CN105594011B - 电池用包装材料的卷绕体 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种电池用包装材料的卷绕体，该电池用包装材料包括至少依次叠层有涂覆层、基材层、金属层和密封层的叠层膜，上述涂覆层由双液固化型树脂形成，上述密封层由被熔融挤出的热塑性树脂形成，上述密封层含有异物或上述热塑性树脂的未熔融物，在上述密封层的表面中，以能够识别凸部的位置的方式，对上述叠层膜赋予标识，其中，上述凸部是由上述异物或上述未熔融物引起的凸部，该凸部从上述叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2，上述卷绕体是以上述密封层的表面和上述涂覆层的表面接触的方式卷绕而成。由此，能够适合地管理涂覆层的缺陷。
Description
技术领域
本发明涉及电池用包装材料的卷绕体、该卷绕体的制造方法和电池用包装材料的缺陷检查方法。
背景技术
以往，开发有各式各样的种类的电池。对于这些电池，由电极、电解质等构成的电池元件需要用包装材料等封装。作为电池用包装材料，普遍使用金属制的包装材料。
近年来，随着电动汽车、混合动力电动汽车、个人电脑、照相机、移动电话等的高性能化，要求具有多样的形状的电池。另外，对于电池，还要求薄型化、轻量化等。然而，用以往普遍使用的金属制的包装材料，难以应对电池形状的多样化。另外，由于是金属制，因此在包装材料的轻量化上也有界限。
因此，作为容易加工为多样的形状、能够实现薄型化、轻量化的电池用包装材料，提出依次叠层有基材层/金属层/密封层的膜状的叠层膜。
例如，专利文献1中公开一种电池壳体用包装材料，其包含：作为外侧层的双轴拉伸聚酰胺膜层、作为内侧层的热塑性树脂未拉伸膜层和配设在这两膜层间的铝箔层。
这种电池用包装材料在生产线一般以带状的叠层膜制造，将其卷绕为滚筒状，以卷绕体进行保管、运输等。并且，制造电池时，将电池用包装材料从卷绕体卷出，按照电池的产品规格，剪成规定的形状使用。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2008-287971号公报
发明内容
发明所要解决的课题
使用如上所述的电池用包装材料制造电池时，有时在位于电池用包装材料的最外层表面的基材层上，会附着电解液。如果在基材层上附着电解液，则基材层有时会变色，因此有时在基材层之上设置有具有耐电解液性等的涂覆层。另外，近年来，随着电池的薄型化、小型化等的要求，电池用包装材料的各层的厚度也要求尽可能薄。因此，这种涂覆层也形成为例如5μm以下，这样非常薄。
在具备这种薄的涂覆层的电池用包装材料中，涂覆层的表面存在微细的缺陷(缺损)时，基材层也从该缺陷暴露。如果电解液接触到基材层的暴露的部分，则其部分变色等，作为商品，成为缺陷。由此，使用在涂覆层有微细的缺陷的电池用包装材制造电池时，有时，在电池的制造过程中，电解液附着于涂覆层，发生变色时才首次发现涂覆层的缺陷。因此，从没有管理涂覆层的缺陷的电池用包装材料的卷绕体将电池用包装材料剪出，用于电池的制造时，有电池制造的成品率降低的情况。
本发明的第1方式A和第2方式B是鉴于这些问题而提出的发明。即，第1方式A和第2方式B的主要目的在于，提供：适合地管理位于最外层的涂覆层的缺陷的电池用包装材料的卷绕体、该卷绕体的制造方法和电池用包装材料的位于最外层的涂覆层的缺陷的检查方法。
另外，为了内包电解液、电极等的电池元件，一般将电池用包装材料成型而使用。然而，在该成型时，有时在电池用包装材料的被拉伸的部分产生针孔，电池用包装材料的绝缘性降低。使用这种产生针孔的电池用包装材制造电池时，在电池的制造过程中，将电池用包装材料成型时，才首次发现针孔。因此，从成为产生针孔的原因的缺陷没有被管理的电池用包装材料的卷绕体剪出电池用包装材料，用于电池的制造时，存在电池制造的成品率降低的情况。
本发明的第3方式C是鉴于这种问题而提出的发明。即、第3方式C的主要目的在于，提供：成为产生针孔的原因的缺陷被适合地管理的电池用包装材料的卷绕体、该卷绕体的制造方法和电池用包装材料的缺陷的检查方法。
用于解决课题的方案
本发明的发明人为了解决关于本发明的第1方式A和第2方式B的如上所述的课题，进行了深入研究。其结果发现：将电池用包装材料制造为滚筒状的卷绕体之后，由该卷绕体卷出电池用包装材料，用于电池的制造为止的期间，由于某种理由在涂覆层产生缺陷。本发明的发明人进一步对该理由进行反复研究，发现：在涂覆层由双液固化型树脂形成、密封层由被熔融挤出的热塑性树脂形成的情况下，在叠层膜的位于涂覆层的相反侧的密封层，由异物、热塑性树脂的未熔融物等引起的凸部以低的产生频度形成，该凸部的尺寸超过某恒定的大小时，如果以上述密封层的表面与上述涂覆层的表面接触的方式卷绕叠层膜，则存在于密封层的表面的该凸部压贴在涂覆层，在薄的涂覆层产生缺损。另外，确认到：由双液固化型树脂形成涂覆层的情况下，在基材层之上涂覆双液固化型树脂之后，有时在完全固化之前卷绕，因此由双液固化型树脂形成涂覆层时，特别容易产生缺损。
并且，本发明的发明人发现通过设为如下的电池用包装材料的卷绕体，能够适合地管理涂覆层的缺陷，该电池用包装材料的卷绕体为：该电池用包装材料包括至少依次叠层有涂覆层、基材层、金属层和密封层的叠层膜，其中，涂覆层由双液固化型树脂形成，密封层由被熔融挤出的热塑性树脂形成，密封层包含异物或上述热塑性树脂的未熔融物，在接下来的(1A)或(2A)的情况中，卷绕体以密封层的表面和上述涂覆层的表面接触的方式被卷绕。基于这些知识，通过进一步反复研究，从而完成本发明的第1方式A。
(1A)在密封层的表面，由异物或未熔融物引起的凸部即从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2的凸部的数目为，对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m为1个以内的情况。
(2A)在密封层的表面，以能够识别由异物或未熔融物引起的凸部即从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2的凸部的位置的方式，对叠层膜赋予标识的情况。
另外，本发明的发明人还发现：涂覆层由双液固化型树脂形成的情况下，存在从叠层膜的涂覆层向密封层突出的压痕时，由该压痕引起的凸部以低的产生频度形成，该压痕(凸部)的尺寸超过某恒定的大小时，如果以密封层的表面和上述涂覆层的表面接触的方式卷绕叠层膜，则存在于密封层的表面的该凸部压贴在涂覆层，在薄的涂覆层产生缺损。可以认为，在制造工序中，由于叠层膜稍微接触装置等的情况等，形成这种压痕。
本发明的发明人进一步反复研究，发现：与上述相反，存在从密封层向涂覆层突出的压痕的情况下，在涂覆层的由该压痕引起的凸部中，该压痕(凸部)的尺寸超过某恒定的大小时，该凸部的涂覆层的厚度变薄，如果以密封层的表面和上述涂覆层的表面接触的方式卷绕叠层膜，则存在于涂覆层的表面的该凸部压贴在密封层，涂覆层的凸部产生缺损。
另外，确认到：由双液固化型树脂形成涂覆层的情况下，在基材层之上涂覆双液固化型树脂之后，有时在完全固化之前卷绕，因此由双液固化型树脂形成涂覆层时，特别容易产生缺损。
并且，本发明的发明人发现通过设为如下的电池用包装材料的卷绕体，能够适合地管理涂覆层的缺陷，该电池用包装材料的卷绕体为：该电池用包装材料包括至少依次叠层有涂覆层、基材层、金属层和密封层的叠层膜，其中，涂覆层由双液固化型树脂形成，叠层膜具有从涂覆层向密封层突出的压痕或从密封层向涂覆层突出的压痕，在接下来的(1B)或(2B)的情况中，卷绕体以密封层的表面和涂覆层的表面接触的方式被卷绕。基于这些知识，通过进一步反复研究，从而完成本发明的第2方式B。
(1B)在叠层膜的表面，从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.2mm2的压痕的数目为，对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m为1个以内的情况。
(2B)以能够识别从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.2mm2的压痕的位置的方式，对叠层膜赋予标识的情况。
另外，本发明的发明人为了解决关于本发明的第3方式C的如上所述的课题，进行了深入研究。其结果，获得如下的知识。即，电池用包装材料通过叠层构成电池用包装材料的各层，被制造为叠层膜。在这种制造工序中，将叠层膜的各层进行叠层时，附着于装置等的异物、在空中飞散的异物在叠层工序中落在层上，通过以此状态与邻接的层叠层，有在叠层膜所包含的层的界面部分，含有异物的情况。另外，供叠层的树脂膜、金属箔等中，还有供给时附着有异物的情况，也有该树脂膜、金属箔等依次状态被叠层的情况。这种异物例如为，尘埃、金属片等，确认到：如果将在叠层膜的层的界面部分存在这种异物的电池用包装材料进行成型，则由于异物存在的部分和其他部分的延伸程度的差异等，异物存在的部分中容易产生针孔。并且，本发明的发明人进一步研究，确认到：从叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物特别容易成为因成型造成的产生针孔的原因，如果是比这还小的异物，则难以成为产生针孔的原因。
并且，本发明的发明人发现：包括至少依次叠层有基材层、粘接层、金属层和密封层的叠层膜的电池用包装材料的卷绕体，其中，在叠层膜所包含的至少2个层的界面部分中，存在从叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物，并且，在接下来的(1C)或(2C)的情况中，能够适合地管理成为产生针孔的原因的缺陷。基于这些知识，通过进一步反复研究，完成本发明的第3方式C。
(1C)面积为0.4mm2以上的上述的异物的数目为，对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m为1个以下的情况。
(2C)以能够识别面积为0.4mm2以上的上述的异物的位置的方式，对叠层膜赋予标识的情况。
即，本发明的第1方式A、第2方式B和第3方式C提供以下所示出的方式的发明。
(第1方式A)
项1A.一种电池用包装材料的卷绕体，
该电池用包装材料包括至少依次叠层有涂覆层、基材层、金属层和密封层的叠层膜，其中，
上述涂覆层由双液固化型树脂形成，
上述密封层由被熔融挤出的热塑性树脂形成，
上述密封层包括异物或上述热塑性树脂的未熔融物，
在上述密封层的表面中，以能够识别凸部的位置的方式，对上述叠层膜赋予标识，其中，上述凸部是由上述异物或上述未熔融物引起的凸部，该凸部从上述叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2，
上述卷绕体是以上述密封层的表面和上述涂覆层的表面接触的方式卷绕而成。
项2A.项1A所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述涂覆层的厚度为5μm以下。
项3A.项1A或2A所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述叠层膜的厚度为200μm以下。
项4A.项1A～3A中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述凸部的高度为2μm以上。
项5A.项1A～4A中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述卷绕体为上述叠层膜的长度为200m以上、圆形截面的直径为150mm以上的滚筒状。
项6A.电池用包装材料的卷绕体的制造方法，其用于制造项1A～5A中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，
在通过包括：
在上述基材层的一表面形成金属层的工序；
在上述金属层之上，熔融挤出热塑性树脂，形成上述密封层的工序；和
在上述基材层的与上述金属层的相反侧的表面上涂布双液固化型树脂，形成上述涂覆层的工序的叠层工序得到叠层膜之后，
包括：
在上述叠层膜中，以能够识别凸部的位置的方式，对上述叠层膜赋予标识的标识赋予工序，其中，上述凸部是由上述密封层所含有的上述异物或上述未熔融物引起的凸部，该凸部从上述叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2；和
以上述密封层的表面和上述涂覆层的表面接触的方式，卷绕上述叠层膜，得到卷绕体的卷绕工序。
项7A.一种电池用包装材料的卷绕体，
该电池用包装材料包括至少依次叠层有涂覆层、基材层、金属层和密封层的叠层膜，其中，
上述涂覆层由双液固化型树脂形成，
上述密封层由被熔融挤出的热塑性树脂形成，
上述密封层包括异物或上述热塑性树脂的未熔融物，
在上述密封层的表面中，凸部的数目为，对于宽度80～600mm的上述叠层膜的长度每100m为1个以内，其中，上述凸部是由上述异物或上述未熔融物引起的凸部，该凸部从上述叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2，
上述卷绕体是以上述密封层的表面和上述涂覆层的表面接触的方式卷绕而成。
项8A.项7A所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述涂覆层的厚度为5μm以下。
项9A.项7A或8A所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述叠层膜的厚度为200μm以下。
项10A.项7A～9A中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述凸部的高度为2μm以上。
项11A.项7A～10A中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述卷绕体为上述叠层膜的长度为200m以上、圆形截面的直径为150mm以上的滚筒状。
项12A.一种电池用包装材料的卷绕体的制造方法，其用于制造项7A～11A中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，
在通过包括：
在上述基材层的一个表面形成金属层的工序；
在上述金属层之上，熔融挤出热塑性树脂，形成上述密封层的工序；和
在上述基材层的与上述金属层的相反侧的表面上涂布双液固化型树脂形成上述涂覆层的工序的叠层工序得到叠层膜之后，
包括：
凸部除去工序，在上述叠层膜中，将从上述叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2的凸部所处位置的部分除掉，使上述面积超过0.4mm2的凸部的数目成为，对于宽度80～600mm的上述叠层膜的长度每100m为1个以内，其中，上述凸部是由上述密封层所含有的上述异物或上述未熔融物引起的凸部；和
卷绕工序，以上述密封层的表面和上述涂覆层的表面接触的方式卷绕上述叠层膜，得到卷绕体。
项13A.项12A所述的电池用包装材料的卷绕体的制造方法，其中，包括以能够在上述凸部除去工序中识别上述叠层膜的上述面积超过0.4mm2的凸部的位置的方式，对上述叠层膜赋予标识的工序。
项14A.一种电池用包装材料的缺陷检查方法，
该电池用包装材料包括至少依次叠层有由双液固化型树脂形成的涂覆层、基材层、金属层和由被熔融挤出的热塑性树脂形成且含有异物或上述热塑性树脂的未熔融物的密封层的叠层膜，其中，该缺陷检查方法包括：
对上述密封层的表面进行摄像，记录从上述叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2的由上述异物或上述未熔融物引起的凸部的位置信息的工序；和
根据上述位置信息，以能够识别上述面积超过0.4mm2的凸部的位置的方式，对上述叠层膜赋予标识的工序。
(第2方式B)
项1B.一种电池用包装材料的卷绕体，
该电池用包装材料包括至少依次叠层有涂覆层、基材层、金属层和密封层的叠层膜，其中，
上述涂覆层由双液固化型树脂形成，
上述叠层膜具有从上述涂覆层向上述密封层突出的压痕或从上述密封层向上述涂覆层突出的压痕，
以能够识别从上述叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.2mm2的上述压痕的位置的方式，在上述叠层膜赋予标识，
上述卷绕体是以密封层的表面和涂覆层的表面接触的方式卷绕而成。
项2B.项1B所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述涂覆层的厚度为5μm以下。
项3B.项1B或2B所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述叠层膜的厚度为200μm以下。
项4B.项1B～3B中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，向上述密封层侧突出的压痕的高度为2μm以上。
项5B.项1B～4B中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述卷绕体为上述叠层膜的长度为200m以上、圆形截面的直径为150mm以上的滚筒状。
项6B.一种电池用包装材料的卷绕体的制造方法，其用于制造项1B～5B中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，
在通过包括：
叠层基材层、金属层和密封层的工序；和
在上述基材层的与上述金属层的相反侧的表面上涂布双液固化型树脂形成上述涂覆层的工序的叠层工序得到叠层膜之后，
包括：
标识赋予工序，以能够识别压痕的位置的方式，对上述叠层膜赋予标识，其中，上述压痕是从上述涂覆层向上述密封层突出的压痕或从上述密封层向上述涂覆层突出的压痕，该压痕从上述叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.2mm2；和
卷绕工序，以上述密封层的表面和上述涂覆层的表面接触的方式卷绕上述叠层膜，得到卷绕体。
项7B.一种电池用包装材料的卷绕体，
该电池用包装材料包括至少依次叠层有涂覆层、基材层、金属层和密封层的叠层膜，其中，
上述涂覆层由双液固化型树脂形成，
上述叠层膜具有从上述涂覆层向上述密封层突出的压痕或从上述密封层向上述涂覆层突出的压痕，
在上述叠层膜的表面，从上述叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.2mm2的压痕的数目为，对于宽度80～600mm的上述叠层膜的长度每100m为1个以内，
上述卷绕体是以密封层的表面和涂覆层的表面接触的方式卷绕而成。
项8B.项7B所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述涂覆层的厚度为5μm以下。
项9B.项7B或8B所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述叠层膜的厚度为200μm以下。
项10B.项7B～9B中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，向上述密封层侧突出的压痕的高度为2μm以上。
项11B.项7B～10B中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，上述卷绕体为上述叠层膜的长度为200m以上、圆形截面的直径为150mm以上的滚筒状。
项12B.一种电池用包装材料的卷绕体的制造方法，其用于制造项7B～11B中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，
在通过包括：
叠层基材层、金属层和密封层的工序；和
在上述基材层的与上述金属层的相反侧的表面上涂布双液固化型树脂形成上述涂覆层的工序的叠层工序得到叠层膜之后，
包括：
压痕除去工序，将从上述叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.2mm2的压痕所处位置的部分除掉，使上述面积超过0.2mm2的压痕的数目成为，对于宽度80～600mm的上述叠层膜的长度每100m为1个以内，其中，上述压痕是从上述涂覆层向上述密封层突出的压痕或从上述密封层向上述涂覆层突出的压痕；和
卷绕工序，以上述密封层的表面和上述涂覆层的表面接触的方式卷绕上述叠层膜，得到卷绕体。
项13B.项12B所述的电池用包装材料的卷绕体的制造方法，其中，包括以能够在上述压痕除去工序中识别上述叠层膜的上述面积超过0.2mm2的压痕的位置的方式，对上述叠层膜赋予标识的工序。
项14B.一种电池用包装材料的缺陷检查方法，
该电池用包装材料包括至少依次叠层有由双液固化型树脂形成的涂覆层、基材层、金属层和密封层的叠层膜，其中，该缺陷检查方法包括：
对上述密封层的表面进行摄像，记录从上述叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.2mm2的压痕的位置信息的工序，其中，上述压痕是从上述涂覆层向上述密封层突出的压痕或从上述密封层向上述涂覆层突出的压痕；和
根据上述位置信息、以能够识别上述面积超过0.2mm2的压痕的位置的方式，对上述叠层膜赋予标识的工序。
(第3方式C)
项1C.一种电池用包装材料的卷绕体，
该电池用包装材料包括至少依次叠层有基材层、粘接层、金属层和密封层的叠层膜，其中，
在上述叠层膜所包含的至少2个层的界面部分，存在从上述叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物，
以能够识别上述异物的位置的方式，对上述叠层膜赋予标识。
项2C.项1C所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述异物至少存在于上述基材层和上述粘接层的界面部分、上述粘接层和上述金属层的界面部分或上述金属层和上述密封层的界面部分。
项3C.项1C或2C所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述密封层由多个层形成，上述异物存在于上述金属层和上述密封层的界面部分。
项4C.项1C～3C中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述叠层膜在上述基材层的与上述粘接层的相反侧具有涂覆层，
上述异物存在于上述涂覆层和上述基材层的界面部分。
项5C.项1C～4C中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述卷绕体为上述叠层膜的长度为200m以上、圆形截面的直径为150mm以上的滚筒状。
项6C.一种电池用包装材料的卷绕体的制造方法，其用于制造项1C～5C中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，
在通过叠层基材层、粘接层、金属层和密封层的叠层工序得到叠层膜之后，包括：
标识赋予工序，以能够识别异物的位置的方式，对上述叠层膜赋予标识，其中，上述异物是上述叠层膜所包含的至少2个层的界面部分所含有的异物，该异物从上述叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上；和
卷绕工序，卷绕上述叠层膜，得到卷绕体。
项7C.一种电池用包装材料的卷绕体，
该电池用包装材料包括至少依次叠层有基材层、粘接层、金属层和密封层的叠层膜，其中，
在上述叠层膜所包含的至少2个层的界面部分中，从上述叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物的数目为，对于宽度80～600mm的上述叠层膜的长度每100m为1个以下。
项8C.项7C所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述异物至少存在于上述基材层和上述粘接层的界面部分、上述粘接层和上述金属层的界面部分或上述金属层和上述密封层的界面部分。
项9C.项7C或8C所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述密封层由多个层形成，上述异物存在于上述金属层和上述密封层的界面部分。
项10C.项7C～9C中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述叠层膜在上述基材层的与上述粘接层的相反侧具有涂覆层，
上述异物存在于上述涂覆层和上述基材层的界面部分。
项11C.项7C～10C中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，上述卷绕体为上述叠层膜的长度为200m以上、圆形截面的直径为150mm以上的滚筒状。
项12C.一种电池用包装材料的卷绕体的制造方法，其用于制造项7C～11C中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，其中，
在通过叠层基材层、粘接层、金属层和密封层的叠层工序得到叠层膜之后，包括：
异物除去工序，将从上述叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物所处位置的部分除掉，使上述面积为0.4mm2以上的异物的数目成为，对于宽度80～600mm的上述叠层膜的长度每100m为1个以下，其中，上述异物是上述叠层膜所包含的至少2个层的界面部分所含有的异物；和
卷绕工序，卷绕上述叠层膜，得到卷绕体。
项13C.项12C所述的电池用包装材料的卷绕体的制造方法，其中，包括以能够在上述异物除去工序中识别上述叠层膜的上述面积为0.4mm2以上的异物的位置的方式，对上述叠层膜赋予标识的标识赋予工序。
项14C.一种电池用包装材料的缺陷检查方法，
该电池用包装材料包括至少依次叠层有基材层、粘接层、金属层和密封层的叠层膜，其中，该缺陷检查方法包括：
对上述叠层膜的表面进行摄像，记录上述叠层膜所包含的至少2个层的界面部分中存在的从上述叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物的位置信息的工序；和
根据上述位置信息、以能够识别上述面积为0.4mm2以上的异物的位置的方式，对上述叠层膜赋予标识的标识赋予工序。
发明的效果
根据本发明的第1方式A和第2方式B，能够提供涂覆层的缺陷被适合地管理的电池用包装材料的卷绕体。因此，通过从第1方式A和第2方式B的电池用包装材料的卷绕体将电池用包装材料剪出，封装电池元件，由此能够适合地抑制在涂覆层有缺陷的电池的制造，能够提高电池制造的成品率。
根据本发明的第3方式C，能够提供成为产生针孔的原因的缺陷被适合地管理的电池用包装材料的卷绕体。因此，通过从第3方式C的电池用包装材料的卷绕体将电池用包装材料剪出，成型电池用包装材料，封装电池元件，从而能够适合地抑制具有针孔的电池的制造，能够提高电池制造的成品率。
附图说明
图1是构成本发明的第1方式A的电池用包装材料的卷绕体的叠层膜的一例的略图式截面图。
图2是构成本发明的第1方式A的电池用包装材料的卷绕体的叠层膜的一例的略图式截面图。
图3是构成本发明的第2方式B的电池用包装材料的卷绕体的叠层膜的一例的略图式截面图。
图4是构成本发明的第2方式B的电池用包装材料的卷绕体的叠层膜的一例的略图式截面图。
图5是构成本发明的第2方式B的电池用包装材料的卷绕体的叠层膜的一例的略图式截面图。
图6是构成本发明的第2方式B的电池用包装材料的卷绕体的叠层膜的一例的略图式截面图。
图7是构成本发明的第3方式C的电池用包装材料的卷绕体的叠层膜的一例的略图式截面图。
图8是构成本发明的第3方式C的电池用包装材料的卷绕体的叠层膜的一例的略图式截面图。
具体实施方式
下面，依次详述本发明的第1方式A、第2方式B和第3方式C。
(第1方式A)
1A.第1的电池用包装材料的卷绕体1A
本发明的第1方式A的第1的电池用包装材料的卷绕体1A(以下，有时仅标记为“第1的卷绕体1A”)，其是电池用包装材料的卷绕体，该电池用包装材料包括至少依次叠层有涂覆层、基材层、金属层和密封层的叠层膜，其特征在于：涂覆层由双液固化型树脂形成，密封层由被熔融挤出的热塑性树脂形成，密封层包含异物或上述热塑性树脂的未熔融物，在密封层的表面，由异物或未熔融物引起的从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2的凸部的数目为，对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m为1个以内，以密封层的表面和上述涂覆层的表面接触的方式，被卷绕。下面，边参照图1，边对第1方式A的第1的电池用包装材料的卷绕体1A进行详述。
1-1A.构成第1的卷绕体1A的电池用包装材料的叠层构造
构成第1的卷绕体1A的电池用包装材料例如如图1所示，包括至少依次叠层有涂覆层6、基材层1、金属层3和密封层4的叠层膜。如后述，该电池用包装材料以密封层4的表面和涂覆层6的表面接触的方式，卷绕为滚筒状，形成第1的卷绕体1A。
在电池用包装材料中，涂覆层6成为最外层、密封层4成为最内层。即，在电池的组装时，以电池用包装材料的密封层4成为电池的内侧的方式，用电池用包装材料包入电池元件，将位于电池元件的边缘的密封层4彼此热熔接，密封电池元件，由此电池元件被封装。
电池用包装材料至少具备涂覆层6、基材层1、金属层3和密封层4即可，也可以进一步具有其他层。例如，如后述，在电池用包装材料中，也可以在基材层1和金属层3之间，以提高它们的粘接性为目的，根据需要，设有粘接层2。另外，也可以在金属层3和密封层4之间，以提高它们的粘接性为目的，根据需要，设有粘接层5。
1-2A.构成第1的卷绕体A的电池用包装材料的各层的构成
[基材层1]
在电池用包装材料中，基材层1是组装电池时，位于后述的涂覆层6和金属层3之间，是成为电池用包装材料的基材的层。对于形成基材层1的原材料，以具备绝缘性为限度，没有特别限制。作为形成基材层1的原材料，例如可以列举：聚酯、聚酰胺、环氧、丙烯酸、氟树脂、聚氨酯、硅树脂、酚醛、聚醚酰亚胺、聚酰亚胺和它们的混合物、共聚物等。
作为聚酯、具体可以列举：聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸丁二醇酯、聚间苯二甲酸乙二醇酯、聚碳酸酯、将对苯二甲酸乙二醇酯作为重复单元主体的共聚聚酯和将对苯二甲酸丁二醇酯作为重复单元主体的共聚聚酯等。另外，作为将对苯二甲酸乙二醇酯作为重复单元主体的共聚聚酯，具体可以列举：将对苯二甲酸乙二醇酯作为重复单元主体与间苯二甲酸乙二醇酯聚合的共聚聚酯(以下，仿照聚(对苯二甲酸/间苯二甲酸)乙二醇酯进行缩写)、聚(对苯二甲酸/间苯二甲酸)乙二醇酯、聚(对苯二甲酸/己二酸)乙二醇酯、聚(对苯二甲酸/钠代磺基间苯二甲酸)乙二醇酯、聚(对苯二甲酸/间苯二甲酸钠)乙二醇酯、聚(对苯二甲酸/苯基-二羧酸)乙二醇酯、聚(对苯二甲酸/癸二羧酸)乙二醇酯等。另外，作为将对苯二甲酸丁二醇酯作为重复单元主体的共聚聚酯，具体可以列举：将对苯二甲酸丁二醇酯作为重复单元主体与间苯二甲酸丁二醇酯聚合的共聚聚酯(以下，仿照聚(对苯二甲酸/间苯二甲酸)丁二醇酯进行缩写)、聚(对苯二甲酸/己二酸)丁二醇酯、聚(对苯二甲酸/癸二酸)丁二醇酯、聚(对苯二甲酸/癸二羧酸)丁二醇酯、聚萘二甲酸丁二醇酯等。这些聚酯既可以单独使用1种、也可以组合使用2种以上。聚酯具有耐电解液性优异，对于电解液的附着难以发生白化等的优点，适合地用作基材层1的形成原材料。
另外，作为聚酰胺，具体可以列举：尼龙6、尼龙66、尼龙610、尼龙12、尼龙46、尼龙6与尼龙6,6的共聚物等的脂肪族系聚酰胺；包含源自对苯二甲酸和/或间苯二甲酸的结构单元的尼龙6I、尼龙6T、尼龙6IT、尼龙6I6T(I表示间苯二甲酸，T表示对苯二甲酸)等的己二胺-间苯二甲酸-对苯二甲酸共聚聚酰胺、聚已二酰间苯二甲胺(MXD6)等包含芳香族的聚酰胺；聚氨甲基环己基己二酰胺(PACM6)等脂环系聚酰胺；进而可以列举：共聚有内酰胺成分、4,4’-二苯甲烷-二异氰酸酯等异氰酸酯成分的聚酰胺、作为共聚聚酰胺与聚酯、聚亚烷基醚二醇的共聚物的聚酯酰胺共聚物、聚醚酯酰胺共聚物；和它们的共聚物等。这些聚酰胺既可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。拉伸聚酰胺膜的拉伸性优异，能够防止成型时的基材层1的树脂破裂导致的白化的发生，适合用作基材层1的形成原材料。
基材层1可以由单轴或双轴拉伸后的树脂膜形成，也可以由未拉伸的树脂膜形成。其中，单轴或双轴拉伸后的树脂膜、特别是双轴拉伸后的树脂膜，由于发生定向结晶化而耐热性提高，因此可以适合用作基材层1。
其中，作为形成基材层1的树脂膜，优选列举尼龙、聚酯，进一步优选列举双轴拉伸尼龙、双轴拉伸聚酯，特别优选列举双轴拉伸尼龙。
为了提高耐针孔性和作为电池的包装体时的绝缘性，基材层1还可以使不同原材料的树脂膜叠层化。具体可以列举：叠层有聚酯膜和尼龙膜的多层构造、叠层有双轴拉伸聚酯和双轴拉伸尼龙的多层构造等。将基材层1设为多层构造时，各树脂膜既可以经由粘接剂粘接，也可以不经由粘接剂而直接叠层。不经由粘接剂粘接时，例如可以列举：共挤出法、夹层层压法、热层压法等以热熔融状态粘接的方法。另外，经由粘接剂粘接时，所使用的粘接剂既可以是双液固化型粘接剂，也可以是单液固化型粘接剂。进而，对粘接剂的粘接机理也没有特别限制，可以是化学反应型、溶剂挥发型、热熔融型、热压型及UV或EB等的电子束固化型等中的任意一种。作为粘接剂的成分可以列举：聚酯系树脂、聚醚系树脂、聚氨酯系树脂、环氧系树脂、酚醛树脂系树脂、聚酰胺系树脂、聚烯烃系树脂、聚乙酸乙烯系树脂、纤维素系树脂、(甲基)丙烯酸系树脂、聚酰亚胺系树脂、氨基树脂、橡胶、硅系树脂。
基材层1的厚度没有特别限制，例如可以设为5μm～50μm左右，优选设为12μm～30μm左右。
[涂覆层6]
在电池用包装材料中，涂覆层6是在组装电池时位于最外层的层。在本发明中，涂覆层6为主要以对电池用包装材料赋予耐电解液性等为目的，由双液固化型树脂形成的层。作为形成涂覆层6的双液固化型树脂，只要具有耐电解液性，则没有特别限制，例如可以列举：双液固化型聚氨酯树脂、双液固化型聚酯树脂、双液固化型环氧树脂等。另外，涂覆层6中还可以配合有粗糙剂。作为粗糙剂，没有特别限制，可以使用二氧化硅、高岭土等的无机粒子。
作为形成涂覆层6的方法，没有特别限制，例如可以列举：将形成涂覆层6的双液固化型树脂涂布于基材层1的一表面上的方法。配合有粗糙剂时，在双液固化型树脂中添加粗糙剂进行混合后，进行涂布即可。
优选以能够发挥耐电解液性的程度较薄地形成涂覆层6，作为其厚度，优选列举5μm以下，更优选列举3μm以下。另外，从耐电解液性的观点出发，作为涂覆层6的厚度的下限值，通常为2μm左右。
[粘接层2]
在电池用包装材料中，粘接层2是以提高基材层1和金属层3的粘接强度为目的，根据需要设置的层。
粘接层2由能够粘接基材层1和金属层3的粘接剂形成。用于形成粘接层2的粘接剂既可以是双液固化型粘接剂，也可以是单液固化型粘接剂。进而，对用于形成粘接层2的粘接剂的粘接机理，也没有特别限制，可以是化学反应型、溶剂挥发型、热熔融型、热压型等中的任意一种。
作为能够用于形成粘接层2的粘接剂的树脂成分，具体可以列举：聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸丁二醇酯、聚间苯二甲酸乙二醇酯、聚碳酸酯、共聚聚酯等的聚酯系树脂；聚醚系粘接剂；聚氨酯系粘接剂；环氧系树脂；酚醛树脂系树脂；尼龙6、尼龙66、尼龙12、共聚聚酰胺等的聚酰胺系树脂；聚烯烃、酸改性聚烯烃、金属改性聚烯烃等的聚烯烃系树脂；聚乙酸乙烯系树脂；纤维素系粘接剂；(甲基)丙烯酸系树脂；聚酰亚胺系树脂；尿素树脂、三聚氰胺树脂等的氨基树脂；氯丁二烯橡胶、丁腈橡胶、苯乙烯-丁二烯橡胶等的橡胶；硅酮系树脂；氟化乙烯丙烯共聚物等。这些粘接剂成分既可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。对2种以上的粘接剂成分的组合方式，没有特别限制，作为其粘接剂成分，例如可以列举：聚酰胺和酸改性聚烯烃的混合树脂、聚酰胺和金属改性聚烯烃的混合树脂、聚酰胺和聚酯、聚酯和酸改性聚烯烃的混合树脂、聚酯和金属改性聚烯烃的混合树脂等。其中，从延展性、高湿度条件下的耐久性、应变抑制作用、热封时的热劣化抑制作用等优异，抑制基材层1和金属层3之间的层压强度的降低，有效地抑制脱层的发生的观点出发，优选列举聚氨酯系双液固化型粘接剂；聚酰胺、聚酯、或它们和改性聚烯烃的共混树脂。
另外，粘接层2也可以用不同的粘接剂成分多层化。粘接层2用不同的粘接剂成分多层化时，从提高基材层1和金属层3的层压强度的观点出发，优选配设于基材层1侧的粘接剂成分选择与基材层1的粘接性优异的树脂，配设于金属层3侧的粘接剂成分选择与金属层3的粘接性优异的粘接剂成分。粘接层2用不同的粘接剂成分多层化时，具体而言，作为配置于金属层3侧的粘接剂成分，优选列举：酸改性聚烯烃、金属改性聚烯烃、聚酯和酸改性聚烯烃的混合树脂、包含共聚聚酯的树脂等。
对粘接层2的厚度，例如可以列举2～50μm，优选列举3～25μm。
[金属层3]
在电池用包装材料中，除了提高电池用包装材料的强度之外，金属层3是作为用于防止水蒸气、氧、光等侵入电池内部的阻挡层而发挥作用的层。作为构成金属层3的金属，具体可以列举：铝、不锈钢、钛等，优选列举铝。金属层3能够由金属箔或金属蒸镀等形成，优选为由金属箔形成，进一步优选由铝箔形成。制造电池用包装材料时，从防止金属层3中发生褶皱和针孔的观点出发，更优选例如由进行过退火处理的铝(JIS A8021P-O、JIS A8079P-O)等软质铝箔形成。
金属层3的厚度没有特别限制，例如可以设为10μm～200μm左右，优选设为20μm～100μm左右。
另外，为了粘接的稳定化、防止溶解和腐蚀等，金属层3优选：至少对一面，优选对两面进行化成处理。其中，所谓化成处理，是指在金属层的表面形成耐酸性覆膜的处理。作为化成处理，例如可以列举：使用硝酸铬、氟化铬、硫酸铬、乙酸铬、草酸铬、磷酸二氢铬、乙酰乙酸铬、氯化铬、硫酸铬钾等铬酸化合物进行的铬酸铬酸盐处理；使用磷酸钠、磷酸钾、磷酸铵、多聚磷酸等磷酸化合物进行的磷酸铬酸盐处理；使用具有以下通式(1)～(4)表示的重复单元的氨基化苯酚聚合物进行的铬酸盐处理等。
通式(1)～(4)中、X表示：氢原子、羟基、烷基、羟烷基、烯丙基或苄基。另外，R1和R2、分别相同或不同地表示羟基、烷基或羟烷基。在通式(1)～(4)中，作为以X、R1和R2表示的烷基，例如可以列举：甲基、乙基、正丙基、异丙基、正丁基、异丁基、叔丁基等的碳原子数1～4的直链或支链状烷基。另外，作为以X、R1和R2表示的羟烷基，例如可以列举：羟甲基、1-羟乙基、2-羟乙基、1-羟丙基、2-羟丙基、3-羟丙基、1-羟丁基、2-羟丁基、3-羟丁基、4-羟丁基等取代有1个羟基的碳原子数1～4的直链或支链状烷基。在通式(1)～(4)中，以X、R1和R2表示的烷基和羟烷基既可以各自相同，也可以不同。在通式(1)～(4)中，X优选为氢原子、羟基或羟烷基。具有以通式(1)～(4)表示的重复单元的氨基化苯酚聚合物的数均分子量例如优选为500～100万，更优选为1000～2万左右。
另外，作为对金属层3赋予耐腐蚀性的化成处理方法，可以列举通过涂覆在磷酸中分散有氧化铝、氧化钛、氧化铈、氧化锡等的金属氧化物、硫酸钡的微粒的物质，以150℃以上进行烘烤处理，由此在金属层3的表面形成耐腐蚀处理层的方法。并且，还可以在耐腐蚀处理层之上形成用交联剂交联有阳离子型聚合物的树脂层。其中，作为阳离子型聚合物，例如可以列举：聚乙烯亚胺，包括聚乙烯亚胺和具有羧酸的聚合物的离子高分子配位化合物，在丙烯酸主骨架接枝聚合有伯胺的伯胺接枝丙烯酸树脂，聚烯丙胺或其衍生物，氨基苯酚等。作为这些阳离子型聚合物，既可以仅使用1种，也可以组合使用2种以上。另外，作为交联剂，例如可以列举：具有选自异氰酸酯基、环氧丙基、羧基和噁唑啉基中的至少1种官能团的化合物、硅烷偶联剂等。作为这些交联剂，既可以仅使用1种，也可以组合使用2种以上。
化成处理既可以仅进行1种化成处理，也可以组合进行2种以上的化成处理。进而，这些化成处理既可以单独使用1种化合物进行，也可以组合使用2种以上的化合物进行。化成处理中，优选铬酸铬酸盐处理、将铬酸化合物、磷酸化合物和氨基化苯酚聚合物进行组合的铬酸盐处理等。
在化成处理中对于在金属层3的表面形成的耐酸性覆膜的量没有特别限制，例如如果是进行上述的铬酸盐处理的情况，则以以下比例含有为理想：对金属层3的表面每1m2，铬酸化合物以铬换算为约0.5mg～约50mg，优选为约1.0mg～约40mg；磷化合物以磷换算为约0.5mg～约50mg，优选为约1.0mg～约40mg；以及氨基化苯酚聚合物为约1mg～约200mg，优选为约5.0mg～150mg。
化成处理通过以下方法进行：将包含用于形成耐酸性覆膜的化合物的溶液通过棒涂布法、辊涂布法、凹版涂布法、浸渍法等，涂布于金属层的表面之后，加热至金属层的温度成为70℃～200℃左右。另外，在对金属层实施化成处理之前，可以预先通过碱浸渍法、电解清洗法、酸清洗法、电解酸清洗法等对金属层进行脱脂处理。通过如此进行脱脂处理，能够进一步有效地进行金属层的表面的化成处理。
[粘接层5]
在电池用包装材料中，以坚固地粘接金属层3和密封层4等为目的，还可以在金属层3和密封层4之间设置粘接层5。
粘接层5由能够粘接金属层3和后述的密封层4的粘接剂成分形成。用于形成粘接层5的粘接剂既可以是双液固化型粘接剂，也可以是单液固化型粘接剂。另外，对用于形成粘接层5的粘接剂成分的粘接机理也没有特别限定，例如可以列举化学反应型、溶剂挥发型、热熔融型、热压型等。
作为能够用于形成粘接层5的粘接剂成分的具体例，可以列举：聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸丁二醇酯、聚间苯二甲酸乙二醇酯、聚碳酸酯、共聚聚酯等的聚酯系树脂；聚醚系粘接剂；聚氨酯系粘接剂；环氧系树脂；酚醛树脂系树脂；尼龙6、尼龙66、尼龙12、共聚聚酰胺等的聚酰胺系树脂；聚烯烃、羧酸改性聚烯烃、金属改性聚烯烃等的聚烯烃系树脂、聚乙酸乙烯系树脂；纤维素系粘接剂；(甲基)丙烯酸系树脂；聚酰亚胺系树脂；尿素树脂、三聚氰胺树脂等的氨基树脂；氯丁二烯橡胶、丁腈橡胶、苯乙烯-丁二烯橡胶等的橡胶；和硅酮系树脂等。这些粘接剂成分既可以仅使用1种，也可以组合使用2种以上。
粘接层5的厚度没有特别限制，例如优选设为1μm～40μm左右，更优选设为2μm～30μm左右。
[密封层4]
在电池用包装材料中，密封层4是在组装电池时构成电池用包装材料的最内层的层。在电池的组装时，能够使密封层4的表面彼此相互接触，将接触的部分进行热熔接而密封电池元件。
密封层4由被熔融挤出的热塑性树脂形成。作为热塑性树脂，例如可以列举聚烯烃、环状聚烯烃、羧酸改性聚烯烃和羧酸改性环状聚烯烃等。
作为聚烯烃，具体可以列举：低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、线状低密度聚乙烯等的聚乙烯；均聚丙烯、聚丙烯的嵌段共聚物(例如、丙烯和乙烯的嵌段共聚物)、聚丙烯的无规共聚物(例如、丙烯和乙烯的无规共聚物)等的结晶性或非晶性的聚丙烯；乙烯-丁烯-丙烯的三元共聚物等。这些聚烯烃中，优选为聚乙烯和聚丙烯。
环状聚烯烃是烯烃和环状单体的共聚物。作为烯烃，例如可以列举：乙烯、丙烯、4-甲基-1-戊稀、苯乙烯、丁二烯和异戊二烯等。另外，作为环状单体，例如可以列举：降冰片烯等的环状烯烃；环戊二烯、二环戊二烯、环己二烯、降冰片二烯等的环状二烯等。这些聚烯烃中，优选环状烯烃，进一步优选降冰片烯。
所谓羧酸改性聚烯烃，是指用羧酸对聚烯烃进行改性得到的聚合物。作为改性所使用的羧酸，例如可以列举：马来酸、丙烯酸酸、衣康酸、巴豆酸、马来酸酐和衣康酸酐等。
所谓羧酸改性环状聚烯烃，是通过以下方法得到的聚合物：将构成环状聚烯烃的单体的一部分替代为α，β―不饱和羧酸或其酸酐，进行共聚；或者对环状聚烯烃，将α，β―不饱和羧酸或其酸酐进行嵌段聚合或接枝聚合。要被羧酸改性的环状聚烯烃可以与上述环状聚烯烃相同。另外，作为改性所使用的羧酸，可以与上述的酸改性环状烯烃共聚物的改性所使用的羧酸相同。
在这些热塑性树脂中，优选列举结晶性或非晶性的聚烯烃、环状聚烯烃和它们的共混聚合物；进一步优选列举聚乙烯、聚丙烯、乙烯和降冰片烯的共聚物、以及它们中的2种以上的共混聚合物。
密封层4既可以仅由1种树脂成分形成，也可以由组合2种以上树脂成分的共混聚合物形成。进而，密封层4既可以仅以1层形成，也可以由相同或不同的树脂成分以2层以上形成。
如后述，密封层4由被熔融挤出的热塑性树脂形成的情况下，在密封层4的形成过程中，有时包含有热塑性树脂的未熔融物和异物等。被熔融挤出的熔融状态的热塑性树脂中包含有这种未熔融物和异物的情况下，热塑性树脂固化而形成密封层4时，有时由该未熔融物或异物引起而在密封层4的表面形成凸部。这种凸部中，从叠层方向观察叠层膜时的面积超过0.4mm2的凸部的数目，对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m一般超过1个。相对于此，在第1方式A的第1的卷绕体1A中，如后述，对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m，面积超过0.4mm2的凸部的数目被管理为1个以下。
在第1的卷绕体1A中，面积超过0.4mm2的凸部的高度通常为2μm以上、50μm以下。另外，所谓面积超过0.4mm2的凸部的高度，是指：从密封层4的没有形成凸部的部分的表面到凸部的顶点为止的高度。
密封层4的厚度没有特别限制，例如可以设为2μm～2000μm左右，优选设为5μm～1000μm左右，进一步优选设为10μm～500μm。并且，所谓密封层4的厚度，是指上述的没有形成凸部的部分的厚度。
1-3A.第1的卷绕体1A的结构
第1方式A的第1的卷绕体1A通过以下方法构成：以密封层4的表面与涂覆层6的表面接触的方式，将上述的电池用包装材料(叠层膜)卷绕为滚筒状。在第1的卷绕体1A中，被管理为：从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2的凸部的数目为，对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m为1个以下。具体而言，例如如后述的第1的卷绕体1A的制造方法所示，叠层各层，制造带状的叠层膜之后，在卷绕它们之前，将面积超过0.4mm2的凸部所处位置的部分从叠层膜除掉，使该凸部的数目对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m成为1个以内，由此管理因与该凸部接触而产生的涂覆层6的缺陷的数目。即，在第1的卷绕体1A中，以这种凸部的数目对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m成为1个以下的方式而被管理，因此抑制由于该凸部而产生的涂覆层6的缺陷的发生。由此，通过将从第1的卷绕体1A卷出的电池用包装材料剪出，封装电池元件，能够适合地抑制在涂覆层6存在缺陷的电池的制造，能够提高电池制造的成品率。另外，如后述，在第1的卷绕体1A中，面积超过0.4mm2的凸部所处位置的部分既可以通过切除其部分或其周围而被除掉，也可以使包含该凸部所处位置的部分，以宽度方向剪切叠层膜，利用胶带等衔接叠层膜。
在第1的卷绕体1A中，构成电池用包装材料的叠层膜的长度没有特别限制，例如可以列举200m以上，优选列举200～600m左右。另外，该叠层膜的宽度例如可以列举0.01～1m左右，优选列举0.1～1m左右。作为叠层膜的厚度，例如可以列举200μm以下，优选列举50～200μm左右，更优选列举65～130μm左右。在滚筒状的第1的卷绕体1A中，作为与叠层膜的宽度方向垂直的方向的圆形截面的直径，优选列举150mm以上，更优选列举220mm以上。另外，该圆形截面的直径的上限值通常为350mm左右。
1-4A.第1的卷绕体1A的制造方法
第1方式A的第1的卷绕体1A的制造方法，只要能够得到卷绕以下叠层膜而得到的卷绕体，该叠层膜为叠层有具有规定结构的上述各层，密封层4的凸部的数目、大小等被管理的叠层膜，则没有特别限制，例如可以例示以下的方法。
首先，至少将涂覆层6、基材层1、金属层3和密封层4叠层为成为该顺序，得到叠层膜。具体而言，例如通过以下方式得到叠层膜。首先，叠层基材层1和金属层3。例如能够通过利用形成粘接层2的上述粘接剂成分等的干式叠层法等，进行该叠层。另外，作为叠层基材层1和金属层3的方法，可以列举：将形成基材层1的树脂在金属层3的表面挤出而形成的方法、在基材层1的一侧的表面蒸镀金属而形成金属层3的方法等。接下来，在金属层3之上叠层密封层4。该叠层例如能够通过干式叠层法等进行。另外，以提高金属层3和密封层4的粘接强度为目的，也可以根据需要，在金属层3之上涂布形成粘接层5的粘接剂成分，使其干燥之后，自其之上形成密封层4。密封层4通过上述的热塑性树脂的熔融挤出而形成。从减少热塑性树脂的未熔融物的数目，抑制上述的面积超过0.4mm2的凸部的形成的观点出发，作为熔融挤出时的热塑性树脂的温度，优选列举160℃以上，更优选列举180℃以上。接下来，在基材层1的与金属层3的相反侧的表面，叠层涂覆层6。例如能够通过在基材层1的表面涂布形成涂覆层6的上述的双液固化型树脂，形成涂覆层6。另外，在基材层1的表面叠层金属层3的工序和在基材层1的表面叠层涂覆层6的工序的顺序没有特别限制。例如，也可以在基材层1的表面形成涂覆层6之后，在基材层1的与涂覆层6的相反侧的表面形成金属层3。
也可以为了提高所得到的叠层膜中的各层的粘接性，进行陈化处理等。例如能够通过将叠层膜在30～100℃左右的温度下加热1～200小时，进行陈化处理。进而，为了进一步提高所得到的叠层膜中的各层的粘接性，也可以以密封层4的熔点以上的温度加热叠层膜。此时的温度优选为密封层4的熔点+5℃以上、熔点+100℃以下，更优选为熔点+10℃以上、熔点+80℃以下。并且，在本发明中，所谓密封层的熔点，是指构成密封层的树脂成分的差示扫描量热测定中的吸热峰值温度。陈化处理中的加热和密封层4的熔点以上的加热例如分别可以通过以下方式进行：热辊接触式、热风式、近或远红外线式等的方式。
另外，在电池用包装材料中，为了使制膜性、叠层化加工、最终产品2次加工(包装化、压花成型)适应性等提高或稳定化，对构成叠层膜的各层，根据需要，也可以实施电晕放电处理、喷砂处理、氧化处理、臭氧处理等表面活性化处理。
接下来，在第1方式A，进行如下的凸部除去工序：在叠层膜中，将从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2的凸部所处位置的部分除掉，使面积超过0.4mm2的凸部的数目为，对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m成为1个以内，其中，上述凸部是由密封层4所含有的异物或未熔融物引起的凸部。例如能够通过后述的第1方式A的缺陷检查方法A检出该凸部的大小、位置和数目。即，对密封层4的表面进行摄像，记录从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2的由异物或上述未熔融物引起的凸部的位置信息的工序；和根据该位置信息，以能够识别该凸部的位置的方式，对上述叠层膜赋予标识的工序，由此能够掌握该凸部的大小、位置和数目。接下来，根据所得到的位置信息，以在密封层表面中，面积超过0.4mm2的凸部的数目对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m成为1个以内的方式，将该凸部除掉。叠层膜的面积超过0.4mm2的凸部所处位置的部分，既可以切除该部分或其周围而被除掉，也可以使包含该凸部所处位置的部分，以宽度方向剪切叠层膜，利用胶带等衔接叠层膜。
接下来，进行如下的卷绕工序：以密封层4的表面和涂覆层6的表面接触的方式，卷绕叠层膜，得到第1的卷绕体A。叠层膜的卷绕方法只要能够将带状的叠层膜卷绕成滚筒状，则没有特别限制，利用公知的膜卷绕机等，卷绕成滚筒等即可。
2A.第2的电池用包装材料的卷绕体2A
第1方式A的第2的电池用包装材料的卷绕体2A(以下，有时仅标记为“第2的卷绕体2A”)，其特征在于：该电池用包装材料包括至少依次叠层有涂覆层、基材层、金属层和密封层的叠层膜，其中，涂覆层由双液固化型树脂形成，密封层由被熔融挤出的热塑性树脂形成，密封层包含异物或上述热塑性树脂的未熔融物，在密封层的表面，以能够识别由异物或上述未熔融物引起的、从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2的凸部的位置的方式，对叠层膜赋予标识，以密封层的表面和涂覆层的表面接触的方式被卷绕。以下，对第1方式A的第2的电池用包装材料的卷绕体2A进行详述。
2-1A.构成第2的卷绕体2A的电池用包装材料的叠层构造
构成第1方式A的第2的卷绕体2A的电池用包装材料具有与上述中所说明的构成第1的卷绕体1A的电池用包装材料相同的叠层构造。即，例如如图1所示，包括至少依次叠层有涂覆层6、基材层1、金属层3和密封层4的叠层膜。
2-2A.构成第2的卷绕体2A的电池用包装材料的各层的结构
构成第2的卷绕体2A的电池用包装材料的各层的结构，即，涂覆层6、基材层1、根据需要设置的粘接层2、金属层3、根据需要设置的粘接层5和密封层4的结构与上述中所说明的构成第1的卷绕体1A的电池用包装材料的各层的结构相同。只不过，对于密封层4，在以下点有不同之处。
在上述的第1的卷绕体1A的密封层4中，从叠层方向观察叠层膜时的面积超过0.4mm2的凸部的数目被管理为：对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m成为1个以下。相对于此，在第2的卷绕体2A的密封层4中，具有这种尺寸的凸部的数目并不一定被管理，但是通过以能够识别该凸部的位置的方式，对叠层膜赋予标识，管理该凸部的位置。随此，在第2的卷绕体2A的密封层4中，对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m，从叠层方向观察叠层膜时的面积超过0.4mm2的凸部的数目通常超过1个。
2-3A.第2的卷绕体2A的结构
第1方式A的第2的卷绕体2A通过以下方式构成：以密封层4的表面和涂覆层6的表面接触的方式，将上述的电池用包装材料(叠层膜)卷绕为滚筒状。在第2的卷绕体2A中，以能够识别从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2的凸部的位置的方式，对叠层膜赋予标识，由此管理该凸部的位置。具体而言，如后述的第2的卷绕体2A的制造方法等所示，叠层各层，制造带状的叠层膜之后，在将其进行卷绕之前，以能够识别叠层膜的面积超过0.4mm2的凸部的位置的方式，对叠层膜赋予标识，由此管理该凸部的位置。即，在第2的卷绕体2A中，以能够识别叠层膜中的这种凸部的位置的方式而被管理，因此对于存在于该凸部的附近的涂覆层6的缺陷位置，也能够容易地识别。由此，在剪出从第2的卷绕体2A卷出的电池用包装材料，用于电池元件的封装时，能够避开涂覆层6中有缺陷的部分，制造电池，能够提高电池制造的成品率。在第2的卷绕体2A中，以能够识别该凸部的位置的方式标记的标识既可以在该凸部之上赋予，也可以在该凸部的附近赋予。另外，这种标识例如能够利用油墨等而赋予。
在第2的卷绕体2A中、构成电池用包装材料的叠层膜的长度没有特别限制，例如可以列举200m以上，优选列举200～600m左右。另外，该叠层膜的宽度例如可以列举0.01～1m左右，优选列举0.1～1m左右。作为叠层膜的厚度，例如可以列举200μm以下，优选列举50～200μm左右，更优选列举65～130μm左右。在滚筒状的第2的卷绕体2A中，作为与叠层膜的宽度方向垂直的方向的圆形截面的直径，优选可以列举150mm以上，更优选列举220mm以上。另外，该圆形截面的直径的上限值通常为350mm左右。
2-4A.第2的卷绕体2A的制造方法
第1方式A的第2的卷绕体2A的制造方法，到获得叠层膜的步骤为止，与上述的第1的卷绕体1A的制造方法相同。
接下来，进行标识赋予工序，其为如下工序：在叠层膜中，以能够识别由密封层4所包含的异物或未熔融物引起的、从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2的凸部的位置的方式，对叠层膜赋予标识。该凸部的大小、位置和数目例如可以通过后述的缺陷检查方法检出。即，进行如下工序：对密封层4的表面进行摄像，记录从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2的、由异物或上述未熔融物引起的凸部的位置信息的工序；和根据该位置信息，以能够识别该凸部的位置的方式，对上述叠层膜赋予标识的工序。
接下来，进行以密封层4的表面和涂覆层6的表面接触的方式，卷绕叠层膜，得到第2的卷绕体2A的卷绕工序。叠层膜的卷绕方法只要能够使带状的叠层膜卷绕为滚筒状，则没有特别限制，利用公知的膜卷绕机等，卷绕为滚筒等即可。
3A.电池用包装材料的缺陷检查方法A
第1方式A的电池用包装材料的缺陷检查方法A(以下，有时仅标记为“缺陷检查方法A”)，其特征在于：该缺陷检查方法为包括叠层膜的电池用包装材料的缺陷检查方法，该叠层膜至少依次叠层有由双液固化型树脂形成的涂覆层、基材层、金属层和由被熔融挤出的热塑性树脂形成、含有异物或热塑性树脂的未熔融物的密封层，其中，该缺陷检查方法包括：对密封层的表面进行摄像，记录从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2的、由上述异物或上述未熔融物引起的凸部的位置信息的工序；和根据位置信息，以能够识别面积超过0.4mm2的凸部的位置的方式，对叠层膜赋予标识的工序。
在第1方式A的缺陷检查方法A中，供于检查的电池用包装材料的构成与上述中所说明的构成第1的卷绕体1A的电池用包装材料的构成相同。但是，对于密封层4，在以下点有不同之处。即，在第1的卷绕体1A的密封层4中，从叠层方向观察叠层膜时的面积超过0.4mm2的凸部的数目被管理为对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m为1个以下。与此相对，在成为第1方式A的缺陷检查方法A的对象的电池用包装材料中，没有进行这种管理。随此，在成为第1方式A的缺陷检查方法A的对象的电池用包装材料的密封层4中，从叠层方向观察叠层膜时的面积超过0.4mm2的凸部的数目，对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m通常超过1个。
在第1方式A的缺陷检查方法A中，首先，利用照相机等对这种电池用包装材料的密封层4的表面进行摄像，记录从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.4mm2的、由异物或未熔融物引起的凸部的位置信息的记录工序。此时，优选为对该凸部的大小、高度等的信息也进行记录。这种记录凸部的位置信息的记录工序可以通过以下方法进行：利用膜中的鱼眼等的缺陷检查中所使用的公知的缺陷检查装置。作为这种缺陷检查装置，可以使用市售品。
接下来，根据在记录工序中所得到的位置信息等，进行以能够识别面积超过0.4mm2的凸部的位置的方式，对叠层膜赋予标识的标识赋予工序。标识的位置只要赋予为能够识别该凸部的位置，则没有特别限制，例如，既可以在该凸部之上赋予，也可以在该凸部的附近赋予。对于这种标识赋予工序，也能够通过使用如上所述的公知的缺陷检查装置进行。只要能够识别位置，标识的种类没有特别限制，例如，也能够在本发明中使用油墨等用于一般的膜缺陷检查装置的标识种类。
通过第1方式A的缺陷检查方法A，如上所述，能够管理会在涂覆层产生缺损的密封层4表面的凸部的位置、大小、数目等。即，例如通过将第1方式A的缺陷检查方法A适用于电池用包装材料中，能够如第2的卷绕体2A那样，可以以能够识别叠层膜中的这种凸部的位置的方式进行管理，对于在该凸部的附近产生的涂覆层6的缺陷位置，也能够容易地识别。由此，剪出从第2的卷绕体2A卷出的电池用包装材料，用于电池元件的封装时，能够避开涂覆层6中有缺陷的部分制造电池，能够提高电池制造的成品率。
另外，通过适用第1方式A的缺陷检查方法A，能够如第1方式A的第1的卷绕体1A那样，对能够通过这种标识识别的密封层4的凸部，以对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m成为1个以内的方式除掉。由此，能够通过剪出从第1的卷绕体1A卷出的电池用包装材料，封装电池元件，适合控制涂覆层6中存在缺陷的电池的制造，能够提高电池制造的成品率。
4A.电池用包装材料的卷绕体的用途
第1方式A的电池用包装材料的卷绕体A，通过卷出电池用包装材料，剪切为适当的大小，作为用于密封正极、负极、电解质等的电池元件并进行收纳的包装体而使用。即，从该卷绕体A卷出的电池用包装材料，能够配合电池元件的形状而被变形，成为收纳电池元件的包装体。
具体而言，将至少具备正极、负极和电解质的电池元件，在使与正极和负极的各自连接的金属端子向外侧突出的状态下，以能够在电池元件的边缘形成凸缘部(密封层彼此接触的区域)的方式，用电池用包装材料进行包覆。接下来，通过将凸缘部的密封层彼此进行热封，使其密封，提供由电池用包装材料(包装体)密封的电池。使用包装体收纳电池元件时，以电池用包装材料的密封层4成为内侧(与电池元件接触的面)的方式使用。
从第1方式A的卷绕体A卷出的电池用包装材料，能够用于一次电池、二次电池中任意种，特别适用于二次电池。作为适用电池用包装材料的二次电池的种类，没有特别限制，例如可以列举：锂离子电池、锂离子聚合物电池、铅蓄电池、镍/氢蓄电池、镍/镉蓄电池、镍/铁蓄电池、镍/锌蓄电池、氧化银/锌蓄电池、金属空气电池、多价阳离子电池、电容器(condenser)和电容器(capacitor)等。这些二次电池中，作为适合从第1方式A的卷绕体A卷出的电池用包装材料的适用对象，可以列举锂离子电池和锂离子聚合物电池。
(第2方式B)
1B.第1的电池用包装材料的卷绕体1B
本发明的第2方式B的第1的电池用包装材料的卷绕体1B(以下，有时仅标记为“第1的卷绕体1B”)，其是电池用包装材料的卷绕体，其特征在于：该电池用包装材料包括至少依次叠层有涂覆层、基材层、金属层和密封层的叠层膜，其中，涂覆层由双液固化型树脂形成，叠层膜具有从涂覆层向密封层突出的压痕(例如，参照图3或图4)或从密封层向涂覆层突出的压痕(例如，参照图5或图6)，以能够识别从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.2mm2的上述压痕的位置的方式，对叠层膜赋予标识，卷绕体1B以密封层的表面和涂覆层的表面接触的方式被卷绕。以下，边参照图3～6，边对第2方式B的第1的电池用包装材料的卷绕体1B进行详述。
1-1B.构成第1的卷绕体1B的电池用包装材料的叠层构造
第2方式B的构成第1的卷绕体1B的电池用包装材料例如如图3～图6所示，包括至少依次叠层有涂覆层6、基材层1、金属层3、和密封层4的叠层膜。如后述，该电池用包装材料以密封层4的表面和涂覆层6的表面接触的方式，卷绕为滚筒状，形成第1的卷绕体1B。
在电池用包装材料中，涂覆层6成为最外层，密封层4成为最内层。即，组装电池时，以电池用包装材料的密封层4成为电池的内侧的方式，用电池用包装材料包入电池元件，通过对位于电池元件的边缘的密封层4彼此进行热熔接，密封电池元件，由此封装电池元件。
电池用包装材料至少具备涂覆层6、基材层1、金属层3和密封层4即可，还能够进一步具有其他的层。例如，也可以在基材层1和金属层3之间，以提高它们的粘接性为目的，根据需要设置粘接层2。另外，例如如图4或图6所示，也可以在金属层3和密封层4之间，以提高它们的粘接性为目的，根据需要设置粘接层5。
1-2B.构成第1的卷绕体1B的电池用包装材料的各层的结构
在构成第1的卷绕体1B的电池用包装材料的各层的结构中，基材层1、粘接层2、金属层3和密封层4与上述的第1方式A相同。但是，一般在密封层4中，如图3或图4，在由于从涂覆层6向密封层4突出的压痕引起的凸部存在时，这种压痕中，对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m，从叠层方向观察叠层膜时的面积超过0.2mm2的压痕7(凸部)的数目一般超过1个。相对于此，在第2方式B的第1的卷绕体1B中，如后述，被管理为：对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m，面积超过0.2mm2的压痕7的数目为1个以下。
在第1的卷绕体1B中，向密封层4侧突出的面积超过0.2mm2的压痕7(凸部)的高度通常为2μm以上、50μm以下。另外，所谓面积超过0.2mm2的压痕7的高度，是指从密封层4的没有形成压痕7的部分的表面到压痕7(凸部)的顶点为止的高度。
1-3B.第1的卷绕体1B的结构
以密封层4的表面和涂覆层6的表面接触的方式，通过上述的电池用包装材料(叠层膜)卷绕为滚筒状，构成第1的卷绕体1B。例如如图3或4所示，在涂覆层6由双液固化型树脂形成的情况下，叠层膜的从涂覆层6向密封层4突出的压痕的面积超过0.2mm2时，如果以密封层4的表面和涂覆层6的表面接触的方式卷绕叠层膜，则存在于密封层4的表面的该凸部被压贴到涂覆层6，特别容易在薄的涂覆层6中产生缺损。另外，例如如图5或图6所示，从密封层4向涂覆层6突出的压痕的面积超过0.2mm2时，涂覆层6的厚度变薄，如果以密封层4的表面和涂覆层6的表面接触的方式卷绕叠层膜，则存在于涂覆层6的表面的该凸部压贴到密封层4，特别容易在涂覆层6的凸部产生缺损。
相对于此，在第1的卷绕体1B中，被管理为：对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m，从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.2mm2的压痕7的数目为1个以下。具体而言，例如如后述的第1的卷绕体1B的制造方法所示，将各层进行叠层，制造带状的叠层膜之后，在对其进行卷绕之前，从叠层膜除掉面积超过0.2mm2的压痕7所处位置的部分，使该压痕7的数目对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m成为1个以内，由此在形成由于该压痕7引起的密封层的凸部或涂覆层6的凸部中的任意凸部时，也对所产生的涂覆层6的缺陷的数目进行管理。即，在第1的卷绕体1B中，这种压痕7的数目被管理为对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m为1个以下，因此由于该压痕7的凸部产生的涂覆层6的缺陷的发生得以抑制。由此，能够适合地抑制通过剪出从第1的卷绕体1B卷出的电池用包装材料、封装电池元件、制造涂覆层6中存在缺陷的电池的情形，能够提高电池制造的成品率。另外，如后述，在第1的卷绕体1B中，面积超过0.2mm2的压痕7所处位置的部分，既可以通过仅切除该部分或其周围而被除掉，也可以以包含该压痕7所处位置的部分的方式将叠层膜沿宽度方向剪切，用胶带等衔接叠层膜。
在第1的卷绕体1B中，构成电池用包装材料的叠层膜的长度没有特别限制，例如可以列举200m以上，优选列举200～600m左右。另外，该叠层膜的宽度例如可以列举0.01～1m左右，优选列举0.1～1m左右。作为叠层膜的厚度，例如可以列举200μm以下，优选列举50～200μm左右，更优选列举65～130μm左右。在滚筒状的第1的卷绕体1B中，作为与叠层膜的宽度方向垂直的方向的圆形截面的直径，优选列举150mm以上，更优选列举220mm以上。另外，该圆形截面的直径的上限值通常为350mm左右。
1-4B.第1的卷绕体1B的制造方法
对于第2方式B的第1的卷绕体1B的制造方法，只要能够得到卷绕以下叠层膜而得到的卷绕体，该叠层膜为叠层有具有规定的构成的上述各层，叠层膜的压痕7的数目、大小等被管理的叠层膜，则没有特别限制，例如可以例示以下的方法。
首先、至少依次叠层涂覆层6、基材层1、金属层3、密封层4，得到叠层膜。得到叠层膜的工序与上述第1方式A相同。
为了提高所得到的叠层膜中的各层的粘接性，也可以进行陈化处理等。陈化处理与上述第1方式A相同。
另外，在电池用包装材料中，为了使制膜性、叠层化加工、最终产品2次加工(包装化、压花成型)适应性等提高或稳定化，对构成叠层膜的各层，根据需要，也可以进行电晕放电处理、喷砂处理、氧化处理、臭氧处理等的表面活性化处理。
接下来，在第2方式B中，对于叠层膜进行以下的压痕除去工序：除掉从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.2mm2的压痕7所处位置的部分，使面积超过0.2mm2的压痕7的数目对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m为1个以内。例如可以通过后述的缺陷检查方法，检出该压痕7的大小、位置和数目。即，可以通过进行以下工序，掌握该压痕7的大小、位置和数目：对密封层4的表面进行摄像，记录从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.2mm2的压痕7的位置信息的工序；和根据该位置信息，以能够识别该压痕7的位置的方式，对上述叠层膜赋予标识的工序。接下来，根据所得到的位置信息，以对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m，成为1个以下的方式，除掉该压痕7。面积超过0.2mm2的压痕7所处位置的部分，既可以仅切除该部分或其周围而被除掉，也可以包含该压痕7所处位置的部分，沿宽度方向剪切叠层膜，用胶带等衔接叠层膜。
接下来，进行如下的卷绕工序：以密封层4的表面和涂覆层6的表面接触的方式，卷绕叠层膜，得到第1的卷绕体1B。叠层膜的卷绕方法只要能够将带状的叠层膜卷绕为滚筒状，则没有特别限制，利用公知的膜卷绕机等，卷绕为滚筒等即可。
2B.第2的电池用包装材料的卷绕体2B
第2的电池用包装材料的卷绕体2B(以下，有时仅标记为“第2的卷绕体2B”)，其是电池用包装材料的卷绕体，其特征在于：该电池用包装材料包括至少依次叠层有涂覆层、基材层、金属层和密封层的叠层膜，其中，涂覆层由双液固化型树脂形成，叠层膜具有从涂覆层向密封层突出的压痕或从密封层向涂覆层突出的压痕，以能够识别从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.2mm2的压痕的位置的方式，对叠层膜赋予标识，卷绕体2B以密封层的表面和涂覆层的表面接触的方式被卷绕。以下，对第2方式B的第2的电池用包装材料的卷绕体2B进行详述。
2-1B.构成第2的卷绕体2B的电池用包装材料的叠层构造
第2方式B的构成第2的卷绕体2B的电池用包装材料具有与上述中所说明的构成第1的卷绕体1B的电池用包装材料相同的叠层构造。即，例如如图3所示，包括至少依次叠层有涂覆层6、基材层1、金属层3和密封层4的叠层膜。
2-2B.构成第2的卷绕体2B的电池用包装材料的各层的结构
构成第2的卷绕体2B的电池用包装材料的各层的结构，即，涂覆层6、基材层1、根据需要设置的粘接层2、金属层3、根据需要设置的粘接层5和密封层4的结构与上述中所说明的构成第1的卷绕体1B的电池用包装材料的各层的结构相同。但是，在以下点有不同之处。
在上述的第1的卷绕体1B的密封层4中，被管理为：从叠层方向观察叠层膜时的面积超过0.2mm2的压痕7的数目对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m为1个以下。相对于此，在第2的卷绕体2B的密封层4中，具有这种尺寸的压痕7的数目并未一定被管理，但是通过以能够识别该压痕7的位置的方式，对叠层膜赋予标识，管理该压痕7的位置。随此，在第2的卷绕体2B的密封层4中，从叠层方向观察叠层膜时的面积超过0.2mm2的压痕7的数目对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m通常超过1个。
2-3B.第2的卷绕体2B的结构
通过以密封层4的表面和涂覆层6的表面接触的方式，将上述的电池用包装材料(叠层膜)卷绕为滚筒状，构成第2的卷绕体2B。在第2的卷绕体2B中，以能够识别从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.2mm2的压痕7的位置的方式，对叠层膜赋予标识，由此管理该压痕7的位置。具体而言，如后述的第2的卷绕体2B的制造方法等所示，将各层进行叠层，制造带状的叠层膜之后，将其进行卷绕之前，以能够识别叠层膜的面积超过0.2mm2的压痕7的位置的方式，对叠层膜赋予标识，由此管理该压痕7的位置。在第2的卷绕体2B中，管理为能够识别叠层膜中的这种压痕7的位置，因此不仅对于涂覆层6中所形成的凸部中的缺陷容易地识别，对于在密封层4的凸部的附近所存在的涂覆层6的缺陷位置，也能够容易地识别。由此，在剪出从第2的卷绕体2B卷出的电池用包装材料，用于封装电池元件时，能够避开涂覆层6中存在缺陷的部分，制造电池，能够提高电池制造的成品率。在第2的卷绕体2B中，以能够识别该凸部的位置的方式所标记的标识既可以赋予在该压痕7之上，也可以赋予在该压痕7的附近。另外，例如可以利用油墨等，赋予这种标识。
在第2的卷绕体2B中，构成电池用包装材料的叠层膜的长度没有特别限制，例如可以列举200m以上，优选列举200～600m左右。另外，该叠层膜的宽度例如可以列举0.01～1m左右，优选列举0.1～1m左右。作为叠层膜的厚度例如可以列举200μm以下，优选列举50～200μm左右，更优选列举65～130μm左右。在滚筒状的第2的卷绕体中，作为与叠层膜的宽度方向垂直的方向的圆形截面的直径，优选可以列举150mm以上，更优选列举220mm以上。另外，该圆形截面的直径的上限值通常为350mm左右。
2-4B.第2的卷绕体2B的制造方法
直到获得叠层膜的工序为止，第2的卷绕体2B的制造方法与上述的第1的卷绕体1B的制造方法相同。
接下来，进行如下的标识赋予工序：在叠层膜中，以能够识别压痕7的位置的方式，对叠层膜赋予标识，其中，该压痕7是从涂覆层6向密封层4突出的压痕或从密封层4向涂覆层4突出的压痕，该压痕7从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.2mm2。例如可以通过后述的缺陷检查方法，检出该压痕7的大小、位置和数目。即，进行如下工序：对密封层4的表面进行摄像，记录从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.2mm2的压痕7的位置信息的工序；和根据该位置信息，以能够识别该压痕7的位置的方式，对叠层膜赋予标识的工序。
接下来，进行如下的卷绕工序：以密封层4的表面和涂覆层6的表面接触的方式，卷绕叠层膜，得到第2的卷绕体2B。叠层膜的卷绕方法只要能够将带状的叠层膜卷绕为滚筒状，则没有特别限制，利用公知的膜卷绕机等，卷绕为滚筒等即可。
3B.电池用包装材料的缺陷检查方法B
第2方式B的电池用包装材料的缺陷检查方法B(以下，有时仅标记为“缺陷检查方法B”)，其是电池用包装材料的缺陷检查方法，该电池用包装材料包括至少依次叠层有由双液固化型树脂形成的涂覆层、基材层、金属层和密封层的叠层膜，该缺陷检查方法的特征在于，包括：对密封层的表面进行摄像，记录压痕的位置信息的工序，其中，该压痕是从涂覆层向密封层突出的压痕或从密封层向涂覆层突出的压痕，该压痕从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.2mm2；和根据该位置信息，以能够识别面积超过0.2mm2的压痕的位置的方式，对叠层膜赋予标识的工序。
在缺陷检查方法B中，供于检查的电池用包装材料的结构与上述中所说明的构成第1的卷绕体1B的电池用包装材料的结构相同。但是，在以下点有不同之处。即，在第1的卷绕体1B的密封层4中，以从叠层方向观察叠层膜时的面积超过0.2mm2的压痕7的数目对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m成为1个以下的方式被管理，相对于此，在成为缺陷检查方法B的对象的电池用包装材料中，没有进行这种管理。随此，在成为缺陷检查方法B的对象的电池用包装材料中，从叠层方向观察叠层膜时的面积超过0.2mm2的压痕7的数目对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m通常超过1个。
在缺陷检查方法B中，首先，进行如下的记录工序：利用照相机等对这种电池用包装材料的密封层4的表面进行摄像，记录从叠层膜的叠层方向观察时的面积超过0.2mm2的压痕7的位置信息。此时，优选为对该压痕7的大小、高度等的信息也进行记录。记录这种压痕7的位置信息的记录工序可以通过以下方法进行：利用膜中的鱼眼等的缺陷检查中所使用的公知的缺陷检查装置。作为这种缺陷检查装置，可以使用市售品
接下来，进行如下的标识赋予工序：根据在记录工序中所得到的位置信息等，以能够识别面积超过0.2mm2的压痕7的位置的方式，对叠层膜赋予标识。标识的位置只要以能够识别该压痕7的位置的方式被赋予，则没有特别限制，例如，既可以赋予在该压痕7之上、也可以赋予在该压痕7的附近。对于这种标识赋予工序，也可以通过利用如上所述的公知的缺陷检查装置而进行。只要能够识别位置，标识的种类没有特别限制，例如，也能够在本发明中使用油墨等用于一般的膜缺陷检查装置的标识种类。
通过缺陷检查方法B，如上所述能够管理会在涂覆层6产生缺损的压痕7的位置、大小、数目等。即，例如通过将缺陷检查方法B适用于电池用包装材料中，能够如第2的卷绕体2B那样，可以以能够识别叠层膜中的这种压痕7的位置的方式进行管理。通过该管理，不仅对于涂覆层6中所形成的压痕7的凸部中的缺陷位置能够容易地识别，而且对于在密封层4具有凸部时的在该凸部的附近所产生的涂覆层6的缺陷位置，也能够容易地识别。由此，在剪出从第2的卷绕体2B卷出的电池用包装材料，用于封装电池元件时，能够避开涂覆层6中存在缺陷的部分，制造电池，能够提高电池制造的成品率。
另外，通过适用缺陷检查方法B，能够如第1的卷绕体1B那样，对能够通过这种标识而识别的压痕7，以对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m成为1个以内的方式除掉。由此，能够适合地抑制通过剪出从第1的卷绕体1B卷出的电池用包装材料、封装电池元件、制造涂覆层6中存在缺陷的电池的情形，能够提高电池制造的成品率。
4B.电池用包装材料的卷绕体B的用途
第2方式B的电池用包装材料的卷绕体B具有与第1方式A中所例示的用途同样的用途。
(第3方式C)
1C.第1的电池用包装材料的卷绕体1C
第3方式C的第1的电池用包装材料的卷绕体1C(以下，有时仅标记为“第1的卷绕体1C”)，其是电池用包装材料的卷绕体，该电池用包装材料包括至少依次叠层有基材层、粘接层、金属层和密封层的叠层膜，其特征在于：在叠层膜所包含的至少2个层的界面部分，从叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物的数目对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m为1个以下。以下，边参照图7和图8，边对第1的电池用包装材料的卷绕体1C进行详述。
1-1C.构成第1的卷绕体1C的电池用包装材料的叠层构造
构成第1的卷绕体1C的电池用包装材料例如如图7所示，包括至少依次叠层有基材层1、粘接层2、金属层3和密封层4的叠层膜。另外，如后述，第1的卷绕体1C是电池用包装材料卷绕为滚筒状的卷绕体。第1的卷绕体1C既可以卷绕为电池用包装材料的密封层4成为内侧，也可以卷绕为基材层1成为内侧。
电池用包装材料至少具备基材层1、粘接层2、金属层3和密封层4即可，还可以具有其他的层。例如如图7和图8所示，电池用包装材料也可以根据需要，在基材层1的与粘接层2的相反侧具有涂覆层6。另外，如图8所示，在金属层3和密封层4之间，也可以以提高它们的粘接性为目的，根据需要，设置有粘接层5。
在电池用包装材料中，基材层1或涂覆层6成为最外层，密封层4成为最内层。即，在电池的组装时，以电池用包装材料的密封层4成为电池的内侧的方式，用电池用包装材料包入电池元件，位于电池元件的边缘的密封层4彼此热熔接，密封电池元件，由此电池元件被封装。
1-2C.构成第1的卷绕体1C的电池用包装材料的各层的结构
在第3方式C中，构成第1的卷绕体1C的电池用包装材料的各层的结构与第1方式A相同。但是，在第3方式C中，涂覆层6为根据需要设置的层。另外，在密封层4中，在关于以下的异物8的方面有不同之处。
[异物8]
如上述，在电池用包装材料的制造工序中，将叠层膜的各层进行叠层时，附着于装置等的异物和在空中飞散的异物在叠层工序落到层上，以此状态与邻接的层进行叠层，由此存在叠层膜中所包含的层的界面部分包含有异物的情况。另外，有时在构成叠层膜的各层的树脂膜和金属箔等中，也附着有异物。如果成型在叠层膜的层的界面部分存在这种异物的电池用包装材料，则由于存在异物的部分和其他部分的延伸程度的差异等，异物存在的部分容易产生针孔。在这种异物中，从叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物8特别容易成为成型时产生针孔的原因，如果是比这还小的异物，则难以成为产生针孔的原因。并且，通常，面积为0.4mm2以上的异物8的数目，对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m存在1个以上。相对于此，在第1的卷绕体1C中，如后述，对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m，面积为0.4mm2以上的异物8的数目被管理为1个以下。
在第3方式C中，面积为0.4mm2以上的异物8存在于叠层膜所包含的至少2个层的界面部分。这种异物8至少可以存在于基材层1和粘接层2的界面部分、粘接层2中、例如如图7所示的粘接层2和金属层3的界面部分或金属层3和密封层4的界面部分等。另外，在设置有粘接层5时，也可以存在于金属层3和粘接层5的界面部分、粘接层5中、粘接层5和密封层4的界面部分等。进而，在设置有涂覆层6时，异物还可以存在于涂覆层6和基材层1的界面部分。另外，例如在密封层4由多个层形成时，密封层4所包含的至少2个层的界面部分也能够存在异物8。另外，在本发明中，所谓异物存在的各层的界面部分，包含界面和其附近，存在于界面部分的异物中，除了存在于层的界面中的异物以外，还包含以下异物：例如从界面埋在层的内部，位于界面的附近，而不位于界面中的异物。另外，粘接层2和根据需要设置的粘接层5通常形成得非常薄，因此也有在粘接层2或粘接层5的内部存在异物的情况，第3方式C中的“至少2个层的界面部分”中，也包括粘接层2中(粘接层2的内部)和粘接层5中(粘接层5的内部)。
可含有异物8的界面部分中，特别是，如果在粘接层2和金属层3的界面部分或粘接层2中，存在面积为0.4mm2以上的异物8，则容易产生针孔。可以认为，这是由基材层1和金属层3的抗拉强度的差异大等而引起的。具体而言，通常，基材层1的抗拉强度比金属层3的抗拉强度还大，因此与成型金属层3单体的情况相比，成型叠层有基材层1和金属层3的电池用包装材料时的抗拉强度变得更大。因此，可以认为如下：如果由于在粘接层2和金属层3的界面部分或粘接层2中存在异物8，导致在该异物8所存在的部分中，基材层1和金属层3的粘接未被适合地进行，则在通过成型拉伸电池用包装材料时，由于施加于金属层3的强大的力，在金属层3的该异物8所存在的部分容易产生针孔。
另外，如果在金属层3和密封层4之间存在异物8，则在电池用包装材料的成型时，金属层3由于该异物8而受损，容易成为产生针孔的原因。
作为异物8没有特别限定，一般为尘埃、金属片、形成基材层1的树脂的低聚物、碳化物等。面积为0.4mm2以上的异物8的厚度通常为2μm以上、50μm以下。另外，所谓异物8的厚度，是指叠层膜的叠层方向的异物8的厚度。
1-3C.第1的卷绕体1C的结构
第1的卷绕体1C通过上述的电池用包装材料(叠层膜)卷绕为滚筒状而构成。第1的卷绕体1C既可以卷绕为电池用包装材料的密封层4成为内侧，也可以卷绕为基材层1成为内侧。
在第1的卷绕体1C中，被管理为在叠层膜所包含的上述的至少2个层的界面部分中，从叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物的数目对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m为1个以下。具体而言，例如如后述的第1的卷绕体1C的制造方法所示，将各层进行叠层，制造带状的叠层膜之后，在将其进行卷绕之前，从叠层膜除掉面积为0.4mm2以上的异物所处位置的部分，使该异物8的数目对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m成为1个以下，由此管理成型时由于异物8而产生的缺陷的数目。即，在第1的卷绕体1C中，被管理为这种异物8的数目对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m为1个以下，因此由于该异物8而导致的缺陷的产生得以抑制。由此，能够适合地抑制通过剪出从第1的卷绕体1C卷出的电池用包装材料、封装电池元件、制造有针孔的电池的情形，能够提高电池制造的成品率。另外，如后述，在第1的卷绕体1C中，也可以包含该异物8所处位置的部分，沿宽度方向剪切叠层膜，用胶带等衔接叠层膜。
在第1的卷绕体1C中，构成电池用包装材料的叠层膜的长度没有特别限制，例如可以列举200m以上，优选列举200～600m左右。另外，该叠层膜的宽度例如可以列举0.01～1m左右，优选列举0.1～1m左右。作为叠层膜的厚度，例如可以列举200μm以下，优选列举50～200μm左右，更优选列举65～130μm左右。在滚筒状的第1的卷绕体1C中，作为与叠层膜的宽度方向垂直的方向的圆形截面的直径，优选列举150mm以上，更优选列举220mm以上。另外，该圆形截面的直径的上限值通常为350mm左右。
1-4C.第1的卷绕体1C的制造方法
第1的卷绕体1C的制造方法只要能够得到卷绕以下的叠层膜而得到卷绕体，该叠层膜为叠层有具有规定的结构的上述各层，异物8的数目、大小等被管理的叠层膜，则没有特别限制，例如可以例示以下的方法。
首先，至少依次叠层基材层1、粘接层2、金属层3、密封层4，得到叠层膜。具体而言，例如，如下操作，得到叠层膜。首先，叠层基材层1和金属层3。可以通过利用形成粘接层2的上述的粘接剂成分等的干式叠层法等，进行该叠层。接下来，在金属层3之上叠层密封层4。该叠层例如可以通过干式叠层法等而进行。另外，也可以以提高金属层3和密封层4的粘接强度为目的，根据需要，在金属层3之上涂布形成粘接层5的粘接剂成分，使其干燥之后，从其之上形成密封层4。例如能够通过热塑性树脂的熔融挤出，形成密封层4。另外，例如也可以通过在金属层3之上叠层树脂膜，形成密封层4。另外，也可以在基材层1的与金属层3的相反侧的表面，根据需要叠层涂覆层6。例如可以通过在基材层1的表面涂布形成涂覆层6的上述的双液固化型树脂，形成涂覆层6。在基材层1的表面叠层金属层3的工序和在基材层1的表面叠层涂覆层6的工序的顺序没有特别限制。例如，也可以在基材层1的表面形成涂覆层6之后，在基材层1的与涂覆层6的相反侧的表面形成金属层3。
为了提高所得到的叠层膜中的各层的粘接性，也可以进行陈化处理等。陈化处理与第1方式A相同。
另外，在电池用包装材料中，为了使制膜性、叠层化加工、最终产品2次加工(包装化、压花成型)适应性等提高或稳定化，对构成叠层膜的各层，根据需要，也可以进行电晕放电处理、喷砂处理、氧化处理、臭氧处理等的表面活性化处理。
接下来，进行如下的异物除去工序：除掉叠层膜所包含的至少2个层的界面部分所含有的异物即从上述叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物8所处位置的部分，使面积为0.4mm2以上的异物8的数目对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m成为1个以下。例如能够通过后述的缺陷检查方法，检出该异物的大小、位置和数目。即，能够通过进行如下工序，掌握该异物的大小、位置和数目：对叠层膜的表面进行摄像，记录从叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物8的位置信息的工序；和根据该位置信息，以能够识别该异物的位置的方式，对叠层膜赋予标识的工序。接下来，根据所得到的位置信息，以对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m成为1个以下的方式，除掉该面积为0.4mm2以上的异物8。面积为0.4mm2以上的异物8所处位置的部分，既可以切除该部分或其周围而被除掉，也可以包含该异物8所处位置的部分，沿宽度方向剪切叠层膜，用胶带等衔接叠层膜。
接下来，进行卷绕叠层膜从而得到第1的卷绕体1C的卷绕工序。叠层膜的卷绕方法只要能够将带状的叠层膜卷绕为滚筒状，则没有特别限制，利用公知的膜卷绕机等，卷绕为滚筒等即可。
2C.第2的电池用包装材料的卷绕体2C
第2的电池用包装材料的卷绕体2C(以下，有时仅标记为“第2的卷绕体2C”)，其是电池用包装材料的卷绕体，该电池用包装材料包括至少依次叠层有基材层1、粘接层2、金属层3、密封层4的叠层膜，其特征在于：在叠层膜所包含的至少2个层的界面部分，存在从叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物，以能够识别该异物的位置的方式，对叠层膜赋予标识。以下，对第2的电池用包装材料的卷绕体2C进行详述。
2-1C.构成第2的卷绕体2C的电池用包装材料的叠层结构
构成第2的卷绕体2C的电池用包装材料具有与上述中所说明的构成第1的卷绕体1C的电池用包装材料相同的叠层构造。即，例如如图7所示，包括至少依次叠层有基材层1、粘接层2、金属层3和密封层4的叠层膜。
2-2C.构成第2的卷绕体2C的电池用包装材料的各层的结构
构成第2的卷绕体2C的电池用包装材料的各层的结构，即，根据需要设置的涂覆层6、基材层1、粘接层2、金属层3、根据需要设置的粘接层5和密封层4的结构与上述中所说明的构成第1的卷绕体1C的电池用包装材料的各层的结构相同。但是，对于面积为0.4mm2以上的异物8的数目，在以下点有不同之处。
上述的在第1的卷绕体1C中，被管理为从叠层方向观察叠层膜时的面积为0.4mm2以上的异物8的数目对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m为1个以下。相对于此，在第2的卷绕体2C的在叠层膜中，具有这种尺寸的异物8的数目并不一定被管理，但是以能够识别该异物8的位置的方式，对叠层膜赋予标识，由此管理该异物8的位置。另外，在第2的卷绕体2C中，也优选为：以对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m成为1个以下的方式进行管理。随此，在第2的卷绕体2C中，从叠层方向观察叠层膜时的面积为0.4mm2以上的异物8的数目通常优选为：对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m为1个以下。
2-3.第2的卷绕体2C的结构
通过上述的电池用包装材料(叠层膜)卷绕为滚筒状，构成第2的卷绕体2C。第2的卷绕体2C与第1的卷绕体1C相同，既可以卷绕为电池用包装材料的密封层4成为内侧，也可以卷绕为基材层1成为内侧。
在第2的卷绕体2C中，以能够识别从叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物8的位置的方式，对叠层膜赋予标识，由此管理该异物8的位置。具体而言，如后述的第2的卷绕体2C的制造方法等所示，将各层进行叠层，制造带状的叠层膜之后，在将其进行卷绕之前，以能够识别叠层膜的面积为0.4mm2以上的异物8的位置的方式，对叠层膜赋予标识，由此管理该异物8的位置。即，在第2的卷绕体2C中，管理为能够识别叠层膜中的这种异物8的位置，因此对于成型时由于异物8而产生的缺陷的位置，也能够容易地识别。由此，在剪出从第2的卷绕体2C卷出的电池用包装材料，用于封装电池元件时，能够避开存在该缺陷的部分，制造电池，能够提高电池制造的成品率。在第2的卷绕体2C中，以能够识别该异物8的位置的方式标记的标识，既可以赋予在该异物8之上，也可以赋予在该异物8的附近。另外，例如可以利用油墨等，赋予这种标识。
在第2的卷绕体2C中，构成电池用包装材料的叠层膜的长度没有特别限制，例如可以列举200m以上，优选列举200～600m左右。另外，该叠层膜的宽度，例如可以列举0.01～1m左右，优选列举0.1～1m左右。作为叠层膜的厚度，例如可以列举200μm以下，优选列举50～200μm左右，更优选列举65～130μm左右。在滚筒状的第2的卷绕体2C中，作为与叠层膜的宽度方向垂直的方向的圆形截面的直径，优选可以列举150mm以上，更优选列举220mm以上。另外，该圆形截面的直径的上限值通常为350mm左右。
2-4C.第2的卷绕体2C的制造方法
直到获得叠层膜的工序为止，第2的卷绕体2C的制造方法与上述的第1的卷绕体1C的制造方法相同。
接下来，进行如下的标识赋予工序：以能够识别叠层膜所包含的至少2个层的界面部分所含有的异物即从叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物8的位置的方式，对叠层膜赋予标识。例如能够通过后述的缺陷检查方法C，检出该异物8的大小、位置和数目。即，进行如下工序：对叠层膜的表面进行摄像，记录从叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物8的位置信息的工序；和根据该位置信息，以能够识别该异物8的位置的方式，对上述叠层膜赋予标识的工序。
接下来，进行卷绕叠层膜从而得到第2的卷绕体2C的卷绕工序。叠层膜的卷绕方法只要能够将带状的叠层膜卷绕为滚筒状，则没有特别限制，利用公知的膜卷绕机等，卷绕为滚筒等即可。
3C.电池用包装材料的缺陷检查方法C
第3方式C中的电池用包装材料的缺陷检查方法C(以下，有时仅标记为“缺陷检查方法C”)，其是电池用包装材料的缺陷检查方法，该电池用包装材料包括至少依次叠层有基材层1、粘接层2、金属层3、密封层4的叠层膜，其特征在于，该缺陷检查方法C包括：对叠层膜的表面进行摄像，记录在叠层膜所包含的至少2个层的界面部分存在的从叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物的位置信息的工序；和根据该位置信息，以能够识别面积为0.4mm2以上的异物的位置的方式，对叠层膜赋予标识的标识赋予工序。
在缺陷检查方法C中，供于检查的电池用包装材料的结构与上述中所说明的构成第1的卷绕体1C的电池用包装材料的结构相同。但是，对于面积为0.4mm2以上的异物8的数目，在以下点有不同之处。即，在第1的卷绕体1C中，以从叠层方向观察叠层膜时的面积为0.4mm2以上的异物8的数目对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m成为1个以下的方式被管理，相对于此，在成为缺陷检查方法C的对象的电池用包装材料中，并未进行这种管理。随此，在成为缺陷检查方法C的对象的电池用包装材料中，从叠层方向观察叠层膜时的面积为0.4mm2以上的异物8的数目对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m也可以为1个以上。
在缺陷检查方法C中，首先进行如下的记录工序：利用照相机等对这种电池用包装材料的叠层膜4的表面进行摄像，记录从叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物8的位置信息。此时，优选对该异物8的大小、高度等的信息也进行记录。这种记录异物8的位置信息的记录工序，可以以下方式进行：利用膜中的鱼眼等的缺陷检查中所使用的公知的缺陷检查装置。作为这种缺陷检查装置，可以使用市售品
接下来，进行如下的标识赋予工序：根据在记录工序中所得到的位置信息等，以能够识别面积为0.4mm2以上的异物8的位置的方式，对叠层膜赋予标识。标识的位置只要以能够识别该异物8的位置的方式赋予，则没有特别限制，例如，既可以赋予在该异物8之上，也可以赋予在该异物8的附近。对于这种标识赋予工序，也可以利用如上所述的公知的缺陷检查装置进行。标识的种类只要能够识别位置，则没有特别限制，例如，也能够在本发明中使用油墨等用于一般的膜缺陷检查装置的标识种类。
通过缺陷检查方法C，如上所述，能够对具有成为产生针孔的原因的缺陷的叠层膜的异物8的位置、大小、数目等进行管理。即，例如通过将缺陷检查方法C适用于电池用包装材料中，能够如第2的卷绕体2C那样，以能够识别叠层膜中的这种异物8的位置的方式，进行管理，对于成型时由于异物8而产生的缺陷的位置，也能够容易地识别。由此，在剪出从第2的卷绕体2C卷出的电池用包装材料，用于封装电池元件时，能够避开成为产生针孔的原因的缺陷所存在的部分，制造电池，能够提高电池制造的成品率。
另外，通过适用缺陷检查方法C，能够如第1的卷绕体1C那样，以对于宽度80～600mm的叠层膜的长度每100m成为1个以下的方式，除掉能够通过这种标识而识别的密封层4的异物8。由此，能够适合地抑制通过剪出从第1的卷绕体1C卷出的电池用包装材料、封装电池元件、制造具有成为产生针孔的原因的缺陷的电池的情形，能够提高电池制造的成品率。
4C.电池用包装材料的卷绕体C的用途
第3方式C的电池用包装材料的卷绕体C具有与第1方式A中所例示的用途相同的用途。
实施例
以下，示出实施例，详细说明本发明。然而，本发明并不限定于实施例。另外，实施例按照第1方式A、第2方式B和第3方式C的顺序示出。
第1方式A的实施例
[电池用包装材料A的制造]
在包括拉伸尼龙膜(厚度25μm)的基材层1之上，通过干式层压法，将包括对两面实施化成处理的铝箔(厚度40μm)的金属层3进行叠层。具体而言，在铝箔的一面，涂布双液型聚氨酯粘接剂(多元醇化合物和芳香族异氰酸酯系化合物)，在金属层3上形成粘接层2(厚度4μm)。接下来，将金属层3上的粘接层2和基材层1进行加压加热贴合之后，以40℃实施24时间的陈化处理，由此制备基材层1/粘接层2/金属层3的叠层体。另外，用作金属层3的铝箔的化成处理通过以下方法进行：将包括酚醛树脂、氟化铬化合物和磷酸的处理液以铬的涂布量成为10mg/m2(干燥重量)的方式，通过辊涂布法涂布于铝箔的两面，以覆膜温度成为180℃以上的条件，烘烤20秒。
接下来，在上述叠层体的金属层3侧，以熔融状态(250℃)挤出形成密封层4的树脂成分(酸改性聚丙烯树脂和丙烯树脂的混合树脂)，由此在金属层3上叠层密封层4(厚度50μm)。然后在基材层1之上，通过凹版涂布法涂布形成涂覆层6的双液固化型树脂，在基材层1之上形成涂覆层6(厚度3μm)。如此操作，得到包括依次叠层有涂覆层6/基材层1/粘接层2/金属层3/密封层4的叠层膜的带状的电池用包装材料A。
[电池用包装材料A的缺陷检查]
对于通过上述所得到的电池用包装材料，利用市售的膜缺陷检查装置，对从叠层膜的叠层方向观察的面积在0.03～3.1mm2的范围内的凸部的位置信息进行记录，以能够识别其位置的方式，在这些凸部的附近赋予标识。
[电池用包装材料的卷绕体A的制造]
与上述同样进行操作，制作分别具有表1A的宽度和长度、赋有标识的赋予电池用包装材料No.1A～12A。接下来，利用市售的膜卷绕机，将电池用包装材料No.1A～12A，以密封层的表面和涂覆层的表面接触的方式，以密封层成为内侧的方式，进行卷绕。
对于电池用包装材料No.1A～12A的卷绕体，分别将叠层膜每100m中面积超过0.4mm2的凸部的数目、从卷绕体得到的份量数、不良份量数、不良份量的比例、是否能够使卷绕体成为产品的判定结果、形成于电池用包装材料的成型部的尺寸表示在表1A中。另外，所谓份量，是指用于制作1个的电池所需要的电池用包装材料的单位，在电池用包装材料No.1A～12A中，将长度100mm设为1份量。由此，例如，从长度500m的电池用包装材料，理论上能够得到用于制作5000个电池的电池用包装材料(5000份量)，但是面积超过0.4mm2的凸部所处位置的份量成为不良。不良份量多的卷绕体大幅度降低电池的生产効率，因此为了使卷绕体成为产品，要求叠层膜每100m中的面积超过0.4mm2的凸部的数目被管理为1个以下。另外，在电池用包装材料的成型部中，在电池的制造过程中能够放入电池元件。
[表1A]
在表1A的能否成为产品的判定中，将不良少，能够直接将卷绕体作为产品利用的情况设为(○)，将不良多，不能够直接将卷绕体作为产品利用的情况设为(×)。
[电池用包装材料A的耐电解液性的评价]
通过从上述所得到的电池用包装材料No.2A的卷绕体卷出电池用包装材料，以从上述的标识的位置，由具有分别表1A所述的尺寸的密封层表面的凸部形成的涂覆层的缺陷部分位于中央的方式，以100mm×100mm的大小剪取电池用包装材料。接下来，在涂覆层的该缺陷部分，滴下电解液(包括1M的LiPF6、碳酸乙烯酯、碳酸二乙酯和碳酸二甲酯(容量比1:1:1)的混合液)，放置60分钟之后，用乙醇擦拭电解液，观察该缺陷部分的变化。此时，将完全没有变化的设为○，将位于涂覆层之下的基材层稍微有变色，但满足作为产品的条件的设为△，将位于涂覆层之下的基材层明显变色、不满足作为产品的条件的设为×。将结果表示在表2A中。
[表2A]
从表2A所示的结果确认到：密封层中的面积为0.4mm2以下的凸部与涂覆层接触时，耐电解液性并不降低。然而，密封层中的面积超过0.4mm2的凸部与涂覆层接触时，在涂覆层产生缺损，基材层暴露，耐电解液性有所降低。从此结果，可以得知：在电池用包装材料A的卷绕体中，通过以密封层中的凸部的尺寸成为面积0.4mm2以下的方式进行管理，能够适合地避免利用耐电解液性降低的电池用包装材料制造电池，能够提高电池的生产効率。
第2方式B的实施例
[电池用包装材料B的制造]
在包括拉伸尼龙膜(厚度25μm)的基材层1之上，通过干式层压法，将包括对两面实施化成处理的铝箔(厚度40μm)的金属层3进行叠层。具体而言，在铝箔的一面，涂布双液型聚氨酯粘接剂(多元醇化合物和芳香族异氰酸酯系化合物)，在金属层3上形成粘接层2(厚度4μm)。接下来，将金属层3上的粘接层2和基材层1进行加压加热贴合之后，以40℃实施24小时的陈化处理，由此制备基材层1/粘接层2/金属层3的叠层体。另外，用作金属层3的铝箔的化成处理通过以下方法进行：将包括酚醛树脂、氟化铬化合物和磷酸的处理液，以铬的涂布量成为10mg/m2(干燥重量)的方式，通过辊涂布法涂布于铝箔的两面，以覆膜温度成为180℃以上的条件烘烤20秒。
接下来，在上述叠层体的金属层3侧，以熔融状态(250℃)挤出形成密封层4的树脂成分(酸改性聚丙烯树脂和丙烯树脂的混合树脂)，由此在金属层3上叠层密封层4(厚度50μm)。然后在基材层1之上，通过凹版涂布法涂布形成涂覆层6的双液固化型树脂，在基材层1之上形成涂覆层6(厚度3μm)。如此操作，得到包括依次叠层有涂覆层6/基材层1/粘接层2/金属层3/密封层4的叠层膜的带状的电池用包装材料B。
[电池用包装材料B的缺陷检查]
对于通过上述所得到的电池用包装材料B，利用市售的膜缺陷检查装置，对从叠层膜的叠层方向观察的面积在0.03～3.1mm2的范围内的压痕的位置信息进行记录，以能够识别其位置的方式，在这些压痕的附近赋予标识。另外，形成在叠层膜的压痕包括从涂覆层向密封层突出的压痕和从密封层向涂覆层突出的压痕这两种。
[电池用包装材料的卷绕体B的制造]
与上述同样进行操作，分别制作具有表1B的宽度和长度且赋有标识的电池用包装材料No.1B～12B。接下来，利用市售的膜卷绕机，将电池用包装材料No.1B～12B以密封层的表面和涂覆层的表面接触的方式，以密封层成为内侧的方式进行卷绕。
对于电池用包装材料No.1B～12B的卷绕体，分别将叠层膜每100m中的面积超过0.2mm2的压痕的数目、从卷绕体得到的份量数、不良份量数、不良份量的比例、是否能够使卷绕体成为产品的判定结果、形成于电池用包装材料的成型部的尺寸表示在表1B中。另外，所谓份量，是指用于制作1个电池所需要的电池用包装材料的单位，在电池用包装材料No.1B～12B中，将长度100mm设为1份量。由此，例如，从长度500m的电池用包装材料，理论上能够得到用于制作5000个电池的电池用包装材料(5000份量)，但是面积超过0.2mm2的压痕所处位置的份量成为不良。不良份量多的卷绕体大幅度降低电池的生产効率，因此为了使卷绕体成为产品，要求以叠层膜每100m中的面积超过0.2mm2的凸部的数目成为1个以下的方式进行管理。另外，在电池用包装材料的成型部中，在电池的制造过程中放入电池元件。
[表1B]
在表1B的能否成为产品的判定中，将不良少，能够直接将作为产品利用的情况设为(○)，将不良多，不能够直接将卷绕体作为产品利用的情况设为(×)。
[电池用包装材料B的耐电解液性的评价]
通过从上述所得到的电池用包装材料No.2B的卷绕体卷出电池用包装材料，从上述的标识的位置，以由分别具有表1B所述的尺寸的压痕形成的涂覆层的缺陷部分位于中央的方式，以100mm×100mm的大小剪取电池用包装材料。接下来，在涂覆层的该缺陷部分滴下电解液(包括1M的LiPF6、碳酸乙烯酯、碳酸二乙酯和碳酸二甲酯容量比(1:1:1)的混合液)，放置60分钟之后，用乙醇擦拭电解液，观察该缺陷部分的变化。此时，将完全没有变化的设为○，将位于涂覆层之下的基材层稍微有变色，但满足作为产品的条件的设为△，将位于涂覆层之下的基材层明显变色，不满足作为产品的条件的设为×。将结果表示在表2B中。
[表2B]
从表2B所示的结果，对于存在面积为0.2mm2以下的压痕的情况，确认到耐电解液性并不降低。然而，对于存在面积超过0.2mm2的压痕的情况，确认到：涂覆层产生缺损，基材层暴露，耐电解液性有所降低。从该结果可知，在电池用包装材料的卷绕体中，通过以压痕的尺寸成为面积为0.2mm2以下的方式进行管理，能够适合地避免利用耐电解液性降低的电池用包装材料制造电池，能够提高电池的生产効率。
另外，观察基材层变色的部分的涂覆层，存在涂覆层突出的情形和涂覆层凹陷的情形。从该结果可以认为：对于涂覆层突出的部分的缺陷，由于压痕而形成的涂覆层的凸部的厚度变薄，通过该凸部与密封层接触而产生缺损。另外，对于涂覆层凹陷的部分的缺陷，可以认为：由于压痕而形成的密封层的凸部压贴到涂覆层，在薄的涂覆层产生缺损。
第3方式C的实施例
[电池用包装材料C的制造]
在包括拉伸尼龙膜(厚度25μm)的基材层1之上，将包括对两面实施化成处理的铝箔(厚度40μm)的金属层3，通过干式层压法进行叠层。具体而言，在铝箔的一面，涂布双液固化型聚氨酯粘接剂(多元醇化合物和芳香族异氰酸酯系化合物)，在金属层3上形成粘接层2(厚度4μm)。接下来，将金属层3上的粘接层2和基材层1进行加压加热贴合之后，以40℃实施24小时的陈化处理，由此制备基材层1/粘接层2/金属层3的叠层体。另外，用作金属层3的铝箔的化成处理可以通过以下方式进行：将包括酚醛树脂、氟化铬化合物和磷酸的处理液，以铬的涂布量成为10mg/m2(干燥重量)的方式，通过辊涂布法涂布于铝箔的两面，以覆膜温度成为180℃以上的条件烘烤20秒。
接下来，在上述叠层体的金属层3侧，以熔融状态(250℃)挤出形成密封层4的树脂成分(酸改性聚丙烯树脂和丙烯树脂的混合树脂)，由此在金属层3上叠层密封层4(厚度45μm)。如此操作，得到包括依次叠层有基材层1/粘接层2/金属层3/密封层4的带状的电池用包装材料C。
[电池用包装材料C的缺陷检查]
对于通过上述所得到的电池用包装材料C，利用市售的膜缺陷检查装置，对从叠层膜的叠层方向观察的面积在0.03～3.1mm2的范围内的异物的位置信息进行记录，以能够识别其位置的方式，在这些异物的附近赋予标识。
[由于成型造成的针孔产生数的测定A]
从通过上述所得到的电池用包装材料C的上述的标识的位置，以分别具有表1C所述的尺寸的1个异物位于中央的方式，以100mm×100mm的大小剪取电池用包装材料C，作为试验样品。作为试验样品，使用异物在粘接层和金属层的界面部分(包括粘接层中)存在的包装材料。接下来，利用由20×30mm的矩形状的阳模和与该阳模的间隙为0.5mm的阴模构成的直模，以热粘接性树脂层侧位于阳模侧的方式在阴模上载置上述试验样品，以成型深度成为6mm的方式，以0.4MPa的压杆压(面压)冲压该试验样品，进行冷态成型(引入1段成型)。确认被成型的电池用包装材料C中的金属层是否产生针孔，测定针孔的产生数。将进行了上述成型之后，能够确认到针孔的样品设为成型不良品(×)，将未能够确认到针孔的样品设为成型良品(○)，判别针孔的产生数，对于10个试验样品，确认针孔的有无。将结果表示在表1C中。
[表1C]
[由于成型造成的针孔产生数的测定B]
除了从通过上述所得到的电池用包装材料C的上述的标识的位置，以分别具有表2C所述的尺寸的2个异物(均位于粘接层和金属层的界面部分(包括粘接层中))位于中央部分的方式，以100mm×100mm的大小剪取电池用包装材料C，设为试验样品，以及将试验样品数分别设为5个以外，与上述测定A同样操作，进行由于成型造成的针孔产生数的测定。将结果表示在表2C中。
[表2C]
[由于成型造成的针孔产生数的测定C]
在电池用包装材料C的制造中，除了作为密封层使用从金属层侧依次叠层有羧酸改性聚丙烯层(22.5μm)和聚丙烯层(22.5μm)这2层的以外，与上述同样进行操作，制作电池用包装材料C。对于在此得到的电池用包装材料C，与上述的缺陷检查同样操作，在异物的附近赋予标识。接下来，从所得到的标识的位置，以分别具有表3C所述的尺寸的异物(位于密封层和金属层的界面部分)位于中央部分的方式，以100mm×100mm的大小剪取电池用包装材料，设为试验样品，除此以外，与上述测定A同样操作，进行由于成型造成的针孔产生数的测定。将结果表示在表3C中。
[表3C]
[由于成型造成的针孔产生数的测定D]
除了从通过上述所得到的电池用包装材料C的上述的标识的位置，以分别具有表4C所述的尺寸的2个异物(均位于密封层和金属层的界面部分)位于中央部分的方式，以100mm×100mm的大小剪取电池用包装材料C，设为试验样品，以及将试验样品数设为5个以外，与上述测定A同样操作，进行由于成型造成的针孔产生数的测定。将结果表示在表4C中。
[表4C]
从表1C～4C所示的结果确认到：面积小于0.4mm2的异物存在于叠层膜的界面部分时，难以由于成型产生针孔。然而，面积为0.4mm2以上的异物存在于叠层膜的界面部分时，确认到容易由于成型产生针孔。从该结果，可以得知：在电池用包装材料的卷绕体C中，通过以存在于叠层膜的界面部分的异物的尺寸成为面积为0.4mm2以下的方式进行管理，能够适合地避免利用容易产生针孔的电池用包装材料C制造电池，能够提高电池的生产効率。
[电池用包装材料的卷绕体CA的制造]
与上述的电池用包装材料的制造和缺陷检查相同操作，制作分别具有表5C的宽度和长度，赋有标识的电池用包装材料No.1CA～12CA。接下来，利用市售的膜卷绕机，将电池用包装材料No.1CA～12CA，以密封层成为内侧的方式进行卷绕。另外，作为电池用包装材料No.1CA～12CA，在以上述的方法制作的叠层膜中，选择在粘接层和金属层的界面部分(包括粘接层中)存在异物的包装材料。
对于电池用包装材料No.1CA～12CA的卷绕体，分别将叠层膜每100m中的面积为0.4mm2以上的异物的数目、从卷绕体得到的份量数、不良份量数、不良份量的比例、是否能够使卷绕体成为产品的判定结果、形成于电池用包装材料的成型部的尺寸表示在表5C中。另外，所谓份量，是指用于制作1个电池所需要的电池用包装材料的单位，在电池用包装材料No.1CA～12CA中，将长度100mm设为1份量。由此，例如，从长度500m的电池用包装材料，理论上能够得到用于制作5000个的电池的电池用包装材料(5000份量)，但是面积为0.4mm2以上的异物存在的份量成为不良。不良份量多的卷绕体大幅度降低电池的生产効率，因此为了使卷绕体成为产品，要求以叠层膜每100m的面积为0.4mm2以上的异物的数目成为1个以下的方式进行管理。另外，在电池用包装材料的成型部中，在电池的制造过程中放入电池元件。
[表5C]
在表1C的能否成为产品的判定中，将不良少，能够直接将作为产品利用的情况设为(○)，将不良多，不能够直接将卷绕体作为产品利用的情况设为(×)。
[电池用包装材料的卷绕体CB的制造]
与上述同样进行操作，分别制作具有表6C的宽度和长度，赋有标识的电池用包装材料No.1CB～12CB。接下来，利用市售的膜卷绕机，将电池用包装材料No.1CB～12CB，以密封层成为内侧的方式进行卷绕。另外，作为电池用包装材料No.1CB～12CB，在以上述的方法制作的叠层膜中，选择金属层和密封层的界面部分存在异物的叠层膜。
对于电池用包装材料No.1CB～12CB的卷绕体，分别将叠层膜每100m中的面积为0.4mm2以上的异物的数目、从卷绕体得到的份量数、不良份量数、不良份量的比例、是否能够使卷绕体成为产品的判定结果、形成于电池用包装材料的成型部的尺寸表示在表6C中。
[表6C]
符号说明
1 基材层
2 粘接层
3 金属层
4 密封层
5 粘接层
6 涂覆层
7 压痕
8 异物
Claims (13)
1.一种电池用包装材料的卷绕体，该电池用包装材料包括至少依次叠层有基材层、粘接层、金属层和密封层的叠层膜，其特征在于：
在所述叠层膜所包含的至少2个层的界面部分，存在从所述叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物，
以能够识别所述异物的位置的方式，对所述叠层膜赋予标识，
所述异物存在的各层的界面部分，包含界面。
2.如权利要求1所述的电池用包装材料的卷绕体，其特征在于：
所述异物至少存在于所述基材层和所述粘接层的界面部分、所述粘接层中、所述粘接层和所述金属层的界面部分或所述金属层和所述密封层的界面部分。
3.如权利要求1或2所述的电池用包装材料的卷绕体，其特征在于：所述密封层由多个层形成，所述异物存在于所述金属层和所述密封层的界面部分。
4.如权利要求1或2所述的电池用包装材料的卷绕体，其特征在于：
所述叠层膜在所述基材层的与所述粘接层的相反侧具有涂覆层，
所述异物存在于所述涂覆层和所述基材层的界面部分。
5.如权利要求1或2所述的电池用包装材料的卷绕体，其特征在于：所述卷绕体为所述叠层膜的长度为200m以上、圆形截面的直径为150mm以上的滚筒状。
6.一种电池用包装材料的卷绕体的制造方法，其用于制造权利要求1～5中任一项所述的电池用包装材料的卷绕体，该制造方法的特征在于：
在通过叠层基材层、粘接层、金属层和密封层的叠层工序得到叠层膜之后，包括：
标识赋予工序，以能够识别异物的位置的方式，对所述叠层膜赋予标识，其中，所述异物是所述叠层膜所包含的至少2个层的界面部分所含有的异物，该异物从所述叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上；和
卷绕工序，卷绕所述叠层膜，得到卷绕体；
所述异物存在的各层的界面部分，包含界面。
7.一种电池用包装材料的卷绕体的制造方法，其用于制造电池用包装材料的卷绕体，该电池用包装材料包括至少依次叠层有基材层、粘接层、金属层和密封层的叠层膜，在所述叠层膜所包含的至少2个层的界面部分中，从所述叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物的数目为，对于宽度80～600mm的所述叠层膜的长度每100m为1个以下，该制造方法的特征在于：
在通过叠层基材层、粘接层、金属层和密封层的叠层工序得到叠层膜之后，包括：
异物除去工序，将从所述叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物所处位置的部分除掉，使所述面积为0.4mm2以上的异物的数目成为，对于宽度80～600mm的所述叠层膜的长度每100m为1个以下，其中，所述异物是所述叠层膜所包含的至少2个层的界面部分所含有的异物；和
卷绕工序，卷绕所述叠层膜，得到卷绕体；
所述异物存在的各层的界面部分，包含界面。
8.如权利要求7所述的电池用包装材料的卷绕体的制造方法，其特征在于：
包括标识赋予工序，以能够在所述异物除去工序中识别所述叠层膜的所述面积为0.4mm2以上的异物的位置的方式，对所述叠层膜赋予标识。
9.如权利要求7或8所述的电池用包装材料的卷绕体的制造方法，其特征在于：
所述异物至少存在于所述基材层和所述粘接层的界面部分、所述粘接层中、所述粘接层和所述金属层的界面部分或所述金属层和所述密封层的界面部分。
10.如权利要求7或8所述的电池用包装材料的卷绕体的制造方法，其特征在于：所述密封层由多个层形成，所述异物存在于所述金属层和所述密封层的界面部分。
11.如权利要求7或8所述的电池用包装材料的卷绕体的制造方法，其特征在于：
所述叠层膜在所述基材层的与所述粘接层的相反侧具有涂覆层，
所述异物存在于所述涂覆层和所述基材层的界面部分。
12.如权利要求7或8所述的电池用包装材料的卷绕体的制造方法，其特征在于：所述卷绕体为所述叠层膜的长度为200m以上、圆形截面的直径为150mm以上的滚筒状。
13.一种电池用包装材料的缺陷检查方法，该电池用包装材料包括至少依次叠层有基材层、粘接层、金属层和密封层的叠层膜，该缺陷检查方法的特征在于，包括：
对所述叠层膜的表面进行摄像，记录所述叠层膜所包含的至少2个层的界面部分中存在的从所述叠层膜的叠层方向观察时的面积为0.4mm2以上的异物的位置信息的工序；和
根据所述位置信息，以能够识别所述面积为0.4mm2以上的异物的位置的方式，对所述叠层膜赋予标识的标识赋予工序；
所述异物存在的各层的界面部分，包含界面。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |