CN105583432B - 重锤走刀机构 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种重锤走刀机构,包括刀座、底板、轴向拖板、径向拖板和刀具,所述刀座安装在可转动地镗排上,所述底板固设在刀座的外端,所述轴向拖板相对于底板可沿镗排的轴向移动,所述径向拖板相对于轴向拖板可沿镗排的径向移动,所述刀具安装在径向拖板上,所述底板与轴向拖板通过轴向走刀单元相连接,所述轴向拖板与径向拖板通过径向走刀单元相连接。本申请中采用重锤走刀机构实现了刀具沿镗排轴向移动以及沿镗排径向移动,故分别实现了轴向走刀和径向走刀,其与现有技术中的伺服走刀系统相比,不需要设置伺服电机、集电滑环、电刷、电线等设备,从而极大地提高了修镗作业的安全性,消除安全隐患。

Description

重锤走刀机构
技术领域
本发明涉及一种修镗设备,特别是涉及一种重锤走刀机构。
背景技术
在大型火电厂、核电厂、造船厂、国防等领域,经常遇到两端具有小孔的大型筒形部件,且大型筒形部件两端的小孔大小不一。这类大型筒形部件在原始制造时,通常是在其中分面处将其分开成上半容器部分和下半容器部分,再将上半容器部分和下半容器部分放置到大型的精密数控龙门铣床上、并使用镜像方法成对加工。但是,将上述加工后的上半容器部分和下半容器部分运输到火电厂、核电厂、造船厂等现场并将其安装后,需要在该大型筒形部件的四周布满各种设备,且需要将该大型筒形部件与整个基础、各种管道焊接在一起。然而,上述大型筒形部件多年在高温高压环境中工作后会产生热变形,故需要对该大型筒形部件的内孔配合面进行重新精镗。若将该大型筒形部件从现场拆除运输至加工厂进行维修,则来回运输大型筒形部件就需要耗费近百万元,故修理成本非常高,且修理周期非常长。为此,目前较为普遍的做法是在现场、在大型筒形部件的内部对该大型筒形部件进行修镗。
传统的现场修镗用镗排机构的结构为:选用一根无缝钢管作为镗排,在镗排的两端都配置轴承,使镗排可转动地支承在大型筒形部件两端的小孔中;同时,镗排的中间铣键槽,用于安装电机、大齿轮、减速器、伺服走刀系统等,电机依次通过减速器、大齿轮等驱动镗排转动。但是,该镗排机构存在以下缺陷:
1、存在安全隐患:由于在大型筒形部件内部配置电机、减速器、伺服走刀系统等,为了实现与外部电源连接、且伺服走刀系统随镗排一起转动,故需要在大型筒形部件内部配置集电滑环、电刷、电线等,从而造成集电滑环、电刷、电线容易与金属切削、冷却液混合在一起,很容易造成触电;另外,还需要将刀座从大齿轮的一边搬移到另一边,又因为大型筒形部件内部没有吊装设备,故需要4-6个人搬移,非常不方便。
2、存在质量隐患:因为镗排上需要装大齿轮、伺服走刀系统、集电滑环等,故镗排不可能做的很粗,因此镗排经常是一根细长轴,从而导致镗排的刚度很差,又加上大齿轮等重力作用,所以镗排挠度大,故修镗的大型筒形部件的内孔不同心。
3、存在成本昂贵问题:大型厚壁无缝钢管很难运货,世界上没有几个国家能生产,而且根据修镗不同尺寸的大型筒形部件,所需的镗排尺寸也不同,故也不一定就能买到合适尺寸的无缝钢管,即使能买到接近尺寸的、但效果又不理想;同时,又因为大型厚壁无缝钢管多是高温合金蒸汽管,其价格非常昂贵,耐热、耐高温性能好,但修镗是在常温下进行的,而上述大型厚壁无缝钢管在常温下的性能并不好。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点,本发明的目的在于提供一种重锤走刀机构,用于替代现有技术中的伺服走刀系统,免去安装集电滑环、电刷、电线等,提高作业安全性。
为实现上述目的,本发明提供一种重锤走刀机构,包括刀座、底板、轴向拖板、径向拖板和刀具,所述刀座安装在可转动地镗排上,所述底板固设在刀座的外端,所述轴向拖板相对于底板可沿镗排的轴向移动,所述径向拖板相对于轴向拖板可沿镗排的径向移动,所述刀具安装在径向拖板上,所述底板与轴向拖板通过轴向走刀单元相连接,该轴向走刀单元包括第一重锤悬臂、固设在第一重锤悬臂下端的第一重锤、固设在第一重锤悬臂上端的第一转动体、与第一转动体相啮合的第二转动体、固设在第二转动体中且沿镗排轴向延伸的轴向进给丝杆、以及固设在轴向拖板中且与轴向进给丝杆相配合的轴向螺母套;所述轴向拖板与径向拖板通过径向走刀单元相连接,该径向走刀单元包括第二重锤悬臂、固设在第二重锤悬臂下端的第二重锤、固设在第二重锤悬臂上端的第三转动体、与第三转动体相啮合的第四转动体、固设在第四转动体中且沿镗排径向延伸的径向进给丝杆、以及固设在径向拖板中且与径向进给丝杆相配合的径向螺母套。
优选地,所述第一转动体和第二转动体均为齿轮,且齿轮的轴向与镗排的轴向相平行。
进一步地,所述轴向走刀单元还包括第一偏心套,所述第一转动体安装在第一偏心套中、并与第一偏心套偏心设置,所述第一偏心套的外周面上固设有第一手柄。
优选地,所述第三转动体为蜗杆,第四转动体为蜗轮,所述蜗杆的轴向与镗排的轴向相平行,蜗轮的轴向与镗排的径向相平行。
进一步地,所述径向走刀单元还包括第二偏心套,所述第三转动体安装在第二偏心套中、并与第二偏心套偏心设置,所述第二偏心套的外周面上固设有第二手柄。
优选地,所述镗排上开设有多个轴向间隔分布的固定孔,所述刀座和镗排通过多个螺栓可拆卸连接,所述螺栓穿设在镗排的固定孔中。
进一步地,所述刀座的内端面上安装有沿镗排外周面滚动的滚轮。
优选地,所述重锤走刀机构有两个,前后对称设置且以镗排的轴线镜像设置。
进一步地,所述镗排的端部通过传动机构与主电机相连接,该主电机具有电机驱动器,所述电机驱动器与一遥控器无线通讯连接。
如上所述,本发明涉及的重锤走刀机构,具有以下有益效果:
本申请中采用重锤走刀机构实现了刀具沿镗排轴向移动以及沿镗排径向移动,故分别实现了轴向走刀和径向走刀,其与现有技术中的伺服走刀系统相比,不需要设置伺服电机、集电滑环、电刷、电线等设备,从而极大地提高了修镗作业的安全性,消除安全隐患。
附图说明
图1为本申请中机床的结构示意图。
图2为图1中重锤走刀机构的侧视图。
图3为图1中A-A向剖视图。
图4为图1中前镗排头部与前轴承座的连接示意图。
图5为图1的后镗排头部与后轴承座的连接示意图。
图6为现有技术中采用圆形无缝钢管的镗排的截面图。
图7、图8为现有技术中镗排三点超定位的受力变形图。
图9为本申请中采用方形管的镗排的截面图。
图10为本申请中镗排两点定位的受力变形图。
元件标号说明
1 大型筒形部件
11 支承孔
2 主电机
3 镗排
31 镗排本体部
32 前镗排头部
33 后镗排头部
4 刀座
501 第一重锤悬臂
502 第一重锤
503 第一转动体
504 第二转动体
505 轴向进给丝杆
506 第一偏心套
507 第一手柄
601 第二重锤悬臂
602 第二重锤
603 第三转动体
604 第四转动体
605 径向进给丝杆
606 第二偏心套
607 第二手柄
7 滚轮
801 减速箱
802 第一齿轮
803 第二齿轮
804 第三齿轮
805 传动轴
806 内齿轮
9 前轴承座
10 刀具
12 后轴承座
121 通孔
13 垫片
14 轴承座
15 轴承
16 顶紧螺钉
17 遥控器
18 踏板
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式,熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
须知,本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等,均仅用以配合说明书所揭示的内容,以供熟悉此技术的人士了解与阅读,并非用以限定本发明可实施的限定条件,故不具技术上的实质意义,任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整,在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下,均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时,本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语,亦仅为便于叙述的明了,而非用以限定本发明可实施的范围,其相对关系的改变或调整,在无实质变更技术内容下,当亦视为本发明可实施的范畴。
本申请提供一种重锤走刀机构,用于代替现有技术中的伺服走刀系统,其可实现刀具10沿镗排3轴向方向的进给走刀、以及刀具10沿镗排3径向方向的进给走刀,从而在大型筒形部件1内修镗出孔(即圆周面)、端平面、斜面、曲面等。如图1所示,所述重锤走刀系统包括刀座4、底板、轴向拖板、径向拖板、刀架和刀具10,所述刀座4安装在可转动地镗排3上,镗排3的轴向与大型筒形部件1的轴向平行并重合,镗排3的径向与大型筒形部件1的径向平行;所述底板固设在刀座4的外端,所述轴向拖板相对于底板可沿镗排3的轴向移动,所述径向拖板相对于轴向拖板可沿镗排3的径向移动,所述刀架安装在径向拖板上,所述刀具10被固定夹持在刀架中。
进一步地,见图1和图2,所述底板与轴向拖板通过轴向走刀单元相连接,实现轴向拖板相对于底板沿镗排3的轴向移动;所述轴向走刀单元包括第一重锤悬臂501、固设在第一重锤悬臂501下端的第一重锤502、固设在第一重锤悬臂501上端的第一转动体503、与第一转动体503相啮合的第二转动体504、固设在第二转动体504中且沿镗排3轴向延伸的轴向进给丝杆505、以及固设在轴向拖板中且与轴向进给丝杆505相配合的轴向螺母套。所述轴向拖板与径向拖板通过径向走刀单元相连接,实现径向拖板相对于轴向拖板可沿镗排3的径向移动;所述径向走刀单元包括第二重锤悬臂601、固设在第二重锤悬臂601下端的第二重锤602、固设在第二重锤悬臂601上端的第三转动体603、与第三转动体603相啮合的第四转动体604、固设在第四转动体604中且沿镗排3径向延伸的径向进给丝杆605、以及固设在径向拖板中且与径向进给丝杆605相配合的径向螺母套。
上述重锤走刀机构中,第一转动体503和第二转动体504可选用相互啮合的齿轮机构、或相互啮合的蜗轮蜗杆机构等,第三转动体603和第四转动体604也可选用相互啮合的齿轮机构、或相互啮合的蜗轮蜗杆机构。另外,所述轴向进给丝杆505和轴向螺母套、径向进给丝杆605和径向螺母套都构成丝杆螺母副,用于将丝杆的回转运动转换成螺母套的直线运动,其具有非常高的传动精度。较优地,本实施例中,为了使轴向走刀单元和径向走刀单元的结构最优化,如图2所示,所述第一转动体503和第二转动体504均为齿轮,且齿轮的轴向与镗排3的轴向相平行,第一重锤悬臂501的上端固定在构成第一转动体503的齿轮的齿轮轴上;所述第三转动体603为蜗杆,第四转动体604为蜗轮,所述蜗杆的轴向与镗排3的轴向相平行,蜗轮的轴向与镗排3的径向相平行。
另外,如图2所示,所述轴向走刀单元还包括第一偏心套506,所述第一转动体503安装在第一偏心套506中、并与第一偏心套506偏心设置,所述第一偏心套506的外周面上固设有第一手柄507;扳动第一手柄507,则第一手柄507带动第一变心套和第一转动体503同时绕第一偏心套506的中心线转动,进而可实现第一转动体503与第二转动体504相啮合、或第一转动体503脱离于第二转动体504,从而实现轴向走刀单元的启用或停用。同理,所述径向走刀单元还包括第二偏心套606,所述第三转动体603安装在第二偏心套606中、并与第二偏心套606偏心设置,所述第二偏心套606的外周面上固设有第二手柄607;扳动第二手柄607,则第二手柄607带动第二偏心套606和第三转动体603同时绕第二偏心套606的中心线转动,进而实现第三转动体603与第四转动体604相啮合、或第三转动体603脱离于第四转动体604,从而实现径向走刀单元的启用或停用。
具有上述结构的重锤走刀单元的工作原理如下:
修镗内孔(即圆周面)时,扳动第一手柄507,使构成第一转动体503的齿轮与构成第二转动体504的齿轮相啮合,启用轴向走刀单元;扳动第二手柄607,使构成三转动体的蜗杆与构成第四转动体604的蜗轮相脱离,停用径向走刀单元。镗排3带动刀座4同步地转动,则刀座4带动底板和构成第二转动体504的齿轮同步地转动,第一重锤悬臂501和第一重锤502是不转动的,故限制了构成第一转动体503的齿轮随刀座4同步地转动,故在镗排3带动刀座4转动一圈,第一转动体503就反转一圈,进而实现第一转动体503带动第二转动体504转动,固定在第二转动体504中的轴向进给丝杆505随第二转动体504一起转动,从而驱动轴向螺母套沿轴向进给丝杆505的轴向移动,最终使轴向拖板沿镗排3的轴向做进给运动,实现刀具10的轴向走刀。
修镗端平面时,扳动第一手柄507,使构成第一转动体503的齿轮与构成第二转动体504的齿轮相脱离,停用轴向走刀单元;扳动第二手柄607,使构成三转动体的蜗杆与构成第四转动体604的蜗轮相啮合,启用径向走刀单元。镗排3带动刀座4同步地转动,则刀座4带动底板和构成第四转动体604的蜗轮同步地转动,但第二重锤悬臂601和第二重锤602是不转动的,故限制了构成第三转动体603的蜗杆随刀座4同步地转动,故在镗排3带动刀座4转动一圈,第三转动体603不就反转一圈,进而实现第三转动体603带动第四转动体604转动,也就是蜗杆带动蜗轮转动,固定在蜗轮中的径向进给丝杆605随蜗轮一起转动,从而驱动径向螺母套沿径向进给丝杆605的径向移动,最终使径向拖板沿镗排3的径向做进给运动,实现刀具10的径向走刀。
修镗斜面时,同时启动轴向走刀单元和径向走刀单元即可。
为了在走刀过程中,提高轴向拖板轴向移动的稳定性以及径向拖板径向移动的稳定性,可在底板上设置沿刀排轴向延伸的轴向导轨、在轴向拖板上设置与轴向导轨相配合的轴向导槽;在轴向拖板上设置沿刀排径向延伸的径向导轨、在径向拖板上设置与径向导轨相配合的径向导槽。
由上述内容可知:本申请中采用重锤走刀机构实现了刀具10沿镗排3轴向移动以及沿镗排3径向移动,故分别实现了轴向走刀和径向走刀,其与现有技术中的伺服走刀系统相比,不需要设置伺服电机、集电滑环、电刷、电线等设备,从而极大地提高了修镗作业的安全性,消除安全隐患,同时还大大降低设备成本。
上述实施例中,镗排3带动刀座4转一圈,刀具10径向走刀0.1mm,其传动比比较好,通过人工计数或计数器来控制镗排3的转动圈数、进而控制刀具10的径向走刀量,其非常可靠,不会出现较大误差。如图1所示,所述镗排3的端部通过传动机构与主电机2相连接,还包括有遥控器17,所述主电机2具有电机驱动器,所述遥控器17与电机驱动器无线通讯连接,以便于在大型筒形部件1内部的工作人员通过遥控器17控制主电机2的转数,进而控制刀具10的径向走刀量。另外,如图1所示,所述重锤走刀机构有两个,前后对称设置且以镗排3的轴线镜像设置,当其中一个重锤走刀机构用于精镗时,另一个起到平衡的作用。另外,可在大型筒形部件1内部放置垫高用的踏板18,踏板18由塑料、木材等绝缘材料制成,便于将工作人员踩踏、垫高,便于操作。
另外,刀座4在镗排3上的前后位置可进行现场调整,具体结构为:所述镗排3上开设有多个轴向间隔分布的固定孔,所述刀座4和镗排3通过多个螺栓可拆卸连接,所述螺栓穿设在镗排3的固定孔中;因此,将螺栓拆除后,可调整刀座4在镗排3上的前后位置,刀座4位置调整并确定后、再拧上螺栓,将刀座4和镗排3固定即可。优选地,为了便于工作人员轻松地沿镗排3的轴向前后移动刀排,如图1所示,所述刀座4的内端面上安装有沿镗排3外周面滚动的滚轮7,从而可减少人力资源。
进一步地,如图1所示,所述镗排3包括镗排本体部31、设在镗排本体部31前端的前镗排头部32、以及设在镗排本体部31后端的后镗排头部33,所述前镗排头部32和后镗排头部33分别可转动地支承在位于大型筒形部件1前后两侧的支承孔11中。所述传动机构设在大型筒形部件1的前端部处的支承孔11中、并与镗排3的前镗排头部32相连接,具体连接结构为:如图4所示,传动机构包括减速箱801、第一齿轮802、沿第一齿轮802的轴向对称设置的第二齿轮803和第三齿轮804、固设在第二齿轮803和第三齿轮804中的传动轴805、以及与设在镗排3前端的前镗排头部32固定连接的内齿轮806,所述主电机2的输出端与减速箱801的输入端相连接,所述第一齿轮802固设在减速箱801的输出端上,第一齿轮802与第二齿轮803、第一齿轮802与第三齿轮804均啮合,所述传动轴805的外周面上设有外齿面,所述内齿轮806的内周面上设有内齿面,所述外齿面与内齿面相啮合。减速箱801的输出端带动第一齿轮802转动,故驱动第二齿轮803和第三齿轮804同步地转动,固定在第二齿轮803中的传动轴805和固定在第三齿轮804中的传动轴805也同步地转动,再通过传动轴805上外齿面与内齿轮806上内齿面的相互啮合驱动内齿轮806转动,最终驱动前镗排头部32转动,实现了主电机2至镗排3较大扭矩的传递。较优地,所述第一齿轮802、第二齿轮803和第三齿轮804均为行星齿轮,在提高扭矩传递可靠性的同时、还能减少体积,从而便于布置。
另外,为了尽可能少地占用大型筒形部件1的内部空间,如图1和图4所示,位于大型筒形部件1前后两侧处的支承孔11中安装有前轴承座9和后轴承座12,镗排3的前镗排头部32通过安装在前轴承座9中的轴承15支承在支承孔11中,镗排3的后镗排头部33通过安装在后轴承座12中的轴承15支承在支承孔11中。所述主电机2和减速箱801都挪到大型筒形部件1的外部,安装在位于大型筒形部件1外部的轴承座14中,所述第一齿轮802、第二齿轮803、第三齿轮804都安装在所述前轴承座9中,所述传动轴805穿设在前轴承座9的座体中,所述传动轴805与前轴承座9的座体之间、前镗排头部32与前轴承座9的座体之间均设有轴承15。优选地,在前轴承座9的座体前侧还设置有前挡板,该前挡板分别与前轴承座9的座体和大型筒形部件1固定连接,用于限制前轴承座9座体的转动、轴向移动、以及反扭矩现象。
进一步地,镗排3的前镗排头部32由轴承15支承在前轴承座9中,镗排3的后镗排头部33由轴承15支承在后轴承座12中,故镗排3是两点受力,通过大型筒形部件1的两个支承孔11定位、校直镗排3非常容易操作。具体方式为,如图4和图5所示:前轴承座9的外径、后轴承座12的外径、以及大型筒形部件1的支承孔11的直径都是已知的,根据前轴承座9外径和支承孔11直径的差值、以及后轴承座12外径和支承孔11直径的差值事先制作合适厚度的垫片13,在现场组装机床时将垫片13垫入前轴承座9和支承孔11之间、以及后轴承座12与支承孔11之间即可,操作非常方便,还大大提高了精度,减少校正时间。所述垫片13可以为一圈圆环状的垫片13圈,也可以由若干段沿支承孔11周向间隔分布的圆弧片构成。
优选地,如图5所示,所述后轴承座12的座体中开设有前后贯通的通孔121,后轴承座12的座体中穿设有多个径向设置、并位于通孔121外端侧的顶紧螺钉16,顶紧螺钉16与后轴承座12的座体为螺纹连接,操作人员的手或使用工具伸入通孔121中,旋转顶紧螺钉16,使得顶紧螺钉16的端部与垫片13相抵靠,进而将垫片13顶紧在支承孔11的孔壁上,以提高校正镗排3的准确度。
进一步地,由于本申请采用了重锤走刀机构代替现有技术中的伺服走刀机构,故本申请取消了现有技术中在镗排3上安装集电滑环、电刷等零件,因此,为了提高镗排3的刚度,故可将镗排3做的粗一些;如图1和图3所示,所述镗排本体部31为方管,镗排本体部31上安装有刀座4。优选地,所述镗排本体部31的外径为395*395mm,厚度为35mm,镗排3的整体长度为5059±100mm。镗排本体部31采用方管后,方管可选用四块钢板焊接而成,再将前镗排头部32和后镗排头部33分别焊接或通过螺钉固定在镗排本体部31的前后两端处,其相较于进口的圆形无缝钢管而言,可极大地降低镗排3成本,也就是降低了镗排机构和大型筒形部件1维修的成本,特别地,方形管还具有较好的刚性,同时还便于刀座4的安装。如图1所示,所述后镗排头部33的后端通过螺钉固定连接有后挡板,该后挡板位于后轴承座12的后侧,起到镗排3轴向限位的作用。
关于本申请中镗排3的两点校正定位与现有技术中镗排3的三点校正超定位的比较分析如下:
现有技术中镗排3采用外径为273mm、厚度为30mm的圆形无缝钢管,其横截面如图6所示,故镗排3的均布载荷q为:q=(π×13.652-π×10.652)×7.8=1780g/cm=1.78kg/cm;
当镗排3中间吃硬、前后两端为虚力时,如图7所示,则镗排3的变形量f1为:
当镗排3前后两端吃硬、中间为虚力时,如图8所示,假设安装在镗排3中间部分的电机及齿轮传动机构的重量为600kg,则其造成的变形量f2为:
由此可得知:镗排3使用圆形无缝钢管时,因镗排3具有三个受力点,为三点超定位,从而造成镗排3具有向上的0.39mm变形量和向下的1.2778mm变形量,其误差非常大,进而不能保证精镗大型筒形部件1内孔的精度和质量。
本申请中,如图9所示,镗排本体部31使用外径为395*395mm、厚度为35mm、长度为4700mm的方管,因此,q=(39.52-32.52)×7.8=3.93kg/cm,本申请中的镗排3为二点支承,如图10所示,故其变形量f为:故其变形量非常小,在误差范围内,可保证大型筒形部件1内孔精镗的质量。
综上所述,本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效,而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下,对上述实施例进行修饰或改变。因此,举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变,仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.一种重锤走刀机构,包括刀座(4)、底板、轴向拖板、径向拖板和刀具(10),所述刀座(4)安装在可转动地镗排(3)上,所述底板固设在刀座(4)的外端,所述轴向拖板相对于底板可沿镗排(3)的轴向移动,所述径向拖板相对于轴向拖板可沿镗排(3)的径向移动,所述刀具(10)安装在径向拖板上,其特征在于:所述底板与轴向拖板通过轴向走刀单元相连接,该轴向走刀单元包括第一重锤悬臂(501)、固设在第一重锤悬臂(501)下端的第一重锤(502)、固设在第一重锤悬臂(501)上端的第一转动体(503)、与第一转动体(503)相啮合的第二转动体(504)、固设在第二转动体(504)中且沿镗排(3)轴向延伸的轴向进给丝杆(505)、以及固设在轴向拖板中且与轴向进给丝杆(505)相配合的轴向螺母套;所述轴向拖板与径向拖板通过径向走刀单元相连接,该径向走刀单元包括第二重锤悬臂(601)、固设在第二重锤悬臂(601)下端的第二重锤(602)、固设在第二重锤悬臂(601)上端的第三转动体(603)、与第三转动体(603)相啮合的第四转动体(604)、固设在第四转动体(604)中且沿镗排(3)径向延伸的径向进给丝杆(605)、以及固设在径向拖板中且与径向进给丝杆(605)相配合的径向螺母套。
2.根据权利要求1所述的重锤走刀机构,其特征在于:所述第一转动体(503)和第二转动体(504)均为齿轮,且齿轮的轴向与镗排(3)的轴向相平行。
3.根据权利要求1或2所述的重锤走刀机构,其特征在于:所述轴向走刀单元还包括第一偏心套(506),所述第一转动体(503)安装在第一偏心套(506)中、并与第一偏心套(506)偏心设置,所述第一偏心套(506)的外周面上固设有第一手柄(507)。
4.根据权利要求1所述的重锤走刀机构,其特征在于:所述第三转动体(603)为蜗杆,第四转动体(604)为蜗轮,所述蜗杆的轴向与镗排(3)的轴向相平行,蜗轮的轴向与镗排(3)的径向相平行。
5.根据权利要求1或4所述的重锤走刀机构,其特征在于:所述径向走刀单元还包括第二偏心套(606),所述第三转动体(603)安装在第二偏心套(606)中、并与第二偏心套(606)偏心设置,所述第二偏心套(606)的外周面上固设有第二手柄(607)。
6.根据权利要求1所述的重锤走刀机构,其特征在于:所述镗排(3)上开设有多个轴向间隔分布的固定孔,所述刀座(4)和镗排(3)通过多个螺栓可拆卸连接,所述螺栓穿设在镗排(3)的固定孔中。
7.根据权利要求6所述的重锤走刀机构,其特征在于:所述刀座(4)的内端面上安装有沿镗排(3)外周面滚动的滚轮(7)。
8.根据权利要求1所述的重锤走刀机构,其特征在于:所述重锤走刀机构有两个,前后对称设置且以镗排(3)的轴线镜像设置。
9.根据权利要求1所述的重锤走刀机构,其特征在于:所述镗排(3)的端部通过传动机构与主电机(2)相连接,该主电机(2)具有电机驱动器,所述电机驱动器与一遥控器(17)无线通讯连接。
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