CN105583999A - 一种带铁芯钢管螺纹套的制作工艺流程 - Google Patents

一种带铁芯钢管螺纹套的制作工艺流程 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种带铁芯钢管螺纹套制作的工艺流程，包括以下步骤：铁芯上料；铁芯抓取：四轴联动轨道机构进行三坐标移动，铁芯抓手抓取铁芯，沿Z轴移动轨道向上移动，等待脱模；成品脱模：四轴联动轨道机构进行三坐标移动，至成品脱模工位，脱模抓手的旋拧卡爪卡住产品，R轴旋转机构动作，旋拧卡爪转动，同时沿Y轴移动轨道移动，使产品脱离模具；铁芯入模：四轴联动轨道机构进行三坐标移动，铁芯抓手沿Z轴移动轨道向下移动，放入模具，润滑油喷雾器自动启动，喷头将油雾喷入模具中；成品下料：四轴联动轨道机构进行三坐标移动，脱模抓手将脱模后的产品放入接料块的V形槽内，翻转装置翻转，使产品直立，推料装置将产向前推动到输送带上。

Description

一种带铁芯钢管螺纹套的制作工艺流程
技术领域
本发明涉及一种带铁芯钢管螺纹套的制作工艺，属于钢管螺纹套制备技术领域。
背景技术
钢管螺纹套用于套在钢管两端，起到在钢管仓储、运输的过程中对钢管进行保护的作用。
钢管螺纹套有全塑、钢塑等结构，钢塑的钢管螺纹套将圆筒状铁芯作为芯模注塑在钢管螺纹套的内部，起到提高产品物理机械强度的作用。
现有技术中注塑制备这种带铁芯钢管螺纹套时，采用每台机器配置一名操作工，人工将螺纹套旋转取出产品，并手动加入铁芯以及手工加入脱模剂的方式进行生产。
这种制作方式具有以下缺点：1.产量低、质量稳定性差，作业需要人来完成，而人员的能力不同存在差异。2安全系数低，注塑作业脱模需要操作人员进入设备移动部分，虽然设备有安全装置，但该行业每年仍由于安全装置失灵造成生产事故。3.劳动强度高，某工厂目前内环螺纹结构注塑产品最重的约7公斤，班产量为290个，平均148秒有两个作业动作，对作业人员的体能要求高，目前采用减产来解决体能问题。4.制造成本高，由于近几年人工成本的逐年上涨，产品的制造成本增加较快，产品的赢利能力降低。
发明内容
本发明需要解决的技术问题是：现有技术制作带铁芯钢管螺纹套的工作效率较低，自动化程度低下，成本较高，劳动强度较高，而且还具有较高安全隐患。
本发明采取以下技术方案：
一种带铁芯钢管螺纹套制作的工艺流程，所述带铁芯钢管螺纹套的制作设备包括四轴联动轨道机构，成品输送机构；所述四轴联动轨道机构，所述四轴联动轨道机构包括X轴轨道1，Y轴移动轨道2，Z轴移动轨道3，R轴旋转机构4；所述X轴轨道1移动时带动Y轴移动轨道2、Z轴移动轨道3一起运动；所述Y轴移动轨道2为脱模移动方向，移动时带动Z轴移动轨道3一起移动；所述R轴旋转机构4设置在Z轴移动轨道3的底部，并与脱模抓手7连接，位于脱模抓手7上方的Z轴移动轨道3上固定设有铁芯抓手8；所述R轴旋转机构4包括驱动伺服电机4a与传动机构4b，所述脱模抓手7包括旋拧卡爪7a与气动卡爪7b，所述R轴旋转机构4用于带动旋拧卡爪7a转动使产品脱模，脱模后，所述气动卡爪7b将产品夹紧；所述成品输送机构包括输送带12，所述输送带12的起始部位设有接料块9，接料块具有V形接料口，并由翻转装置11带动可翻转90度，使产品直立，接料块9上还设有推料装置10，接料块9翻转后推料装置10将产品推出至输送带12上；所述工艺流程包括以下步骤：
铁芯上料：操作工或自动上料机构进行铁芯上料；
铁芯抓取：四轴联动轨道机构进行三坐标移动，至铁芯抓取工位，铁芯抓手8抓取铁芯，沿Z轴移动轨道3向上移动，等待脱模；
成品脱模：四轴联动轨道机构进行三坐标移动，至成品脱模工位，脱模抓手7的旋拧卡爪7a卡住产品，R轴旋转机构动作，旋拧卡爪7a转动，同时沿Y轴移动轨道2移动，使产品脱离模具；
铁芯入模：四轴联动轨道机构进行三坐标移动，铁芯抓手8沿Z轴移动轨道3向下移动，放入模具14，润滑油喷雾器12自动启动，喷头13将油雾喷入模具14中，便于下次脱模；
成品下料：四轴联动轨道机构进行三坐标移动，脱模抓手7将脱模后的产品放入接料块9的V形槽内，翻转装置11翻转，使产品直立，推料装置10将产向前推动到输送带12上。
进一步的，所述输送带12的起始端还设有光电传感器，光电传感器感应到新进入产品后输送带12启动向前输送设定的距离，保证产品在输送带上的等距离间隔，同时使产品在输送带12上进行冷却。
进一步的，所述喷油雾系统包括油箱、气源、润滑油喷雾器12，力传感器，所述力传感器设置在脱模抓手7上，所述润滑油喷雾器12油管的前端设有喷头13，所述喷头13固定设置在铁芯抓手8上，当脱模抓手7的脱模受力大于设定值时，则下一个当铁芯抓手8将铁芯放入模具14内时，润滑油喷雾器12自动启动，喷头13将油雾喷入模具14中，便于脱模。
进一步的，所述旋拧卡爪7a具有相隔180°的一对爪头，用于卡入产品上对应的孔内。
本发明的有益效果在于：
1)带铁芯钢管螺纹套制作及脱模的效率大大提高。
2)自动化程度提高，劳动强度降低。
3)较之现有技术的脱模方式，安全保障更好。
4)产品年产量大大提高。
5)每台设备预计可降低成本23万元/年，其中人工成本可降低20万元/年，制造成本可降低3万元/年。
6)产品质量及合格率大幅提升。
7)减少劳动力，提高企业生产的自动化。
8)铁芯抓手与脱模抓手同在Z轴上上下设置，实施过程脱模、铁芯入模可一气呵成，设计巧妙。
9)在铁芯抓手上设置喷油雾的喷头，铁芯入模时自动向模具内喷油，便于脱模，设计巧妙，节奏紧凑。
附图说明
下面结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。
图1是四轴联动轨道机构的立体示意图。
图2是四轴联动轨道机构另一视角的立体示意图。
图3是本发明带铁芯钢管螺纹套的制作设备的主视图。
图4是本发明带铁芯钢管螺纹套的制作设备的左视图。
图5是脱模抓手及铁芯抓手的立体结构图。
图6是脱模抓手的放大结构图。
图7是铁芯抓手的放大结构图。
图8是成品输送机构的结构示意图。
图9是喷油雾系统的示意图。
图10是图9喷油雾系统的放大图。
图11是图10的进一步放大图。
图12是本发明工艺流程的流程框图。
图13是铁芯的照片，用作示意。
图14是成品产品的照片，用作示意。
图中，1.X轴轨道，2.Y轴移动轨道，3.Z轴移动轨道，4.R轴旋转机构，5.铁芯上料装置，6.产品接料装置，7.脱模抓手，8.铁芯抓手，9.接料块，10.推料装置，11.翻转装置，12.输送带，13.喷头，14.模具，4a.驱动伺服电机，4b.传动机构，7a.旋拧卡爪，7b.气动卡爪。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。
此机器设计用于注塑机螺纹保护器系列，主要的功能是对螺纹保护器的放料和抓取。其中来料采用震动盘送料形式，安装铁心采用夹抓安装形式，取料采用夹抓和旋转拧料。机器的控制核心部件包括PLC、伺服电机和台达触摸屏，用户可以通过人机界面来对机器的各个部位进行单独操作，并可在人机界面对所产品的相关参数进行直观化的调整。
参见图1-图4，整机由X轴、Y轴、Z轴、R轴、脱模抓手7、铁芯抓手8、产品接料装置6、铁芯上料装置5、成品冷却输送机构等部件构成。
为完成产品自动旋拧脱模及铁芯自动入模等动作过程，机械手需要在铁芯抓取位、等待位、脱模位、铁芯入模位、下料位等位置间循环移动及精确定位，所有这些移动及定位均依靠机械手的XYZ三轴移动定位功能实现。
X、Y、Z三轴用于机械手在三个方向的移动定位，三轴移动均采用伺服电机控制，定位精度准确。三轴的定位点包括铁芯抓取位置、脱模位置、铁芯入模位置、成品下料位置及基准零点等，控制系统会根据不同的产品规格自动调整相应的定位点位置参数，实现多规格产品的系统自适应功能。
Y轴的移动功能还用于成品脱模时旋转-位移同步功能，控制脱模抓手在旋转脱模自动同步向后移动，用以实现旋拧脱模功能，其同步移动速度会根据不同产品规格及旋转速度自动调整，确保移动速度匹配产品螺距及旋拧转速，实现可靠脱模过程。
X、Y、Z三轴结构形式如图1、2所示，由X轴移动轨道1、X轴移动座1a、Y轴座2a、Y轴移动轨道2、Z轴座3a、Z轴移动梁3以及三轴各自的驱动等部分构成。
X轴移动座1a在X轴驱动控制下可沿X轴移动轨道1精确定位移动，Y轴和Z轴均依附在X轴移动座1a上，通过X轴移动座1a移动可控制。
参见图5，R轴为脱模抓手旋拧产品提供旋转动力，R轴固定在Z轴移动梁3上，旋转驱动采用伺服电机控制，可精确控制旋转扭矩、旋转速度及旋转角度。根据不同产品规格，R轴可自动调整旋转扭矩、旋转速度及旋转角度等相关脱模参数。
R轴主要由驱动伺服电机4a及传动机构4b组成，驱动伺服电机4a提供旋转动力，通过传动机构将旋转动力传递至脱模抓手7，带动脱模抓手7旋转，实现产品旋拧脱模。
脱模抓手7用于在产品脱模过程中对产品进行旋拧及抓取。在产品的脱模过程中，脱模抓手抓紧产品并在R轴带动下进行旋转，推到产品在模具内旋转，同时在Y轴带动下向后同步移动，使产品脱出模具。
脱模抓手主要由旋拧卡爪7a和气动夹爪7b两部分构成，旋拧卡爪7a用于旋转产品，气动夹爪7b用于抓紧产品。旋拧卡爪7a卡入产品的卡槽内，在R轴带动下旋转，从而带动产品旋转。气动夹爪7b伸入到产品内孔中涨开，从产品内部夹紧产品。
参见图5、7，铁芯抓手8用于铁芯的抓取，铁芯抓手8固定在Z轴移动梁上，在R轴上部，其在XYZ三轴带动下可沿三个方向移动。铁芯抓手采用气动涨缩方式抓取铁芯，抓手伸入铁芯内部，夹爪涨开，即可抓紧铁芯。
当产品下料完成后，通过机械手移动将铁芯抓手移动到铁芯抓取位，由铁芯抓手8抓取铁芯。当脱模完成后，通过机械手移动将铁芯抓手8上的铁芯送入模具内。
参见图3、8，当脱模抓手7脱模完成后，将产品放入产品接料装置6，产品接料装置6对产品进行90°翻转，使产品姿态由水平状变为竖直状，并将产品推到冷却输送带12上，产品在冷却输送带12上进行适当冷却后，被送入到收集料框中。
参见图8，产品接料装置6由接料块9、翻转装置10及推料装置11等部分构成，脱模抓手7将产品放入接料块9上，由于放料时产品姿态为水平状，故接料块9采用V型面结构，可保证接料稳定。接料块9在翻转装置11推动下旋转90°，带动产品翻转使其呈竖直状，再由推料装置将产品推到冷却输送带上进行冷却及输送。
参见图3，铁芯上料装置5用于存储待用铁芯，人工将铁芯横卧放入铁芯上料装置5后，铁芯抓手8将自动抓取铁芯送入模具内。
图13是铁芯的照片，14是产品的照片，仅作参考。
具体实施工艺流程参见图12：
铁芯上料：操作工或自动上料机构进行铁芯上料；
铁芯抓取：四轴联动轨道机构进行三坐标移动，至铁芯抓取工位，铁芯抓手8抓取铁芯，沿Z轴移动轨道3向上移动，等待脱模；
成品脱模：四轴联动轨道机构进行三坐标移动，至成品脱模工位，脱模抓手7的旋拧卡爪7a卡住产品，R轴旋转机构动作，旋拧卡爪7a转动，同时沿Y轴移动轨道2移动，使产品脱离模具，力传感器检测脱模受到的阻力。
铁芯入模：四轴联动轨道机构进行三坐标移动，铁芯抓手8沿Z轴移动轨道3向下移动，放入模具14，如果上一个产品的脱模阻力大于设定值，则此时润滑油喷雾器12自动启动，喷头13将油雾喷入模具14中，便于下次脱模；
成品下料：四轴联动轨道机构进行三坐标移动，脱模抓手7将脱模后的产品放入接料块9的V形槽内，翻转装置11翻转，使产品直立，推料装置10将产向前推动到输送带12上，光电传感器感应到产品，输送带自动向前移动设定距离，保证产品在输送带上的等距离间隔，同时使产品在输送带12上进行冷却。
使用自动脱模装置解决了工作全部人工操作的问题，实现了全流程自动化操作。

Claims (4)

1.一种带铁芯钢管螺纹套制作的工艺流程，其特征在于：
所述带铁芯钢管螺纹套的制作设备包括四轴联动轨道机构，成品输送机构；所述四轴联动轨道机构，所述四轴联动轨道机构包括X轴轨道(1)，Y轴移动轨道(2)，Z轴移动轨道(3)，R轴旋转机构(4)；所述X轴轨道(1)移动时带动Y轴移动轨道(2)、Z轴移动轨道(3)一起运动；所述Y轴移动轨道(2)为脱模移动方向，移动时带动Z轴移动轨道(3)一起移动；所述R轴旋转机构(4)设置在Z轴移动轨道(3)的底部，并与脱模抓手(7)连接，位于脱模抓手(7)上方的Z轴移动轨道(3)上固定设有铁芯抓手(8)；所述R轴旋转机构(4)包括驱动伺服电机(4a)与传动机构(4b)，所述脱模抓手(7)包括旋拧卡爪(7a)与气动卡爪(7b)，所述R轴旋转机构(4)用于带动旋拧卡爪(7a)转动使产品脱模，脱模后，所述气动卡爪(7b)将产品夹紧；所述成品输送机构包括输送带(12)，所述输送带(12)的起始部位设有接料块(9)，接料块具有V形接料口，并由翻转装置(11)带动可翻转90度，使产品直立，接料块(9)上还设有推料装置(10)，接料块(9)翻转后推料装置(10)将产品推出至输送带(12)上；
所述工艺流程包括以下步骤：
铁芯上料：操作工或自动上料机构进行铁芯上料；
铁芯抓取：四轴联动轨道机构进行三坐标移动，至铁芯抓取工位，铁芯抓手(8)抓取铁芯，沿Z轴移动轨道(3)向上移动，等待脱模；
成品脱模：四轴联动轨道机构进行三坐标移动，至成品脱模工位，脱模抓手(7)的旋拧卡爪(7a)卡住产品，R轴旋转机构动作，旋拧卡爪(7a)转动，同时沿Y轴移动轨道(2)移动，使产品脱离模具；
铁芯入模：四轴联动轨道机构进行三坐标移动，铁芯抓手(8)沿Z轴移动轨道(3)向下移动，放入模具(14)，润滑油喷雾器(12)自动启动，喷头(13)将油雾喷入模具(14)中，便于下次脱模；
成品下料：四轴联动轨道机构进行三坐标移动，脱模抓手(7)将脱模后的产品放入接料块(9)的V形槽内，翻转装置(11)翻转，使产品直立，推料装置(10)将产向前推动到输送带(12)上。
2.如权利要求1所述的工艺流程，其特征在于：所述输送带(12)的起始端还设有光电传感器，光电传感器感应到新进入产品后输送带(12)启动向前输送设定的距离，保证产品在输送带上的等距离间隔，同时使产品在输送带(12)上进行冷却。
3.如权利要求1所述的工艺流程，其特征在于：所述喷油雾系统包括油箱、气源、润滑油喷雾器(12)，力传感器，所述力传感器设置在脱模抓手(7)上，所述润滑油喷雾器(12)油管的前端设有喷头(13)，所述喷头(13)固定设置在铁芯抓手(8)上，当脱模抓手(7)的脱模受力大于设定值时，则下一个当铁芯抓手(8)将铁芯放入模具(14)内时，润滑油喷雾器(12)自动启动，喷头(13)将油雾喷入模具(14)中，便于脱模。
4.如权利要求1所述的工艺流程，其特征在于：所述旋拧卡爪(7a)具有相隔180°的一对爪头，用于卡入产品上对应的孔内。
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