CN105575472B - 一种银包铝复合扁微丝及其制备方法 - Google Patents
一种银包铝复合扁微丝及其制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
一种银包铝复合扁微丝及其制备方法,涉及到一种横断面为扁平形,由铝或铝合金芯层及包覆银层组成的复合微丝,银包覆层面积比8‑50%。其制备方法为:选择铝芯和与铝芯外径过渡配合的银管,经去油和氧化膜,在真空操作箱里干燥和装配,装配后对两端铝芯采用压缩变形以密封银管与铝芯的间隙;装配好的复合棒经感应加热后,经孔型轧制或拉伸或挤压制备φ1‑3 mm银包复合铝线材;银包铝线材经单模拉伸或多模水箱拉伸至φ0.02‑1 mm微丝;银包铝微丝经带前张力的平辊轧制成扁微丝,前张力大小设定为微丝抗拉强度的8‑30%;当冷变形的断面收缩率为90‑99%,复合丝材进行退火处理,退火温度为200‑400℃,退火时间0.2‑1h。
Description
技术领域
本发明涉及一种双金属复合扁微丝的制备方法,尤其涉及一种扁平断面银包铝复合微丝及其制备方法。
背景技术
银作为导电率最高的金属,在微电子技术中有着广泛的应用。但是,由于银资源的缺乏,直接用银丝材作为导电材料成本高,不利于其推广应用。复合线材有着单一材料无法达到的优越性能,在各个行业中应用越来越广。银包铝复合扁微丝以其导电率高、接触性能好、密度小、槽满率高等特点广泛应用于高性能的电子绕组、航空用导线和波导管方面。已有的双金属复合细扁丝制备方法主要有,静液挤压→拉拔→平辊轧制法(刘新华等,一种铜包铝复合扁线及其制备方法[P],中国专利,发明专利,专利号:CN200710178703,2007.12.04),该方法生产复合坯料制备成本较高,且由于银/铝的屈服强度比值较大,致使在静液挤压时,银包覆层金属变形困难,与芯层铝相比银层金属流动相对较慢,导致包覆银层容易出现竹节状断裂缺陷;而包覆焊接→拉拔法,该类方法具有工艺流程长,不太适合于断面面积较小的微丝及扁微丝生产。
发明内容
本发明提供一种流程相对较短,高效率的银包铝复合扁微丝的制备方法。
本发明的内容之一在于提出一种银包铝复合扁微丝,其横断面为扁平形,由铝或铝合金芯层及包覆银层组成,银包覆层面积比为8-50%,银层包覆均匀,复合扁微丝的横截面宽度≤1mm,厚度≤0.5mm,宽/厚之比小于6。
本发明内容之二在于提供一种银包铝复合扁微丝的制备方法,制备方法如下:
1)选择铝芯和与铝芯外径过渡配合的银管,经去油和氧化膜,在真空操作箱里干燥和装配,装配后对两端铝芯采用压缩变形以密封银管与铝芯的间隙;
2)装配好的复合棒经感应加热后,经孔型轧制或拉伸或挤压制备φ1-3mm银包复合铝线材;
3)银包铝线材经单模拉伸或多模水箱拉伸至φ0.02-1mm微丝;
4)银包铝微丝经带前张力的平辊轧制成扁微丝,前张力大小设定为微丝抗拉强度的8-30%;
5)当冷变形的断面收缩率为90-99%,复合丝材进行退火处理,退火温度为200-400℃,退火时间0.2-1h。
与现有技术相比,本发明具有以下技术优点:
1)银管、铝芯经去油、氧化膜处理后,在真空操作箱里装配,免除了氧化,同时通过铝芯的塑性变形,封闭了银管与铝芯的间隙,使复合界面维持高洁净和无氧化,提高界面结合强度。
2)与静液挤压法相比,该方法生产成本较低;静液挤压时,银管和铝棒头部须加工成锥形的工序,操作较为简单;静液挤压虽变形量较大,但为常温挤压,使银、铝原子较难扩散而形成真正冶金结合,还需后续退火配合处理以提高结合强度,而本发明采用感应加热,根据坯料大小和包覆层厚度,调整感应电流频率和加热时间,使银包覆层与铝芯层之间产生较大的温度差,降低银/铝的屈服强度之比,从在塑性加工制备复合线坯时,使包覆层和芯层金属变形趋于一致,降低生产成本和避免银层竹节状裂纹的出现;同时,棒坯在感应加热和变形温升效应的双重作用下,使银/铝复合界面能较长时间维持在一定温度,促进了银、铝原子之间的扩散,形成真正冶金结合,提高过渡层的结合强度,有利于获得高性能银包铝复合微丝。
3)可通过调整平辊轧制前的丝材大小、压下量和轧制张力,可获得不同尺寸规格的复合扁微丝,生产适用性强,与拉拔法制备复合扁线材相比,节省了大量的模具费用。
具体实施方式:
以下结合实施例对本发明作进一步说明:
实施例1:断面尺寸为0.55×0.2mm银包铝复合扁微丝成形工艺
1)选择φ25mm铝芯和与铝芯外径过渡配合的银管,银管外径为φ30mm,银管长度为200mm,铝芯长度为202mm;经去油和氧化膜后,在真空操作箱里干燥和装配,装配后对外延的铝芯给予一定的压缩变形,以密封银管与铝棒之间的间隙,避免复合界面的氧化;
2)装配好的复合棒经中频感应加热后,立即进入多道次的椭圆-圆孔型系统轧制成φ6mm银包铝复合线坯,每道次的断面收缩率为10~30%,变形量分配符合逐渐减小的原则;
3)φ6mm银包铝复合线坯,采用多道次单模拉伸成φ1.0mm,润滑剂为植物油,每道次的断面收缩率为15~25%,变形量分配符合逐渐减小的原则;
4)φ1.0mm银包铝复合丝材在氩气保护下进行退火处理,退火温度为300℃,退火时间为0.5h;
5)采用水箱多模拉伸至φ0.4mm微丝,润滑剂为航空煤油,银包铝复合丝材每道次的变形率控制为断面收缩率为8~15%;
6)银包铝微丝经带前张力的平辊轧制成扁微丝,前张力设定为平辊轧制前微丝抗拉强度的15%。
实施例2:断面尺寸为0.085×0.04mm银包铝复合扁微丝成形工艺
1)选择φ25mm铝芯和与铝芯外径过渡配合的银管,银管外径为φ30mm,银管长度为200mm,铝芯长度为202mm;经去油和氧化膜后,在真空操作箱里干燥和装配,装配后对外延的铝芯给予一定的压缩变形,以密封银管与铝棒之间的间隙,避免复合界面的氧化;
2)装配好的复合棒经中频感应加热后,立即进行多道次的拉伸制成φ4mm银包铝复合线坯,润滑剂为植物油,每道次的断面收缩率为12~30%,变形量分配符合逐渐减小的原则;
3)采用多道次单模拉伸至φ1mm微丝,润滑剂为航空煤油,银包铝复合丝材每道次的变形率控制为断面收缩率为8~20%;
4)φ1.0mm银包铝复合丝材在氩气保护下进行退火处理,退火温度为300℃,退火时间为0.5h;
5)采用水箱多模拉伸至φ0.06mm微丝,润滑剂为航空煤油,银包铝复合丝材每道次的变形率控制为断面收缩率为8~15%;
6)银包铝微丝经带前张力的平辊轧制成扁微丝,前张力设定为平辊轧制前微丝抗拉强度10%。
Claims (1)
1.一种银包铝复合扁微丝,其特征在于,复合扁微丝横断面为扁平形,由铝及包覆银层组成,银包覆层面积比8-50%,银层包覆均匀,复合扁微丝的横截面宽度≤1mm,厚度≤0.5mm,宽/厚之比小于6;其制备方法如下:
1)选择铝芯和与铝芯外径过渡配合的银管,经去油和氧化膜,在真空操作箱里干燥和装配,装配后对两端铝芯采用压缩变形以密封银管与铝芯的间隙;
2)装配好的复合棒经感应加热后,经孔型轧制或拉伸或挤压制备φ1-3mm银包复合铝线材;
3)银包铝线材经单模拉伸或多模水箱拉伸至φ0.02-1mm微丝;
4)银包铝微丝经带前张力的平辊轧制成扁微丝,前张力大小设定为微丝抗拉强度的8-30%;
5)当冷变形的断面收缩率为90-99%,复合丝材进行退火处理,退火温度为200-400℃,退火时间0.2-1h。
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