温焊料溶化后无规则的流动、使封边整齐好看，而且起到很好的支撑定位作用，使低温焊料保持一定的厚度、强化密封效果，更重要的是封边条框其加热温度高、与上玻璃有更可靠的粘结，封边沟槽表面粗糙、与低温焊料有更牢固的结合，从而提高真空玻璃的气密性和可靠性。

采用封边条框和封边沟槽，可以很容易利用低熔点金属或合金实现真空玻璃的金属钎焊，由于钎焊温度可选择的范围很大，所以不但可以整体加热玻璃、降低加热炉的造价和简化生产工艺，而且可以大幅度降低封边温度、缩短加热时间，从而降低生产成本、提高生产效率，更重要的是保证钢化或半钢化玻璃在加热过程中不会发生退火现象。

所述封边条框通过印刷或喷涂的方式制成，优选采用丝网印刷低温玻璃粉制成。

所述印刷方式是采用丝网印刷或模板印刷或打印机的方法，将低温玻璃粉膏印在平板玻璃上形成凸起于平板玻璃表面的凸棱。

所述喷涂方式是采用喷枪、喷管等利用人工或机械的方法，将低温玻璃粉浆喷涂在平板玻璃上形成凸起于平板玻璃表面的凸棱。

所述封边条框采用丝网印刷低温玻璃粉制备时，可以是一次印刷，也可以是多次印刷。

所述封边沟槽由机械加工或激光加工而成，优选机械加工方式。

所述机械加工方式是利用机械研磨、机械切削、机铣等在平板玻璃上形成任意截面形状的凹陷于平板玻璃表面的沟槽。

所述激光加工方式是利用激光枪、激光减薄机、激光雕刻机等设备在平板玻璃上形成任意截面形状的凹陷于平板玻璃表面的沟槽。

制作封边条框的低温玻璃粉其熔融温度远高于封边用的低温玻璃焊料，不仅价格便宜、性能好，而且与玻璃有更好的结合强度；上下玻璃的封边条框、封边沟槽嵌合后，不仅减少了封边低温玻璃焊料的用量、降低了对封边低温玻璃焊料的要求，而且增大了气密层厚度、提高了上下玻璃的封接强度，更重要的是可以解决因玻璃在钢化过程中产生的翘曲变形而带来的密封问题，从而提高产品的合格率。

当制备的是钢化真空玻璃，为解决钢化真空玻璃封边时因焊接温度过高而退火的问题，可以采用低熔点金属或合金焊料。

所述低熔点金属或合金焊料可以为锡或锡合金、锌或锌合金、铝或铝合金、镁或镁合金等。

本发明还提供了一种凸面真空玻璃，包括上玻璃、下玻璃，所述上玻璃和所述下玻璃是凸面玻璃，所述上玻璃的周边有封边条框、所述下玻璃的周边有封边沟槽，所述上玻璃和所述下玻璃的周边通过低温焊料焊接在一起，所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的真空层；

所述具有一个封闭的真空层的凸面真空玻璃的制备方法如下：

第二步，在上玻璃的周边焊接处制备封边条框，将处理后的上下玻璃装入热弯模具、放在热弯炉中，升温至玻璃软化的温度550～750℃，依靠玻璃自身的重力或外加的压力使玻璃向下形成凸面，并随炉降至室温；

第三步，将第二步获得的下玻璃的封边沟槽内均匀涂布低温焊料，低温焊料上留有数个抽气孔，并将所述两块玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中；

所述封边温度优选为150～550℃，当采用低熔点金属或合金焊料时更进一步优选为290～350℃；当采用低温玻璃焊料时更进一步优选为380～470℃。

本发明还提供了一种凸面真空玻璃，其包括：上玻璃、下玻璃和平板玻璃，所述平板玻璃夹在所述上玻璃和所述下玻璃之间，所述上玻璃和所述下玻璃分别和所述平板玻璃形成两个封闭的真空层，所述上玻璃、所述下玻璃和所述平板玻璃的周边通过低温焊料焊接在一起，所述上玻璃和所述下玻璃是凸面玻璃，所述凸面玻璃的弓高不小于0.1mm，凸面朝向外侧；

所述具有两个封闭的真空层的凸面真空玻璃的制备方法如下：

第一步，根据所需要制作的凸面真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的三块平板玻璃，在中间玻璃和下玻璃的上表面周边焊接处开设封边沟槽，并对三块玻璃进行磨边、倒角，清洗、干燥处理；

第二步，在上玻璃和中间玻璃的下表面周边焊接处制备封边条框，将处理后的上下玻璃装入热弯模具、放在热弯炉中，升温至玻璃软化的温度550～750℃，依靠玻璃自身的重力或外加的压力使玻璃向下形成凸面，并随炉降至室温；

第三步，将第二步获得的中间玻璃和下玻璃的封边沟槽内均匀涂布低温焊料，低温焊料上留有数个抽气孔，并将所述三块玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中；

第四步，对所述真空封边炉进行抽真空和加热升温操作，抽真空至0.1Pa以下，升温至低温焊料的熔融温度以上，达到封边温度，封边条框在重力作用下嵌入封边沟槽中，抽气孔消失；停止加热、随炉降温，低温焊料将三块玻璃气密性地焊接在一起，打开真空封边炉的炉门得到所需的凸面真空玻璃。

本发明还提供了一种具有一个真空层的凸面真空玻璃的制备方法，其包括：

本发明还提供了一种具有两个真空层的凸面真空玻璃的制备方法，其包括：

本发明还提供了一种凸面钢化真空玻璃，其包括：钢化的上玻璃、钢化的下玻璃，所述上玻璃和所述下玻璃的周边通过低温焊料焊接在一起，所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的真空层，所述上玻璃和所述下玻璃是凸面玻璃，所述凸面玻璃的弓高不小于0.1mm，凸面朝向外侧；

所述具有一个封闭的真空层的凸面钢化真空玻璃的制备方法如下：

第二步，在上玻璃的周边焊接处制备封边条框，将处理后的上下玻璃装入热弯模具、放在热弯炉中，升温至玻璃软化的温度550～750℃，依靠玻璃自身的重力或外加的压力使玻璃向下形成凸面，随后进行风冷钢化；

第三步，将第二步获得的下玻璃的封边沟槽内均匀涂布低温焊料，低温焊料上留有数个抽气孔，并将所述两块玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中；所述真空封边炉具有基础加热系统和局部加热系统，基础加热系统可采用热风加热或电阻加热的方式如电热丝、电热管、电热板等，局部加热系统可以采用电阻加热、红外线加热、激光加热、电磁加热、微波加热等方式；

本发明还提供了一种凸面钢化真空玻璃，其包括：钢化的上玻璃、钢化的下玻璃和钢化的平板玻璃，所述平板玻璃夹在所述上玻璃和所述下玻璃之间，所述上玻璃和所述下玻璃分别和所述平板玻璃形成两个封闭的真空层，所述上玻璃、所述下玻璃和所述平板玻璃的周边通过低温焊料焊接在一起，所述上玻璃和所述下玻璃是凸面玻璃，所述凸面玻璃的弓高不小于0.1mm，凸面朝向外侧；

所述具有两个封闭的真空层的凸面钢化真空玻璃的制备方法如下：

第二步，将上玻璃和中间玻璃的下表面周边焊接处印制封边条框，将中间玻璃送入高温炉中对封边条框进行高温烧结，将上下两块玻璃装入模具、放在热弯炉中，升温至玻璃软化的温度550～750℃，依靠玻璃自身的重力或外加的压力使玻璃向下形成凸面，随后进行风冷钢化；

第三步，将第二步获得的中间玻璃和下玻璃的封边沟槽内均匀涂布低温焊料，低温焊料上留有数个抽气孔，并将所述三块玻璃上下对齐叠放在一起，保证封边条框与封边沟槽相对应，送入真空封边炉中；所述真空封边炉具有基础加热系统和局部加热系统，基础加热系统可采用热风加热或电阻加热的方式如电热丝、电热管、电热板等，局部加热系统可以采用电阻加热、红外线加热、激光加热、电磁加热、微波加热等方式；

第四步，对所述真空封边炉进行抽真空和加热升温操作，抽真空至0.1Pa以下；采用基础加热系统将所述真空封边炉内部以及玻璃整体加热至一基础温度，再采用局部加热系统对玻璃周边位置或低温焊料进行局部加热，达到在短时间内将低温焊料加热至熔融的目的，从而达到封边温度，封边条框在重力作用下嵌入封边沟槽中，抽气孔消失；停止加热、随炉降温，低温焊料将三块玻璃气密性地焊接在一起，打开真空封边炉的炉门得到所需的凸面真空玻璃。

本发明还提供给了一种具有一个真空层的凸面钢化真空玻璃的制备方法如下：

本发明还提供了具有两个真空层的凸面钢化真空玻璃的制备方法如下：

第二步，将上玻璃和中间玻璃的下表面周边焊接处印制封边条框，将中间玻璃送入高温炉中对封边条框进行高温烧结，将上下两块玻璃装入模具、放在热弯炉中，升温至玻璃软化的温度550～750℃，依靠玻璃自身的重力或施加的外力使玻璃向下形成凸面，随后进行风冷钢化；

本发明还提供了一种平板真空玻璃，其包括上玻璃、下玻璃，所述上玻璃、下玻璃是平板玻璃，所述上玻璃的周边至少含有一个封边条框，所述下玻璃的周边至少含有一个封边沟槽，所述封边条框插在封边沟槽内，所述上玻璃和所述下玻璃的周边通过低温焊料焊接在一起，所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的真空层，所述真空层内有呈点阵排列的支撑物。

所述封边条框的高度优选为0.1～10mm，进一步优选为0.1～1mm，宽度优选为0.2～5mm，进一步优选为1～2mm 。

所述封边条框上可以留有数个抽气孔，在所述低温焊料熔化后能够封闭所述抽气孔。

所述平板真空玻璃还可以包括一块平板玻璃，所述平板玻璃夹在所述上玻璃和所述下玻璃之间，所述上玻璃和所述下玻璃分别和所述平板玻璃形成两个封闭的真空层。

所述平板真空玻璃可以进一步包括多块平板玻璃，从而包含多个封闭的真空层。

所述单个真空层的形成可以采用抽气口法或采用一步法形成，所述抽气口法采用现有真空玻璃的制备技术，包括制抽气孔步骤、高温封边步骤、抽真空步骤和封抽气口步骤，所述一步法是直接在真空封边炉内高温封边完成，优选采用一步法形成。

所述一步法进一步包括如下步骤：

将下玻璃的封边沟槽内均匀涂布低温焊料，低温焊料上均匀留有数个纵贯低温焊料带的凹槽或狭缝作为抽气孔；也可以不留抽气孔，利用涂覆的低温焊料的凹凸不平的表面所形成的空隙作为抽真空的通道，但留有抽气孔会缩短抽真空的时间；将上、下玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中；对真空封边炉抽真空至0.1Pa以下，加热使炉内温度升至低温焊料的熔融温度以上，达到封边温度，抽气孔消失；停止加热，降低炉温至室温，所述低温焊料将上、下玻璃气密性的焊接在一起，从而获得所需要的平板真空玻璃。

所述两个真空层的一步法形成步骤如下：

将中间平板玻璃和下玻璃的封边沟槽内均匀涂布低温焊料，低温焊料上留有数个抽气孔，并将三块玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中；对真空封边炉抽真空至0.1Pa以下，加热使温度升至低温焊料的熔融温度以上，达到封边温度，封边条框在重力作用下嵌入封边沟槽中，抽气孔消失；停止加热、随炉降温，低温焊料将两块玻璃气密性地焊接在一起，打开炉门得到所需的平板真空玻璃。

当制备的是钢化玻璃时，优先选用低熔点金属或合金焊料，以选择较低的封边温度。

当制备的是钢化玻璃时，因焊接温度过高而退火的问题，真空封边炉可以具有基础加热系统和局部加热系统，基础加热系统可采用热风加热或电阻加热的方式如电热丝、电热管、电热板等，将真空封边炉内部及玻璃加热至一基础温度；再利用电阻加热、红外线加热、激光加热、电磁加热、微波加热等方式对玻璃的周边或低温焊料进行局部加热，达到在短时间内将低温焊料加热至熔融的目的。

在所述真空层内设置支撑物，支撑物与玻璃一起共同抵抗大气压。

所述支撑物最小单元可以是等边三角形的点阵排列，三角形的边长约为30～300mm，优选为50～150mm；支撑物为长条状，其长度为0.3～5.0 mm、优选为0.5～2.0 mm，宽度为0.1～2.0mm、优选为0.2～1.0mm，高度为0.1～10.0mm、优选为0.2～3.0mm，支撑物的高度高于封边条框的高度0.1～2.0mm、优选为0.1～0.5mm；支撑物也可以为圆柱状，其直径为0.1～3.0mm、优选为0.3～2.0mm，高度为0.1～5.0 mm、优选为0.5～3.0mm，支撑物的高度高于上下两块玻璃合片后支撑物所在位置空间高度0.0～0.3 mm、优选为0.1～0.2mm。

所述低温焊料包括低温玻璃焊料和低熔点金属或合金焊料，所述低温焊料至少涂布在上、下玻璃的一块或两块的焊接面周边以及所述平板玻璃的焊接面周边。

所述低温焊料直接与上、下玻璃相接触，或者经过渡层再与玻璃相接触；所述过渡层为一层、两层或多层，所述过渡层由低温玻璃粉或玻璃焊料、金属粉或合金粉、添加剂如粘结剂等组成，如市售的银浆。

本发明还提供了一种具有一个真空层的平板真空玻璃，包括上玻璃、下玻璃，所述上、下玻璃是平板玻璃，所述上玻璃的周边至少含有一个封边条框，所述下玻璃的周边至少含有一个封边沟槽，所述封边条框插在封边沟槽内，所述上玻璃和所述下玻璃的周边通过低温焊料焊接在一起，所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的真空层，所述真空层内有呈点阵排列的支撑物；

所述具有一个封闭的真空层的平板真空玻璃的制备方法如下：

第二步，利用丝网印刷技术在两块处理后的玻璃中的至少一块上制备支撑物、在上玻璃上制备封边条框，保证上玻璃的封边条框能够嵌入下玻璃的封边沟槽内，并对封边条框和支撑物进行高温烧结处理；

第三步，将下玻璃的封边沟槽内装入低温焊料，并将所述两块玻璃上下对齐叠放在一起，封边条框与封边沟槽相对应，送入真空封边炉中；

本发明还提供了一种具有两个真空层的平板真空玻璃，其包括：上玻璃、下玻璃和平板玻璃，所述上、下玻璃是平板玻璃，所述平板玻璃夹在所述上玻璃和所述下玻璃之间，所述上玻璃和所述下玻璃分别和所述平板玻璃形成两个封闭的真空层，所述真空层中均有呈点阵排列的支撑物；

所述具有两个封闭的真空层的平板真空玻璃的制备方法如下：

第一步，根据所需要制作的平板真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的三块平板玻璃，在中间玻璃和下玻璃的上表面周边焊接处开设封边沟槽，并进行磨边、倒角，清洗、干燥处理；

第二步，在三块处理后的玻璃中的至少两块上利用丝网印刷技术制备支撑物、在上玻璃和中间玻璃的下表面周边焊接处制备封边条框，保证三块玻璃上下对齐后，上玻璃的封边条框能够嵌于中间平板玻璃的封边沟槽内，中间平板玻璃的封边条框能嵌于下玻璃的封边沟槽内，对封边条框和支撑物进行高温烧结处理；

第三步，将第二步获得的玻璃的封边沟槽内装入低温焊料，并将所述三块玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中；

第四步，对所述真空封边炉进行抽真空和加热升温操作，抽真空至0.1Pa以下，升温至低温焊料的熔融温度以上，达到封边温度，封边条框在重力作用下嵌入封边沟槽中，抽气孔消失；停止加热、随炉降温，低温焊料将三块玻璃气密性地焊接在一起，打开真空封边炉的炉门得到所需的真空玻璃。

本发明还提供了一种具有一个真空层的平板真空玻璃的制备方法，其包括：

本发明还提供了一种具有两个真空层的平板真空玻璃的制备方法，其包括：

本发明还提供了一种具有一个真空层的平板钢化真空玻璃，其包括：钢化的上玻璃、钢化的下玻璃，所述上、下玻璃是平板玻璃，所述上玻璃的周边至少含有一个封边条框，所述下玻璃的周边至少含有一个封边沟槽，所述封边条框插在封边沟槽内，所述上玻璃和所述下玻璃的周边通过低温焊料焊接在一起，所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的真空层，所述真空层内有呈点阵排列的支撑物；

所述具有一个封闭的真空层的平板钢化真空玻璃的制备方法如下：

第二步，在两块处理后的玻璃中的至少一块上利用丝网印刷技术制备支撑物、在上玻璃上制备封边条框，保证上、下玻璃对齐后，上玻璃的封边条框能够嵌于下玻璃的封边沟槽内；并将两块玻璃送入钢化炉中进行钢化处理；

第三步，将下玻璃的封边沟槽内装入低温焊料，并将所述两块玻璃上下对齐叠放在一起，封边条框与封边沟槽相对应，送入真空封边炉中；所述真空封边炉具有基础加热系统和局部加热系统，基础加热系统可采用热风加热或电阻加热的方式如电热丝、电热管、电热板等，局部加热系统可以采用电阻加热、红外线加热、激光加热、电磁加热、微波加热等方式；

本发明还提供了一种具有两个真空层的平板钢化真空玻璃，其包括：钢化的上玻璃、钢化的下玻璃和钢化的平板玻璃，所述上、下玻璃是平板玻璃，所述平板玻璃夹在所述上玻璃和所述下玻璃之间，所述上玻璃和所述下玻璃分别和所述平板玻璃形成两个封闭的真空层；

所述具有两个封闭的真空层的平板钢化真空玻璃的制备方法如下：

第二步，在三块处理后的玻璃中的至少两块上利用丝网印刷技术制备支撑物、在上玻璃和中间玻璃的下表面周边焊接处制备封边条框，保证三块玻璃上下对齐后，上玻璃的封边条框能够嵌于中间平板玻璃的封边沟槽内，中间平板玻璃的封边条框能嵌于下玻璃的封边沟槽内，并将玻璃送入钢化炉中进行钢化处理；

第三步，将第二步获得的玻璃的封边沟槽内装入低温焊料，并将所述三块玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中；所述真空封边炉具有基础加热系统和局部加热系统，基础加热系统可采用热风加热或电阻加热的方式如电热丝、电热管、电热板等，局部加热系统可以采用电阻加热、红外线加热、激光加热、电磁加热、微波加热等方式；

第四步，对所述真空封边炉进行抽真空和加热升温操作，抽真空至0.1Pa以下；采用基础加热系统将所述真空封边炉内部以及玻璃整体加热至一基础温度，再采用局部加热系统对玻璃周边位置或低温焊料进行局部加热，达到在短时间内将低温焊料加热至熔融的目的，从而达到封边温度，封边条框在重力作用下嵌入封边沟槽中，抽气孔消失；停止加热、随炉降温，低温焊料将三块玻璃气密性地焊接在一起，打开真空封边炉的炉门得到所需的平板钢化真空玻璃。

本发明还提供了一种具有一个真空层的平板钢化真空玻璃的制备方法，其包括：

本发明还提供了一种具有两个封闭的真空层的平板钢化真空玻璃的制备方法，其包括：

以下采用实施例和附图来详细说明本发明的实施方式，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。

实施例1：参见图1，真空玻璃由上凸面玻璃和下凸面玻璃组成，两块玻璃的周边通过低温玻璃焊料焊接在一起，中间为真空层。其制作方法如下：首先根据所制作真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的两块平板玻璃，在下玻璃的周边焊接处开设封边沟槽，并进行磨边、倒角和清洗、干燥，在上玻璃的周边焊接处利用机械喷涂技术制备封边条框；其次将两块玻璃装入模具、放在热弯炉中，升温至玻璃软化的温度550-750℃，依靠玻璃自身的重力使玻璃向下形成凸面，并随炉降至室温；再次将下玻璃的封边沟槽中均匀涂布低温玻璃焊料，低温玻璃焊料上均匀留有数个抽气孔，并将两块玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中；最后进行抽真空和加热操作，抽真空至0.1Pa以下、升温至低温玻璃焊料的熔融温度450℃以上，抽气孔消失，停止加热、随炉降温，低温玻璃焊料将两块玻璃气密性地焊接在一起，打开炉门得到所需的真空玻璃。

本发明的创新点在于：真空玻璃利用玻璃的凸面形状来抵抗大气压，使两块玻璃不会压合在一起、保持两玻璃之间的真空层，省去了制作难度很大的支撑物；采用在真空炉内自动封边的方式，省去制作和密封难度很大的抽气口和抽气管，简化了工艺过程、减低了生产成本、缩短了生产周期、提高了生产效率；没有了支撑物的阻挡，真空玻璃的透明度和可视度更好；没有了支撑物的传导，真空玻璃的隔热和隔音性能更佳；没有了抽气口，真空玻璃的外观更漂亮、运输和安装更方便、失效率更低；凸面结构，使玻璃有更高的抗压强度和抗弯强度，真空玻璃的抗风压性能更好；凸面结构，使真空层有更大的空间，更能长时间保持真空状态、真空玻璃的寿命更长，即使失去真空，其性能也优于一般的中空玻璃。

封边条框和封边沟槽的引入不仅可以限制低温玻璃焊料溶化后无规则的流动、使封边整齐好看，而且起到很好的支撑作用，使低温玻璃焊料保持一定的厚度、强化密封效果，更重要的是表面粗糙、与低温玻璃焊料有更牢固的结合，从而提高真空玻璃的气密性和可靠性。此外，封边条框和封边沟槽也是一步法制备真空玻璃的关键。

实施例2：参见图1，真空玻璃由上玻璃和下玻璃组成，两块玻璃为钢化玻璃或半钢化玻璃，其中一块还是低辐射玻璃，其制作方法如下：首先根据所制作真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的一块平板玻璃和一块低辐射玻璃，选择低辐射玻璃为下玻璃，在下玻璃的周边焊接处开设封边沟槽，对两块玻璃进行磨边、倒角和清洗、干燥，在上玻璃的周边焊接处利用丝网印刷技术印制封边条框；其次将两块玻璃分别装入两个成型模具内，该成型模具具有上模具和下模具（即阳模和阴模），玻璃夹在上模具和下模具之间，并能施压使上、下模具闭合，将装有玻璃的成型模具升温至玻璃软化的温度650-700℃，依靠施加于成型模具上的压力使成型模具中的玻璃形成凸面，随即移去上模具并进行风冷钢化，得到钢化或半钢化玻璃；再次将下玻璃的封边沟槽内均匀涂布低温玻璃焊料，低温玻璃焊料上均匀留有数个抽气孔，并将两块玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中，真空封边炉具有基础加热系统和局部加热系统；最后进行加热和抽真空操作，先利用基础加热系统如电加热管加热，使基础温度升至300℃以上，并抽真空至0.1Pa以下后，再利用局部加热系统如远红外线加热器将低温玻璃焊料加热至熔融温度450℃以上，抽气孔消失，熔融的低温玻璃焊料将两块玻璃粘接在一起；停止加热、随炉降温，低温玻璃焊料将两块玻璃气密性地焊接在一起，打开炉门得到所需的真空玻璃。

由于钢化和半钢化玻璃有更高的强度，所以在相同的形状和尺寸下，钢化或半钢化凸面玻璃的凸面曲率可以更大些。由于利用成型模具的上、下模具压力成型，所以凸面玻璃具有更规则的形状，并防止在钢化过程中的变形，所以封边更简单，密封性能和强度也更高。由于真空封边炉具有基础加热系统和局部加热系统，可以使玻璃边缘的温度快速升温至焊接温度，而钢化或半钢化玻璃在较低的基础温度下、较长时间内和较高的局部温度、较短的时间内不会发生明显的退火现象，所以可以保证得到钢化或半钢化真空玻璃。

实施例3：参见图2，真空玻璃由上玻璃和下玻璃组成，两块玻璃为钢化玻璃或半钢化玻璃，其中一块还是低辐射玻璃，其制作方法如下：首先根据所制作真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的一块平板玻璃和一块低辐射玻璃，选择低辐射玻璃为下玻璃，在下玻璃的周边焊接处开设封边沟槽，对两块玻璃进行磨边、倒角和清洗、干燥，在上玻璃的周边焊接处利用丝网印刷技术印制封边条框，上玻璃有两个封边条框，下玻璃有一个封边沟槽，上下玻璃合片后，上玻璃的封边条框能够嵌于下玻璃的封边沟槽内；其次将两块玻璃装入模具中，升温至玻璃软化的温度550-750℃，依靠玻璃自身的重力或施加的外力使玻璃向下形成凸面，封边条框也处于软化熔融状态与玻璃粘结在一起，随即进行风冷钢化，得到钢化或半钢化玻璃；再次将下玻璃的封边沟槽内均匀涂满低温玻璃焊料，并将两块玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中；真空封边炉为微波加热炉，并具有循环热风加热系统；最后先启动微波加热炉的循环热风加热系统，使微波加热炉的基础温度升至300℃后，关闭循环热风加热系统中的进风阀和出风阀，将微波加热炉的炉膛抽真空至0.1Pa以下，再启动微波加热系统将封边沟槽内的低温玻璃焊料加热至熔融温度420℃以上，上玻璃的封边条框在重力的作用下嵌入下玻璃的封边沟槽内，熔融的低温玻璃焊料将两块玻璃粘接在一起，停止加热、随炉降温，低温玻璃焊料将两块玻璃气密性地焊接在一起，打开炉门得到所需的真空玻璃。

制作封边条框的低温玻璃粉其熔融温度远高于封边用的低温玻璃焊料，不仅价格便宜、性能好，而且与玻璃有更好的结合强度；上下玻璃的封边条框与封边沟槽嵌合后，不仅减少了封边低温玻璃焊料的用量、降低了对封边低温玻璃焊料的要求，而且增大了气密层厚度、提高了上下玻璃的封接强度，更重要的是可以解决因玻璃在钢化过程中产生的翘曲变形而带来的密封问题，从而提高产品的合格率。

微波加热具有升降温速度快、加热时间短，降低熔融、烧结温度，选择性均匀加热低温焊料等优点，不仅节能、省时，提高生产率、降低成本，而且较低的封边温度、较短的封边时间，保证了钢化玻璃在封边过程中不会发生退火现象，能够实现钢化真空玻璃的工业化生产。

实施例4：参见图3，两块玻璃为钢化玻璃或半钢化玻璃，其中一块还是低辐射玻璃，其制作方法如下：首先根据所制作真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的一块平板玻璃和一块低辐射玻璃，选择低辐射玻璃为下玻璃，在下玻璃的周边焊接处开设封边沟槽，对两块玻璃进行磨边、倒角和清洗、干燥，在上玻璃的周边焊接处利用丝网印刷技术印制封边条框，上玻璃有两个封边条框，下玻璃有两个封边沟槽，上下玻璃合片后，上玻璃的封边条框能够嵌于下玻璃的封边沟槽内；其次将两块玻璃装入模具中，升温至玻璃软化的温度，依靠玻璃自身的重力或施加的外力使玻璃向下形成凸面，凸面的弓高与凸面的长度或宽度之比小于0.3%，此时封边条框也处于软化熔融状态与玻璃粘结在一起，随即进行风冷钢化，得到钢化或半钢化玻璃；再次将下玻璃的两个封边沟槽内均匀涂满低温玻璃焊料，而且在上或下玻璃上采用低温玻璃焊料印制支撑物，支撑物为与封边条框平行的点阵排列，支撑物的高度略高于上下两块玻璃合片后支撑物所在位置空间高度，以适应可能存在的高度差；将两块玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中；真空封边炉具有基础加热系统和局部加热系统；最后利用基础加热系统如电热板加热升温，使炉膛的基础温度升至支撑物的软化温度如320℃后，将炉膛抽真空至0.1Pa以下，再利用局部加热系统如红外线加热器将封边条框内的低温玻璃焊料加热至熔融温度如430℃以上，上玻璃的两个封边条框在重力的作用下嵌入下玻璃的两个封边沟槽内，熔融的低温玻璃焊料将两块玻璃粘接在一起，支撑物也与上、下两块玻璃烧结在一起，停止加热、随炉降温，低温玻璃焊料将两块玻璃气密性地焊接在一起，打开炉门得到所需的真空玻璃。

支撑物采用低温玻璃焊料制成，有较低的烧结温度，使其在封边过程中能够烧结，并借助于其略高的高度，使其能够将上下玻璃可靠地粘接在一起，从而起到有效的支撑作用；曲率较大的曲面既有平板玻璃的外观又具有比平板玻璃更高的强度，从而可以大大减小减少支撑物的数量，进一步提高玻璃的透明度、隔热和隔音性能。

实施例5：参见图4，真空玻璃由上玻璃和下玻璃组成，两块玻璃为钢化玻璃或半钢化玻璃，其中一块还是低辐射玻璃，其制作方法如下：首先根据所制作真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的一块平板玻璃和一块低辐射玻璃，选择低辐射玻璃为下玻璃，在下玻璃的周边焊接处开设封边沟槽，对两块玻璃进行磨边、倒角和清洗、干燥，在上玻璃的周边焊接处利用丝网印刷技术印制封边条框，上玻璃有两个封边条框，下玻璃有两个封边沟槽，上下玻璃合片后，上玻璃的封边条框能够嵌于下玻璃的封边沟槽内；而且在上玻璃上同时印制支撑物，支撑物为圆柱状；其次将两块玻璃分别送入钢化炉，在钢化炉的高温作用下封边条框与支撑物软化熔融与玻璃粘结在一起，随即进行风冷钢化，得到钢化或半钢化玻璃；再次将下玻璃的封边沟槽内装满金属焊料锡粉或锡膏，并将两块玻璃上下对齐叠放在一起且留有一定的抽气空隙，送入真空封边炉中；真空封边炉为微波加热炉；最后启动微波加热炉的加热系统，利用低辐射膜和低温焊料的吸波特性，使微波加热炉的基础温度升至200℃后，将微波加热炉的炉膛抽真空至0.1Pa以下，再将封边沟槽内的金属焊料锡粉或锡膏加热至熔融温度240℃以上，金属锡焊料融化，上玻璃的两个封边条框在重力的作用下嵌入下玻璃的两个封边沟槽内，熔融的金属锡焊料将两块玻璃粘接在一起；停止加热、随炉降温，金属锡焊料将两块玻璃气密性地焊接在一起，打开炉门得到所需的真空玻璃。

利用低辐射膜的吸波特性可以实现微波炉的整体加热，利用低温焊料的吸波特性可以实现微波炉的局部加热，微波加热不仅可以促进扩散、提高焊接质量，而且也能促进玻璃表面所吸附气体的解吸，从而进一步提高真空玻璃的真空度和性能，延长真空玻璃的使用寿命。

实施例6：参见图5，真空玻璃由上玻璃和下玻璃组成，两块玻璃为钢化玻璃或半钢化玻璃，其中一块还是低辐射玻璃，其制作方法如下：首先根据所制作真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的一块平板玻璃和一块低辐射玻璃，选择低辐射玻璃为下玻璃，在下玻璃的周边焊接处开设封边沟槽，对两块玻璃进行磨边、倒角和清洗、干燥，在上玻璃的周边焊接处利用丝网印刷技术印制封边条框，上玻璃有一个封边条框，下玻璃有一个封边沟槽，上下玻璃合片后，上玻璃的封边条框能够嵌于下玻璃的封边沟槽内；而且在上玻璃上同时印制支撑物，支撑物为最小单元是等边三角形的点阵排列，三角形的边长为90mm，支撑物为圆柱状，其直径为0.2mm、高度为0.15mm；其次将两块玻璃分别送入钢化炉，在钢化炉的高温作用下封边条框与支撑物软化熔融与玻璃粘结在一起，随即进行风冷钢化，得到钢化或半钢化玻璃；再次将下玻璃的封边沟槽内装满低温玻璃焊料，并将两块玻璃上下对齐叠放在一起且留有一定的抽气空隙，送入真空封边炉中；真空封边炉为微波加热炉，微波炉具有辅助加热系统；最后先启动微波炉的辅助加热系统如电热管，使微波炉的基础温度升至300℃后，将微波炉的炉膛抽真空至0.1Pa以下，再启动微波加热系统将封边沟槽内的低温玻璃焊料加热至熔融温度450℃以上，低温玻璃焊料融化，上玻璃的封边条框在重力的作用下嵌入下玻璃的封边沟槽内，熔融的低温玻璃焊料将两块玻璃粘接在一起；停止加热、随炉降温，低温玻璃焊料将两块玻璃气密性地焊接在一起，打开炉门得到所需的真空玻璃。

微波加热具有选择性，能够快速将低温玻璃焊料升至熔融温度，不仅可以促进扩散、降低焊接温度，而且能够缩短加热时间、防止钢化玻璃的退火，具有省时、节能、高效的优点。

实施例7：参见图6，真空玻璃由上玻璃和下玻璃组成，两块玻璃为钢化玻璃或半钢化玻璃，其中一块还是低辐射玻璃，其制作方法如下：首先根据所制作真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的一块平板玻璃和一块低辐射玻璃，选择低辐射玻璃为下玻璃，在下玻璃的周边焊接处开设封边沟槽，对两块玻璃进行磨边、倒角和清洗、干燥，在上玻璃的周边焊接处利用丝网印刷技术印制封边条框，上玻璃有一个封边条框，下玻璃有一个封边沟槽，上下玻璃合片后，上玻璃的封边条框能够嵌于下玻璃的封边沟槽内；封边条框的宽度为1.5mm、高度为0.8mm，封边沟槽的宽度为2.5mm、深度为0.6mm；其次将两块玻璃分别送入钢化炉，在钢化炉的高温作用下封边条框软化熔融与玻璃粘结在一起，随即进行风冷钢化，得到具有封边条框的钢化或半钢化玻璃；再次在上、下玻璃上同时采用低温玻璃焊料印制支撑物，支撑物为最小单元是等边三角形的点阵排列，三角形的边长为120mm，支撑物为长条状，其长度为1.2 mm、宽度为0.2mm、高度为0.1mm，上下玻璃的支撑物互相垂直，上下玻璃合片后支撑物重叠为十字状形；在下玻璃的封边沟槽内装满低温玻璃焊料，而且将两块玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中；真空封边炉具有基础加热系统和局部加热系统；最后利用基础加热系统如循环热风加热升温，使炉膛的基础温度升至支撑物的软化温度如320℃后，将炉膛抽真空至0.1Pa以下，再利用局部加热系统如红外线加热器将封边条框内的低温玻璃焊料加热至熔融温度如420℃以上，上玻璃的封边条框在重力的作用下嵌入下玻璃的封边沟槽内，熔融的低温玻璃焊料将两块玻璃粘接在一起，同时上下玻璃的支撑物相互接触、重叠为十字状形，并与上或下或两块玻璃烧结在一起；停止加热、随炉降温，低温玻璃焊料将两块玻璃气密性地焊接在一起，打开炉门得到所需的真空玻璃。

上下玻璃均有条状支撑物，支撑物垂直叠放支撑，上下玻璃通过支撑物仍为点接触，而支撑物与玻璃之间为线接触，增大了接触面积，减小了玻璃在支撑处的张应力，所以可以减少支撑物的数量和玻璃破损率，从而进一步提高玻璃的透明度、隔热和隔音性能。

实施例8：参见图6，真空玻璃由上玻璃和下玻璃组成，两块玻璃为钢化玻璃或半钢化玻璃，其中一块还是低辐射玻璃，其制作方法如下：首先根据所制作真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的一块平板玻璃和一块低辐射玻璃，选择低辐射玻璃为下玻璃，在下玻璃的周边焊接处开设封边沟槽，对两块玻璃进行磨边、倒角和清洗、干燥，在上玻璃的焊接表面上利用丝网印刷技术印制封边条框，而且在上、下玻璃上同时印制支撑物，支撑物为最小单元是等边三角形的点阵排列，三角形的边长为120mm，支撑物为长条状，其长度为0.8 mm、宽度为0.3mm、高度为0.2mm，上下玻璃的支撑物互相垂直，上下玻璃合片后支撑物重叠为十字状形；上玻璃有一个封边条框，下玻璃有一个封边沟槽，上下玻璃合片后，上玻璃的封边条框能够嵌于下玻璃的封边沟槽内；每个封边条框的宽度为1.5mm、高度为0.8mm，每个封边沟槽的宽度为2.5mm、深度为0.6mm；在封边条框和封边沟槽的位置印制或喷涂市售的银浆作为过渡层；其次将两块玻璃分别送入钢化炉，在钢化炉的高温作用下封边条框和支撑物软化熔融与玻璃粘结在一起，随即进行风冷钢化，得到具有封边条框和支撑物的钢化或半钢化玻璃；如果玻璃的平整度因钢化受到较明显的影响，则可利用机械加工的方式如车削、研磨、抛光等或激光雕刻、减薄等方式对支撑物或封边条框或封边沟槽或玻璃边角进行处理，使其处于一个平面上，或改变其外貌形状，使其整齐好看；再次将下玻璃的封边沟槽内装满低温锌合金焊料，将两块玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中；真空封边炉具有基础加热系统和局部加热系统；最后利用基础加热系统如电加热板加热升温，使炉膛的升温至基础温度如320℃，炉膛抽真空至0.1Pa以下后，再利用局部加热系统如红外线加热器将封边条框内的低温锌合金焊料加热至熔融温度如380℃以上，上玻璃的封边条框在重力的作用下嵌入下玻璃的封边沟槽内，熔融的低温锌合金焊料将两块玻璃粘接在一起，同时上下玻璃的支撑物相互接触、重叠为十字状形；停止加热、随炉降温，低温玻璃焊料将两块玻璃气密性地焊接在一起，打开炉门得到所需的真空玻璃。

上下玻璃的条状支撑物，经钢化处理后，其与玻璃的接触面积增大、两支撑物之间的接触面积减小，所以可以进一步减少支撑物的数量；对钢化后的玻璃进行加工处理，可有效提高上下玻璃合片时的平整度和支撑的可靠性，降低玻璃的破损率，提高玻璃的可视性、透明度、隔热和隔音性能。

实施例9：参见图7，真空玻璃由上凸面玻璃、中间玻璃和下凸面玻璃组成，每两块玻璃的周边通过低温合金焊料焊接在一起，中间为双真空层。其制作方法如下：首先根据所需要制作的凸面真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸的三块平板玻璃，在中间玻璃和下玻璃的上表面周边焊接处开设封边沟槽，并对三块玻璃进行磨边、倒角，清洗、干燥处理；其次将上玻璃和中间玻璃的下表面周边焊接处喷涂制备封边条框，将中间玻璃直接送入钢化炉中进行钢化处理，将上下两块玻璃装入模具中，升温至玻璃软化的温度550～750℃，依靠玻璃自身的重力或施加的外力使玻璃向下形成凸面，并随即进行钢化处理；再次将中间玻璃和下玻璃的封边沟槽内装满含有焊接辅料低温玻璃焊料的低温锡镁合金焊料粉，低温焊料上留有数个抽气孔，并将所述三块玻璃上下对齐叠放在一起，保证封边条框与封边沟槽相对应，送入真空封边炉中；所述真空封边炉是微波加热炉，微波炉的内壁装有含吸波材料如SiC、石墨等的发热保温板，发热保温板在低温时能够吸波发热、在高温时能够保温；最后进行抽真空和加热操作，抽真空至0.1Pa以下，在低温时微波主要加热发热保温板，炉膛的温度升至200℃后，微波开始逐渐加热低温锡镁合金焊料粉，随着温度的升高，微波开始主要加热低温锡镁合金焊料粉，使其温度迅速升至低温锡镁合金焊料的熔融温度350℃以上，焊料熔化，封边条框在重力作用下嵌入封边沟槽中，抽气孔消失，停止加热、随炉降温，低温焊料将三块玻璃气密性地焊接在一起，打开真空封边炉的炉门得到所需的真空玻璃。

实施例10：参见图8，真空玻璃由上玻璃、中间玻璃和下玻璃组成，三块玻璃中至少上、下玻璃为钢化玻璃或半钢化玻璃，其中下玻璃或中间玻璃还是低辐射玻璃，其制作方法如下：首先根据所需要制作的平板真空玻璃的形状和大小切割所需尺寸和材质的三块平板玻璃，在中间玻璃和下玻璃的上表面周边焊接处开设封边沟槽，并进行磨边、倒角，清洗、干燥处理；其次在三块处理后的玻璃的至少两个内表面上利用丝网印刷技术制备支撑物、在上玻璃和中间玻璃的下表面周边焊接处制备封边条框，保证三块玻璃上下对齐后，上玻璃的封边条框能够嵌于中间玻璃的封边沟槽内，中间玻璃的封边条框能嵌于下玻璃的封边沟槽内，对封边条框和支撑物进行高温烧结；并将至少两块上、下玻璃进行钢化处理；再次将中间玻璃和下玻璃的封边沟槽内均匀涂满低温玻璃焊料，并将三块玻璃上下对齐叠放在一起，送入真空封边炉中；真空封边炉具有基础加热系统和局部加热系统，基础加热为热风加热，局部加热为电热管；最后先利用基础加热系统加热，使炉膛的基础温度升至300℃后，抽真空至0.1Pa以下，再利用局部加热系统将封边条框内的低温玻璃焊料加热至熔融温度420℃以上，上面的封边条框在重力的作用下嵌入下面的封边沟槽内，熔融的低温玻璃焊料将三块玻璃粘接在一起，停止加热、随炉降温，低温玻璃焊料将三块玻璃气密性地焊接在一起，打开炉门得到所需的真空玻璃。

所有上述的首要实施这一知识产权，并没有设定限制其他形式的实施这种新产品和/或新方法。本领域技术人员将利用这一重要信息，上述内容修改，以实现类似的执行情况。但是，所有修改或改造基于本发明新产品属于保留的权利。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims

1.一种真空玻璃，其特征在于：包括上玻璃、下玻璃，所述上玻璃、下玻璃是平板玻璃或凸面玻璃，所述上玻璃、下玻璃是普通玻璃或钢化玻璃或半钢化玻璃，所述上玻璃的周边至少含有一个封边条框，所述下玻璃的周边至少含有一个封边沟槽，所述封边条框能够嵌入所述封边沟槽内；所述上玻璃和所述下玻璃的周边在真空封边炉中利用所述封边条框和所述封边沟槽通过低温焊料焊接在一起，所述低温焊料是低温玻璃焊料或低熔点金属焊料或低熔点合金焊料；所述上玻璃和所述下玻璃之间形成一个封闭的真空层。

2.根据权利要求1所述的真空玻璃，其特征在于所述真空玻璃还可以包括一块平板玻璃，所述平板玻璃夹在所述上玻璃和所述下玻璃之间，所述上玻璃和所述下玻璃分别和所述平板玻璃形成两个封闭的真空层。

3.根据权利要求1或2所述的真空玻璃，其特征在于所述真空层内有呈点阵排列的支撑物。

4.根据权利要求1至3任一项所述的真空玻璃，其特征在于所述封边条框采用丝网印刷低温玻璃粉制备。

5.根据权利要求1至3任一项所述的真空玻璃，其特征在于所述封边沟槽采用机械加工而成。

6.权利要求1至5任一项所述的真空玻璃的制备方法，其特征在于：当所述真空玻璃为凸面真空玻璃时，制备方法如下：

第二步，在上玻璃的周边焊接处制备封边条框，将处理后的上下玻璃装入热弯模具、放在热弯炉中，升温至玻璃软化的温度550～750℃，依靠玻璃自身的重力或外加的压力使玻璃向下形成凸面，并随炉降至室温或进行钢化处理；

7.权利要求1至5任一项所述的真空玻璃的制备方法，其特征在于：当所述真空玻璃为平板真空玻璃时，制备方法如下：

第二步，在上玻璃的周边焊接处制备封边条框，在至少一块玻璃上印制支撑物，并使上玻璃的封边条框能够嵌于下玻璃的封边沟槽内；对封边条框和支撑物进行高温处理或对上下玻璃进行钢化处理；

8.根据权利要求6或7所述的真空玻璃的制备方法，其特征在于所述真空封边炉是常规加热炉或微波加热炉。

9.根据权利要求6或7所述的真空玻璃的制备方法，其特征在于所述真空封边炉具有基础加热系统和局部加热系统。

10.根据权利要求9所述的真空玻璃的制备方法，其特征在于所述基础加热系统采用热风加热、电阻加热、红外加热和远红外加热的一种或数种，所述局部加热系统采用微波加热、电磁加热、电阻加热、红外加热和远红外加热的一种或数种。