CN105619540B

CN105619540B - 一种整实木结构板及生产工艺

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Publication number: CN105619540B
Application number: CN201510969950.XA
Authority: CN
Inventors: 罗小红
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2015-12-22
Filing date: 2015-12-22
Publication date: 2018-08-14
Anticipated expiration: 2035-12-22
Also published as: CN105619540A

Abstract

本发明提供了一种整实木结构板及生产工艺，属于木材加工技术领域，包括至少两层单板，任意相邻两层单板之间设置有连接层，单板为整实木单板。相对于通过使用木条齿接而成的实木齿接板或使用板枋拼接而成的实木拼板，本发明提供的整实木结构板的每层单板均为整实木单板，避免了在齿接位置或拼接位置承受力低导致的整体结构容易开裂、翘曲变形的现象，整实木结构板具有承重能力强，不开裂、不翘曲变形、利用率更高、结构更稳定、使用更方便以及应用范围更广的优点，采用制作整实木结构板的生产工艺能够使得所制作的整实木结构板具有承重能力强、不开裂、不翘曲变形等优点。

Description

一种整实木结构板及生产工艺

技术领域

本发明涉及木材加工技术领域，具体而言，涉及一种整实木结构板及生产工艺。

背景技术

目前，实木齿接板和实木拼板由于其自然环保、美观等特点，被广泛应用到家具、橱柜、衣柜、电视柜和地板等领域，受到越来越多消费者的青睐和认可。但是，现有的实木齿接板主要通过标准规格的木条(一般宽度为5cm左右、长度为50cm左右)经过齿接而成；现有的实木拼板主要通过非标准规格板枋拼接而成；其都存在承重能力差，且整体结构容易开裂、翘曲变形等问题。

发明内容

本发明提供了一种整实木结构板，旨在改善上述问题。

本发明是这样实现的：

一种整实木结构板，包括至少两层单板，任意相邻两层所述单板之间设置有连接层，所述单板为整实木单板。

进一步地，所述整实木单板的宽度为85cm～127cm，长度为185cm～250cm，厚度为0.3cm～1.8cm。

进一步地，还包括装饰层，所述装饰层贴合于最外层的所述整实木单板的外表面。

本发明还提供了一种制作所述整实木结构的生产工艺，包括：

单板制作步骤：将原木材经锯切步骤、软化步骤并经旋切或刨切步骤制得所述整实木单板；以及

连接步骤：将任意相邻两层所述整实木单板通过涂胶压合工艺连接，得到整实木结构板。

进一步地，所述单板制作步骤还包括烘干步骤，所述烘干步骤在所述旋切或刨切步骤之后，所述烘干步骤包括：

第一次烘干：烘干所述整实木单板，直至其含水率为8％～10％；

喷湿：对所述整实木单板喷水，直至其含水率为18％～20％；

第二次烘干：烘干喷湿后的所述整实木单板，直至最终含水率为预设含水率。

通过采用喷湿步骤和第二次烘干步骤，使整实木单板的含水率与其使用地区的平衡含水率一致，有效地避免了整实木单板在其使用地区因含水率高于当地的平衡含水率导致的排湿收缩变形或因含水率低于当地的平衡含水率导致的吸湿膨胀变形的现象，确保了整实木单板具有了不变形、不开裂的优点；

进一地，所述单板制作步骤中：

所述锯切步骤是将原木材锯成木段；

所述软化步骤是将木段放入水池中，对木段进行蒸煮软化；

所述旋切或刨切步骤是将木段旋切或刨切成适宜尺寸的所述整实木单板，宽度为85cm～127cm，长度为185cm～250cm，厚度为0.3cm～1.8cm。

进一步地，在所述软化步骤中，在木段进行蒸煮软化的水池中加入木材防霉防虫剂。

进一步地，所述连接步骤采用的所述涂胶压合工艺连接包括：

将多层所述整实木单板的表面涂胶，相邻两层所述整实木单板的涂胶面相贴合，采用热压工艺将多层所述整实木单板压合成整实木结构板，其中，热压压力为15kg/cm²，热压时间为20min，热压温度为110℃～125℃。

进一步地，还包括贴皮步骤：

所述贴皮步骤：在所述连接步骤后，在最外层的所述整实木单板的外表面涂胶，采用热压工艺将木皮与最外层的所述整实木单板的外表面连接，其中，热压压力为10kg/cm²，热压时间10min，热压温度为105℃～120℃。

进一步地，在所述贴皮步骤中，木皮的厚度为0.015cm～0.3cm。

本发明提供的整实木结构板及生产工艺的有益效果是：相对于通过使用木条齿接而成的实木齿接板或使用板枋拼接而成的实木拼板，本发明提供的整实木结构板的每层单板均为整实木单板，避免了在齿接位置或拼接位置承受力低且整体结构容易开裂、翘曲变形的现象，整实木结构板具有承重能力强，不开裂、不翘曲变形、利用率更高、结构更稳定、使用更方便以及应用范围更广的优点。采用制作整实木结构板的生产工艺能够使得所制作的整实木结构板具有承重能力强、不开裂、不翘曲变形等优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明第一实施例提供的整实木结构板的结构示意图；

图2为本发明第二实施例提供的制作整实木结构板的生产工艺的流程图；

图3为本发明第三实施例提供的制作整实木结构板的生产工艺的流程图。

图中标记分别为：整实木结构板100，整实木单板101，连接层102，选材S1001，锯切S1002，软化S1003，旋切或刨切S1004，第一次烘干S1005，喷湿S1006，第二次烘干S1007，连接S1008，养生S1009，砂光S1010，贴皮S1011，锯边S1012。

具体实施方式

目前，实木齿指板和实木拼板由于其自然环保、美观等特点，被广泛应用到家具、橱柜、衣柜、电视柜和地板等领域，受到越来越多消费者的青睐和认可。但是，现有的实木齿指板主要通过标准规格的木条(一般宽度为5cm左右、长度为50cm左右)经过齿接而成；现有的实木拼板主要通过非标准规格实木板枋拼接而成；其存在承重能力差，且整体容易开裂、翘曲变形等问题。

鉴于此，本发明的设计者通过长期的探索和尝试，以及多次的实验和努力，不断的改革创新，设计了一种整实木结构板，包括至少两层单板，每层单板均为整实木单板，具有不开裂、不翘曲变形、承重能力强、结构稳定、利用率高以及用途广泛等优点。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

第一实施例

请参阅图1，本实施例提供的一种整实木结构板100，包括至少两层单板，任意相邻两层单板之间设置有连接层102，单板为整实木单板101。

当然，单板的层数可以为2层、3层、4层、5层、6层或7层等多层均可，可根据使用者的实际使用需求进行设计。在本实施例中，单板的层数设计为3层，一方面便于生产加工，另一方面使得其使用更方便，应用范围更广。

现有的实木齿接板或实木拼板通常由标准规格的木条或非标准规格的板枋经过齿接或拼接而成，在齿接或拼接的结构区域的结构不稳定，承载能力低，进而导致其在整体结构上存在承重能力差，容易开裂、翘曲变形等问题。

而本实施例中的整实木结构板100由多层单板通过连接层102连接而成，且每层单板是一张完整的整实木单板101，每层整实木单板101直接由原木材锯成木段然后通过旋切或刨切方式得到，未经过从原木材锯成木条或板枋的过程，这有效地提高了原木材的利用率，节约了资源，且不具有齿接或拼接的结构区域。在本实施例中，中间层的整实木单板101通过旋切方式得到，与中间层相邻的两个最外层的整实木单板101通过刨切方式得到。因此，本实施例提供的整实木结构板100的承重能力更强，具有不开裂，不翘曲变形的优点，且本实施例提供的整实木结构板还大大地提高了对原木材的利用率，节约了资源，降低了生产成本。

此外，整实木单板101的宽度为85cm～127cm，长度为185cm～250cm，厚度为0.3cm～1.8cm。在实际的生产中，可根据使用需求，对整实木单板的101的长度、宽度以及厚度进行相应的设计，使其得到适宜尺寸的整实木结构板。同时，任意相邻两层整实木单板101的厚度可以相同，也可以不相同，均可以根据实际使用需求进行设计。

在本实施例中，中间层的整实木单板101的宽度为122cm，长度为244m，厚度为1cm，与中间层相邻的两个最外层的整实木单板101的宽度为122cm，长度为244cm，厚度为0.4cm。

采用上述尺寸的设计结构方便使用者在实际使用过程根据情况进行裁切，可直接应用于家具、橱柜、衣柜、电视柜、墙板、顶板、楼梯梯步板以及地板等领域，不需要再进行二次加工，仅需要进行简单的裁切即可，相对于需要通过齿接或拼接而成的实木板，有效地避免了浪费现象，提高了利用率；在使用时，还省去了齿接或拼接的工作环节，节约了工作量和时间，大大地提高了使用效率和应用范围。

此外，在本实施例中，连接层102为胶黏剂层，采用胶黏剂作为连接层102，再将相邻两层的整实木单板101通过热压工艺使其粘合在一起，可以使得整个整实木结构板100的结构更稳定，有效地防止开裂、翘曲变形现象。当然，也可以采用榫头和卯眼的配合方式将相邻两层整实木单板101连接起来。

在本实施例中，胶黏剂层为环保胶，如五谷生物胶、三聚氰胺E0级胶等，在本实施例中，优选地采用五谷生物胶。采用五谷生物胶可以使得整个整实木结构板100更环保，确保其在应用到家具、橱柜、衣柜、电视柜、墙板、顶板、楼梯梯步板以及地板等领域，减少环境中的甲醛含量，利于人体健康。当然，也可以根据实际情况采用其他类型的胶黏剂，如防水胶等。

还有，在本实例中，任意相邻两层整实木单板101的纹理的方向一致。采用任意相邻两层整实木单板101的纹理的方向一致的设计结构，使得整个整实木结构板100结构更稳定，易于生产加工。当然，任意相邻两层整实木单板101的纹理的方向也可以相垂直或交错设置，使得整个整实木结构板100的结构更牢固，承重能力更强。

整实木单板101可为卡斯兰木板、红橡木板、奥古曼木板、柒木板、海棠木板或松木板，将卡斯兰木板、红橡木板、奥古曼木板、柒木板、海棠木板或松木板。作为整实木单板101，使得加工方便，成本低，应用范围更广，其所制成的整实木结构板100结构牢固，稳定以及档次高。

当然还可以将柏木板、美国樱桃木板、赤杨木板、黄杨木板、水曲柳木板、白蜡木板、花梨木板、酸枝木板、紫檀木板、黑檀木板、泰柚木板、黑胡桃木板或枫木板等树种制成的木板作为整实木单板101。

在本实施例中，任意相邻两层整实木单板101的木板种类相同，将卡斯兰木板作为整实木单板101，其每层整实木单板101均为卡斯兰木板，其具有质地坚硬、握钉性好，光泽好、结构细腻均匀、耐腐蚀、易于加工等优点。当然，根据实际使用需求，任意相邻两层整实木单板101的木板种类也可以不同。

本实施例提供的整实木结构板100，通过每层单板均为整实木单板101的设计结构，克服了现有实木齿接板或实木拼板因具有齿接或拼接的结构区域导致的整体结构承重能力弱且容易开裂、翘曲变形的问题，有效地提高了整实木结构板100的承重能力，因此具有不开裂、不翘曲变形、原木材利用率高、易加工，使用更方便以及应用范围更广等优点。

第二实施例

本实施例提供一种制作第一实施例提供的整实木结构板100的生产工艺，且通过这种生产工艺生产出的整实木结构板100具有不开裂、不翘曲变形、承重能力强、结构稳定、用途广泛以及外形美观等优点。

请参阅图图1和图2，本实施例提供的制作整实木结构板100的生产工艺，包括以下步骤：

锯切S1002：将原木材锯成木段；

软化S1003：将木段放入水池中，对木段进行蒸煮软化，同时在蒸煮的水池中加入木材防霉防虫剂；对木段分阶段蒸煮，第一阶段蒸煮，升温速度(2～5)℃/小时，升温到50℃～60℃，保温10～20小时，第二阶段蒸煮，升温速度(2～3)℃/小时，升温到80℃～100℃，保温15～20小时；

旋切或刨切S1004：将木段旋切成适宜尺寸的整实木单板101，宽度为85cm～127cm，长度为185cm～250cm，厚度为0.3cm～1.8cm；当然，在此步骤中，也可将木段刨切成适宜尺寸的整实木单板101；

通过旋切或刨切S1004步骤，避免了现有的将木段先锯成木条或板枋，再通过齿接或拼接形成实木板的浪费材料的步骤，大大地提高了对原木材的利用率，节约了生产成本。

第一次烘干S1005：烘干整实木单板101，直至其含水率为8％～10％；

喷湿S1006：对整实木单板101喷水，直至其含水率为18％～20％，优选地采用雾状喷洒方式进行喷水；

第二次烘干S1007：烘干经喷湿S1006步骤处理后的整实木单板101，直至最终含水率为预设含水率，预设含水率根据使用地区的平衡含水率确定，一般地，预设含水率为9％～16.5％；

通过采用喷湿S1006步骤和第二次烘干S1007步骤，使整实木单板101的含水率与其使用地区的平衡含水率一致，有效地避免了整实木单板101在其使用地区因含水率高于当地的平衡含水率导致的排湿收缩变形或因含水率低于当地的平衡含水率导致的吸湿膨胀变形的现象，确保了整实木单板101具有了不变形、不开裂的优点；

连接S1008：将多层整实木单板101的表面涂胶，相邻两层整实木单板101的涂胶面相贴合，采用热压工艺将多层整实木单板101压合成整实木结构板100，其中，热压压力为15kg/cm²，热压时间为20min，热压温度为110℃～125℃；

贴皮S1011：在连接S1008步骤中，如果作为最外层的整实木单板101在旋切或刨切S1004步骤中是采用旋切方式得到的，则需要进行贴皮S1011步骤以制作装饰层；在最外层的整实木单板101的外表面涂胶，采用热压工艺将木皮贴合于最外层的整实木单板101的外表面连接，木皮的厚度为0.015cm～0.3cm，其中，热压压力为10kg/cm²，热压时间10min，热压温度为105℃～120℃。当然，此步骤为可选步骤，也可根据实际需要进行选择不贴木皮。

本实施例提供的制作整实木结构板的生产工艺，通过旋切或刨切S1004步骤，避免了现有的将木段先锯成木条或板枋，再通过齿接或拼接形成实木齿接板或实木拼板的浪费材料的步骤，大大地提高了对原木材的利用率，节约了生产成本，且使得所制作成的整实木结构板100的承重能力更强；另外由于在第一次烘干S1005步骤后进行了喷湿S1006步骤和第二次烘干S1007步骤，使得整实木结构板100的最终含水率与其所使用的地区一致，确保了整实木结构板100在其所使用地区不会发生吸湿膨胀变形或排湿收缩变形的现象，进而保证了所制作的整实木结构板100具有了不开裂、不翘曲变形的优点。

第三实施例

本实施例在上述实施例的基础上提供一种整实木结构板100的生产工艺，且通过这种生产工艺生产出的整实木结构板100具有不开裂、不翘曲、承重能力强、结构稳定、用途广泛以及外形美观等优点。

请参阅图1和图3，本实施例提供的制作整实木结构板100的生产工艺，包括以下步骤：

选材S1001：从橡木、卡斯兰木、松木、柏木、海棠木、柒木、美国樱桃木、赤杨木、黄杨木、水曲柳木、白蜡木、花梨木、酸枝木、紫檀木、黑檀木、泰柚木、黑胡桃木、枫木以及奥古曼木等树种中选用一种作为原木材；在本实施例中选用卡斯兰木作为原木材；其具有质地坚硬、握钉性好，光泽好、结构细腻均匀、耐腐蚀、易于加工等优点；

锯切S1002：将原木材锯成木段，宽度为85cm～127cm，长度为185cm～250cm；在本实施例中，木段的宽度为127cm，长度为250cm，厚度根据原木材的具体形状确定；

软化S1003：将木段放入水池中，对木段进行蒸煮软化，在木段进行蒸煮软化的水池中加入木材防霉防虫剂，有效地防止霉变和生虫现象，延长整实木结构板100的使用寿命，本实施例中，采用浓缩型木材防霉防虫剂；对木段分阶段蒸煮，第一阶段蒸煮，升温速度(2～5)℃/小时，升温到50℃～60℃，保温10～20小时，第二阶段蒸煮，升温速度(2～3)℃/小时，升温到80℃～100℃，保温15～20小时；

通过采用分阶段蒸煮的方式来软化木段，一方面增加了木段的可塑性，改变了木段的颜色使其更美观，同时减少木段的中心与边缘的色差；另一方面，减缓木段初始含水率的梯度差，使整个木段各部位的含水率一致，便于后期烘干，降低了木段局部干燥导致有缺陷的风险；同时，经蒸煮软化S1003后的木段不易开裂变形，在一定程度上有助于防腐防虫；

旋切或刨切S1004：将木段置于温度为50℃～60℃的温水中旋切成整实木单板101，旋切成适宜尺寸的整实木单板101，宽度为85cm～127cm，长度为185cm～250cm，厚度为0.3cm～1.8cm；在50℃～60℃的温度下将木段旋切成整实木单板101，使得旋刀不变形且旋切出的整实木单板101厚度均匀，表面不起毛；当然，也可采用刨切的方式将木段刨切成适宜尺寸的整实木单板101，可根据实际使用需求选择；

第一次烘干S1005：烘干整实木单板101，将整实木单板101均匀间隔地排放在烘房内烘干，均匀间隔地放置整实木单板101便于热气流通，使得单张整实木单板101受热均匀，确保各部位的含水率一致；根据所述整实木单板101的含水率的高低确定其烘干S1005的时间和温度，直至其含水率为8％～10％；如果整实木单板101含水率较高，则分两阶段烘干，第一阶段时间为24小时，温度为45℃，第二阶段时间为24小时，温度为50℃；如果整实木单板101含水率较低，则烘干时间为48小时，温度为45℃；

喷湿S1006：将经过第一次烘干S1005步骤后的整实木单板101进行喷水，采用雾状喷洒方式进行喷水直至其含水率为18％～22％；

第二次烘干S1007：对经过了喷湿S1006步骤后的整实木单板101再次烘干，直至最终含水率为预设含水率，预设含水率根据其使用地区的平衡含水率确定。在本实施例中，其使用地区在中国，因此预设含水率为9％～16.5％；具体地，如果在拉萨地区使用，预设含水率为9％；如果在北京地区使用，预设含水率为11.4％；如果在成都地区使用，预设含水率为16.5％；此外，如果整实木单板101采用的原木材为软木材质，烘干的时间为18小时，温度为45℃；如果整实木单板101采用的原木材为硬木材质，烘干的时间为30小时，温度为45℃；在本实施例中，烘干时间为18小时，温度为45℃；在成都地区使用，预设含水率为16.5％；当然，如果使用地区是中国以外的国家，则根据其当地的平衡含水率来确定预设含水率；

通过采用第二次烘干S1007步骤，使整实木单板101的含水率与其使用地区的平衡含水率一致，有效地避免了整实木单板101在其使用地区因含水率高于当地的平衡含水率导致的排湿收缩变形或因含水率低于当地的平衡含水率导致的吸湿膨胀变形的现象，确保了整实木单板101具有了不变形、不开裂的优点；

连接S1008：将经过第二次烘干S1007步骤后的多层整实木单板101的相互贴合的表面均匀地涂胶，在本实施例中，优选地采用环保胶，更优选地，采用五谷生物胶，涂胶量为(375～405)g/m²，使其更环保，有利于人体健康；当然也可以根据实际需求采用其它类型的胶，如防水胶等；将相邻两层整实木单板101的涂胶面相贴合，采用热压工艺将多层整实木单板101压合成整实木结构板100；在本实施例中，采用涂胶热压工艺将多层整实木单板101压合成整实木结构板100，其中，热压压力为15kg/cm²，热压时间为20min，热压温度为110℃～125℃；在本实施例中，将三层整实木单板101涂胶压合成整实木结构板100；选取在旋切或刨切S1004步骤中通过旋切得到的整实木单板101作为中间层的整实木单板101，其宽度为127cm，长度为250cm，厚度为1cm；选取在旋切或刨切S1004步骤中通过刨切得到的整实木单板101作为最外层的整实木单板101，其宽度为127cm，长度为250cm，厚度为0.4cm；当然，也可以是整实木单板101的层数也可以是2层、4层、5层、6层、7层等均可，可根据实际使用需求设计；

养生S1009：将整实木结构板100静置于室内，静置时间为30天，温度与室内温度一致；

砂光S1010：对所述整实木结构板100的表面进行砂光处理，消除其表面的瑕疵，使其表面更平整、美观，易于使用；

贴皮S1011：在连接S1008步骤中，如果是采用旋切方式将木段旋切成整实木单板101作为最外层的整实木单板101，则在最外层的整实木单板101的外表面贴上装饰层；可根据使用者的审美需求，选用与整实木单板101同种或不同种原木材的木皮作为装饰层，木皮的厚度为0.015cm～0.3cm，在最外层的整实木单板101的外表面涂胶，木皮与最外层的整实木单板101的涂胶面相贴合，采用热压工艺将木皮与最外层的整实木单板101的外表面连接，其中，热压压力为10kg/cm²，热压时间10min，热压温度为105℃～120℃；此步骤为可选步骤，可根据实际需要进行选择。

锯边S1012：锯掉整实木结构板100的多余边料，成为成品的整实木结构板100。

本实施例提供的制作整实木结构板的生产工艺，通过旋切或刨切S1004步骤，避免了现有的将木段先锯成木条或板枋，再通过齿接或拼接形成实木齿接板或实木拼板的浪费材料的步骤，大大地提高了对原木材的利用率，节约了生产成本，且使得所制作成的整实木结构板100的承重能力更强；由于在第一次烘干S1005步骤后进行了喷湿S1006步骤和第二次烘干S1007步骤，使得整实木结构板100的最终含水率与其所使用的地区一致，确保了整实木结构板100在其所使用地区不会发生吸湿膨胀变形或排湿收缩变形的现象，进而保证了所制作的整实木结构板100具有了不开裂、不翘曲变形以及承重能力强的优点，同时使得所制作的整实木结构板100还具有利用率高、使用方便以及应用范围更广等优点。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种整实木结构板，其特征在于，包括至少两层单板，任意相邻两层所述单板之间设置有连接层，所述单板为整实木单板，所述整实木单板的宽度为85cm～127cm，长度为185cm～250cm，厚度为0.3cm～1.8cm；

所述整实木结构板的由包括如下步骤的制备方法制得：

连接步骤：将任意相邻两层所述整实木单板通过涂胶压合工艺连接；

所述单板制作步骤还包括烘干步骤，所述烘干步骤在所述旋切或刨切步骤之后，所述烘干步骤包括：

喷湿：对所述整实木单板喷水，直至其含水率为18％～20％；以及

第二次烘干：烘干喷湿后的所述整实木单板，直至最终含水率为预设含水率；

所述锯切步骤是将原木材锯成木段；

所述软化步骤是将木段放入水池中，对木段进行蒸煮软化；

2.根据权利要求1所述的整实木结构板，其特征在于，还包括装饰层，所述装饰层贴合于最外层的所述整实木单板的外表面。

3.一种用于制作如权利要求1所述的整实木结构板的生产工艺，其特征在于，其包括：

所述锯切步骤是将原木材锯成木段；

所述软化步骤是将木段放入水池中，对木段进行蒸煮软化；

4.根据权利要求3所述的生产工艺，其特征在于，在所述软化步骤中，在木段进行蒸煮软化的水池中加入木材防霉防虫剂。

5.根据权利要求3所述的生产工艺，其特征在于，所述连接步骤采用的所述涂胶压合工艺连接，

6.根据权利要求5所述的生产工艺，其特征在于，还包括贴皮步骤：

所述贴皮步骤，在所述连接步骤后，在最外层的所述整实木单板的外表面涂胶，采用热压工艺将木皮贴合于最外层的所述整实木单板的外表面，其中，热压压力为10kg/cm²，热压时间10min，热压温度为105℃～120℃。

7.根据权利要求6所述的生产工艺，其特征在于，在所述贴皮步骤中，木皮的厚度为0.015cm～0.3cm。