CN105603591A - 一种气流槽聚纺纱专用集聚装置 - Google Patents

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吕金丹
程隆棣
李艳妮
薛文良
俞建勇
张瑞云
徐时平
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    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
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Abstract

本发明涉及一种气流槽聚纺纱专用集聚装置，包括一对两锭配置且具有同向滚动面的槽聚罗拉，其特征在于，每个槽聚罗拉上开有一圈不对称凹槽，不对称凹槽的一侧槽壁为用于阻挡气流输入的垂直壁面，另一侧槽壁以一定入槽角度向槽聚罗拉的外圆周面伸展一定入槽宽度，从而形成滚动面。在本发明中，纤维在进入集聚区域时，由原来的双向滑入集聚槽式，改变为一侧滚入槽式的气流槽聚纺纱专用集聚装置。本发明采用非对称性凹槽结构，气流为一侧入槽，以提高气流的使用效率，降低负压气流量，降低加工能耗；在纺纱张力的作用下，纤维沿一侧斜面滚入集聚沟槽，由于滚入过程的不同时性，在纱体内展示出附加捻度的集聚效果。

Description

一种气流槽聚纺纱专用集聚装置
技术领域
本发明涉及一种侧向入槽式集聚纺纱装置，适用于气流槽聚型集聚纺纱(俗称：紧密纺纱)系统中，属于纺织领域。
背景技术
自环锭纺纱发明并应用于工业化生产以来，基于其原理的合理性、质量的可控性以及产品适应的宽泛性，以致至今该技术的应用仍是最广泛的，国内纺锭规模已达到1.2亿锭以上。但是由于传统环锭纺纱过程，加捻三角区的存在使得平行排列的扁平状纤维须条在转变为圆形纱体结构的过程中，分布于须条外侧的纤维难以获得有效捻取进入纱体，形成对纺纱后加工、织前准备、织造、染整等一系列工序造成危害的有害毛羽。纱线品质的好坏和纺织品性能的优劣也受到毛羽情况的严重影响，由此减少纱线毛羽数量成为环锭纺纱面临的主要难题之一，特别是随着消费者对于纺织品质量和性能的要求进一步提高，更加刺激着纺织人对减少纱线毛羽相关技术研究的不断进取。
为了解决纺纱产量、效能等问题，上世纪60年代开始，人们陆续开发了一些新型纺纱系统，包括：转杯纺、喷气纺、摩擦纺、涡流纺等，但是这些新型纺纱系统由于纤维原料适用面窄、成纱强力低、纱线条干质量控制难度大、适纺纱线支数范围小，完全无法取代环锭纺纱。因此，人们对环锭纺纱系统进行创新性改进，研究出了许多基于环锭纺的纺纱新技术，例如：集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺、长丝赛络纺、缆型纺(也称：索罗纺)、假捻纺(也称：低扭矩纺)等，这些新型环锭纺纱技术对减小或消除加捻三角区起到了有效作用，能够有效减少纱线毛羽，增加纱线的强力，提高纱线质量。这些环锭纺新技术中，集聚纺是最成功的技术案例。而集聚纺家族中，人们着眼于量大面广的棉型环锭加工系统，广泛应用的网格圈型、打孔罗拉型、打孔皮圈型等环锭集聚纺装备，仅仅适用于在棉型纤维纺纱设备上应用，难以对羊毛、苎麻、绢丝等长纤维纺纱产生有效的集聚。为此，本发明人曾经发明了专门适用于上述长纤维纺纱的气流槽聚型集聚纺纱装置(环锭纤维须条集聚装置，专利号：ZL00135183.4)，该技术采用了“机械+负压气流”叠加式集聚原理，由棉型集聚纺的“牵伸-握持-集聚-握持-加捻”工艺，改变为“牵伸-握持-集聚+加捻”。羊毛、苎麻等长纤维纱线的有害毛羽，由网格圈集聚纺的降低15～20％，提高到降低30～35％，对减少长纤维纱线的有害毛羽做出了积极贡献。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：进一步提高对纱线有害毛羽的集聚效果。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是提供了一种气流槽聚纺纱专用集聚装置，包括一对两锭配置且具有同向滚动面的槽聚罗拉，其特征在于，每个槽聚罗拉上开有一圈不对称凹槽，不对称凹槽的一侧槽壁为用于阻挡气流输入的垂直壁面，另一侧槽壁以一定入槽角度向槽聚罗拉的外圆周面伸展一定入槽宽度，从而形成滚动面，在槽聚罗拉转动过程中，纤维经由滚动面由一侧滚入不对称凹槽内形成集聚。
优选地，所述槽聚罗拉的直径为25～65mm。
优选地，所述槽聚罗拉的宽度为10～65mm。
优选地，所述槽聚罗拉由金属、橡胶、聚酯、或酰胺类材料制得。
优选地，所述滚动面或在所述不对称凹槽的左侧，或在所述不对称凹槽的右侧。
优选地，所述入槽角度为5°～60°。
优选地，所述入槽宽度为5～25mm。
优选地，所述不对称凹槽的深度为0.5～3.5mm。
本发明了一种用于长纤维集聚纺时，纤维在进入集聚区域时，由原来中心对称滑入集聚槽式，改变为一侧滚入槽式的气流槽聚纺纱专用集聚装置。与现有技术相比，本发明采用非对称性凹槽结构，气流为一侧入槽，以提高气流的使用效率，降低负压气流量，降低加工能耗；在纺纱张力的作用下，纤维沿一侧斜面滚入集聚沟槽，由于滚入过程的不同时性，在纱体内展示出附加捻度的集聚效果，对特别是4mm以上的有害毛羽起到良好的集聚效果。
与现有技术相比，本发明的优点是：
1、本发明能使气流作用更加集中、有效地推动纤维走向集聚沟槽，其流量可适当减少，能起到节能降耗的产业效果；
2、现有技术，纤维为双侧滑入集聚沟槽，部分纤维存在滚入现象，而所加捻回是单向的，部分集聚须条中的附加捻回会干扰正常加捻，而本发明一侧入槽的附加捻回与纺纱所加捻回同向，消除了现有技术的弊端；
2、本发明的一侧滚入槽式的集聚方式，能有效提高纤维间的摩擦力，提高纱线强力，有效减少4mm以上的有害纱线毛羽。
附图说明
图1为气流槽聚装置的正视图；
图2a至图2h为各种不同角度α侧向入槽的槽聚罗拉单侧入槽示意图，其中：在图2a中，α＝10°，在图2b中，α＝15°，在图2c中，α＝20°，在图2d中，α＝25°，在图2e中，α＝30°，在图2f中，α＝35°，在图2g中，α＝40°，在图2h中，α＝45°；
图3a为左侧单侧入槽的槽聚罗拉；
图3b为右侧单侧入槽的槽聚罗拉。
具体实施方式
为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。
如图1所示，本发明提供的一种气流槽聚纺纱专用集聚装置包括一对两锭配置且具有同向滚动面的槽聚罗拉1。槽聚罗拉的直径为25～65mm。槽聚罗拉的宽度为10～65mm。槽聚罗拉可以由金属，也可以由橡胶、聚酯、或酰胺类等材料制得。
如图2a至图2h所示，每个槽聚罗拉1上开有一圈不对称凹槽，该不对称凹槽的深度为0.5～3.5mm。不对称凹槽的一侧槽壁为用于阻挡气流输入的垂直壁面，另一侧槽壁以一定入槽角度α向槽聚罗拉的外圆周面伸展一定入槽宽度，从而形成滚动面。滚动面可以在左侧，如图3a所示，也可以在右侧，如图3b所示，以适用于S捻或Z捻。入槽角度为5°～60°，入槽宽度为5～25mm。在槽聚罗拉转动过程中，纤维经由滚动面由一侧滚入不对称凹槽内形成集聚。
实施例1
一种用于气流槽聚集聚纺纱(紧密纺纱)系统的槽聚罗拉装置，胶圈的直径为43.5mm，胶圈的孔数为90个，两圆孔间的角度为3.5°。通过此槽聚罗拉纺纱，纱线毛羽数明显减少，有利于后道加工。
本发明通过在现有的环锭纺纱机上增加一个侧向入槽槽聚罗拉，和现有的正向入槽槽聚罗拉，与传统环锭纺纱线的有害毛羽进行比较。以80S纯羊毛，纺60Nm纱线。
表1纱线4mm及以上有害毛羽指数对比表
实施例2
一种用于气流槽聚集聚纺纱(紧密纺纱)系统的槽聚罗拉装置，胶圈的直径为45.5mm，胶圈的孔数为96个，两圆孔间的角度为3.5°。通过此槽聚罗拉纺纱，纱线毛羽数明显减少，有利于后道加工。
本发明通过在现有的环锭纺纱机上增加一个侧向入槽槽聚罗拉，和现有的正向入槽槽聚罗拉，与传统环锭纺纱线的有害毛羽进行比较。以250Nm苎麻，纺60Nm纱线。
表2纱线4mm及以上有害毛羽指数对比表
由上述两个案例可以看出：
1、相对羊毛纤维，苎麻纤维长度长，钢丝圈重量重，集聚效果好；
2、因为时采用Z捻，毛羽降低，左侧入槽明显优于右侧入槽，但是一侧入槽均优于中间入槽。

Claims (8)

1.一种气流槽聚纺纱专用集聚装置，包括一对两锭配置且具有同向滚动面的槽聚罗拉，其特征在于，每个槽聚罗拉上开有一圈不对称凹槽，不对称凹槽的一侧槽壁为用于阻挡气流输入的垂直壁面，另一侧槽壁以一定入槽角度向槽聚罗拉的外圆周面伸展一定入槽宽度，从而形成滚动面，在槽聚罗拉转动过程中，纤维经由滚动面由一侧滚入不对称凹槽内形成集聚。
2.如权利要求1所述的一种气流槽聚纺纱专用集聚装置，其特征在于，所述槽聚罗拉的直径为25～65mm。
3.如权利要求1所述的一种气流槽聚纺纱专用集聚装置，其特征在于，所述槽聚罗拉的宽度为10～65mm。
4.如权利要求1所述的一种气流槽聚纺纱专用集聚装置，其特征在于，所述槽聚罗拉由金属、橡胶、聚酯、或酰胺类材料制得。
5.如权利要求1所述的一种气流槽聚纺纱专用集聚装置，其特征在于，所述滚动面或在所述不对称凹槽的左侧，或在所述不对称凹槽的的右侧。
6.如权利要求1所述的一种气流槽聚纺纱专用集聚装置，其特征在于，所述入槽角度为5°～60°。
7.如权利要求1所述的一种气流槽聚纺纱专用集聚装置，其特征在于，所述入槽宽度为5～25mm。
8.如权利要求1所述的一种气流槽聚纺纱专用集聚装置，其特征在于，所述不对称凹槽的深度为0.5～3.5mm。
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