CN105555575A - 燃料罐 - Google Patents

Abstract

在燃料罐主体(14)的压缩变形时待消除的第一间隙(28)形成在燃料罐主体(14)中的下侧加强构件(18)与上侧加强构件(20)之间。在燃料罐主体(14)的膨胀变形时待消除的第二间隙(40)形成在下侧加强构件(18)的对置构件(30)与上侧加强构件(20)之间。

Description

燃料罐

技术领域

本发明涉及一种燃料罐。

背景技术

作为设置在汽车中的燃料罐，正如日本专利申请公开第2012-35914号(JP2012-35914A)中所描述的，存在以下这种结构：加强装置设置在罐的顶面与底面之间以便既吸收压缩力又吸收拉力。

然而，JP2012-35914A中描述的结构构造成使得：当燃料罐1中的压力增加时，通过轴向紧固器件来防止壁部彼此离开。这导致该结构不能容许燃料罐的变形(容积改变)。进一步地，当燃料罐的内部压力降低时，弹簧装置被压缩，使得难以保持燃料罐的给定的变形量。

发明内容

本发明提供了一种保持燃料罐主体的压缩变形和膨胀变形的给定变形量的燃料罐。

本发明的第一方案的燃料罐包括：燃料罐主体，在其中储存燃料；以及结构件，其设置在燃料罐主体的两个对置壁之间，结构件包括构造成当对置壁彼此靠近时消除第一间隙以实现接触的第一接触构件，结构件包括构造成当对置壁彼此分离时消除第二间隙以实现接触的第二接触构件。

在燃料罐中，结构件设置在燃料罐主体的两个对置壁之间。

当对置壁在燃料罐主体被压缩时(例如，在负压时)彼此靠近时，结构件的第一间隙变窄。当第一接触构件实现接触时，第一间隙被消除。也就是说，允许燃料罐主体的压缩变形，并且其变形量被维持在消除第一间隙所给定的量。

进一步地，当对置壁在燃料罐主体膨胀时(例如，在正压时)彼此分离时，结构件的第二间隙变窄。当第二接触构件实现接触时，第二间隙被消除。也就是说，允许燃料罐主体的膨胀变形，并且其变形量被维持在消除第二间隙所给定的量。

在燃料罐中，结构件可包括：第一延伸构件，其从对置壁中的一个朝向对置壁中的另一个延伸；以及第二延伸构件，其从对置壁中的所述另一个朝向对置壁中的所述一个延伸。

结构件通过包括以下部件的简单结构是可获得的：第一延伸构件，其从对置壁中的一个延伸出；以及第二延伸构件，其从对置壁中的另一个延伸出。

在燃料罐中，第一接触构件可包括：第一接触部，其设置在第一延伸构件中，以及第一被接触部，其设置在对置壁中的与第一延伸构件或第二延伸构件相对的那一个中，第一被接触部在第一被接触部与第一接触部之间形成第一间隙。

第一接触部能够由以下简单结构来构造：第一接触部设置在第一延伸构件中，并且第一被接触部设置在对置壁中的与第一延伸构件相对的那一个中或者设置在第二延伸构件中。

在燃料罐中，第二接触构件可包括：第二接触部，其设置在第一延伸构件中，以及第二被接触部，其设置在对置壁中的与第一延伸构件或第二延伸构件相对的那一个中，第二被接触部在第二被接触部与第二接触部之间形成第二间隙。

第二接触部能够由以下简单结构来构造：第二接触部设置在第一延伸构件中，并且第二被接触部设置在对置壁中的与第一延伸构件相对的那一个中或者设置在第二延伸构件中。

在燃料罐中，第二被接触部可设置在对置构件中，所述对置构件设置在对置壁中的与第一延伸构件或者第二延伸构件相对的那一个中，对置构件与第二接触部相对。

当第二被接触部设置在对置构件中时，通过改变对置构件的形状等，能够容易地调整第二间隙的长度。

在燃料罐中，对置构件可固定至对置壁中的与第一延伸构件或第二延伸构件相对的那一个。

由此，与对置构件与对置壁和第二延伸构件分体地形成的构造相比，能够稳定地维持对置构件的位置，并且能够减少部件的数量。注意，在此使用的“固定”包括对置构件与对置壁和第二延伸构件分体地形成并在后续步骤中固定于此的结构，以及对置构件与对置壁或第二延伸构件一体地形成的结构。

在燃料罐中，对置构件可配合至第一延伸构件和第二延伸构件。

因为对置构件配合至第一延伸构件和第二延伸构件，所以能够容易地执行对置构件至第一延伸构件和第二延伸构件的装配。

在燃料罐中，结构件可包括：第一配合孔，其形成在第一延伸构件中以便对置构件配合至第一配合孔；第二配合孔，其形成在第二延伸构件中以便对置构件配合至第二配合孔；第一狭缝，其形成在第一延伸构件中并与第一配合孔连通以便第一狭缝朝第一延伸构件外侧开口；以及第二狭缝，其形成在第二延伸构件中并与第二配合孔连通以便第二狭缝朝第二延伸构件外侧开口，第一狭缝与第二狭缝沿着相同方向开口。

能够将对置构件配合到第一延伸构件的第一配合孔和第二延伸构件的第二配合孔。能够使对置构件经由形成在第一延伸构件中的第一狭缝和形成在第二配合构件中的第二狭缝配合到第一配合孔和第二配合孔。因为第二狭缝沿着与第一狭缝相同的方向朝第二延伸构件外侧开口，能够容易地执行将对置构件插入到第一狭缝和第二狭缝中的操作。

在燃料罐中，结构件可包括：插入构件，其设置在第一延伸构件与第二延伸构件中的任一个中；以及插入孔，其形成在第一延伸构件与第二延伸构件中的另一个中，以便插入构件插入到插入孔中并且第一间隙与第二间隙形成在插入孔与插入构件之间。

借助插入构件被插入到插入孔中的简单结构，能够在插入孔与插入构件之间形成第一间隙和第二间隙。通过调整插入构件与插入孔的尺寸，能够容易地获得第一间隙和第二间隙的期望的长度。

在燃料罐中，结构件可包括形成在第一延伸构件与第二延伸构件中的任一个中的固定孔以便插入构件插入到固定孔中并且固定至固定孔。

在插入构件被插入到插入孔和固定孔之后，插入构件能够被固定至固定孔。因此，相较于插入构件固定至第一延伸构件和第二延伸构件中的任一个的结构，能够容易地执行装配。

在燃料罐中，结构件可包括：第一接合部，其形成在第一延伸构件中；第二接合部，其形成在第二延伸构件中；以及被接合构件，其在燃料于燃料罐主体中移动时将接合第一接合部和第二接合部。

在燃料于燃料罐主体中移动时，被接合构件接合第一接合部和第二接合部。这限制了第一延伸构件与第二延伸构件之间的相对移动。因为第一延伸构件从对置壁中的一个延伸出并且第二延伸构件从对置壁中的另一个延伸出，限制了对置壁彼此靠近或彼此分离。也就是说，限制了燃料于燃料罐主体中移动时燃料罐主体的变形。

在燃料罐中，第一延伸构件与第二延伸构件可包括当沿着垂直于第一延伸构件与第二延伸构件的延伸方向的方向观察时彼此重叠的重叠部；并且结构件可包括：第一通孔，其用作在第一延伸构件的重叠部中形成的第一接合部；第二通孔，其用作在第二延伸构件的重叠部中形成的第二接合部；对置构件，其与重叠部相对并且构造成当燃料在燃料罐中移动时靠近重叠部；以及插入构件，其设置在对置构件中并且用作被接合构件，所述被接合构件构造成在第一通孔与第二通孔彼此对齐的状态下当对置构件靠近重叠部时被插入第一通孔与第二通孔中。

当燃料在燃料罐主体中移动时，对置构件靠近重叠部。于是，在第一通孔与第二通孔彼此对齐的状态下，插入构件被插入到第一通孔与第二通孔中。这限制了第一延伸构件与第二延伸构件之间的相对移动。当插入构件被插入到第一通孔和第二通孔中时，能够确定地限制第一延伸构件与第二延伸构件之间的相对移动。因为插入构件由于对置构件而接纳燃料罐主体中的燃料的移动力，故而插入构件被确定地插入到第一通孔和第二通孔中。

在燃料罐中，第一延伸构件可以是具有管形形状并且沿着燃料罐主体的两个对置壁相对的对置方向延伸的第一管形构件，并且第二延伸构件可以是放置在第一管形构件的外侧或第一管形构件的内侧的第二管形构件。

因为第二管形构件放置在第一管形构件的外侧或内侧，重叠部能够形成在第一管形构件和第二管形构件的整个圆周中。

在燃料罐中，结构件可构造成使得多个第一通孔沿着第一管形构件的圆周方向形成并且多个第二通孔沿着第二管形构件的圆周方向形成，并且均包括插入构件的多个对置构件沿着圆周方向围绕第一管形构件与第二管形构件设置。

相对于燃料罐主体内部的沿着多个方向的燃料的移动，这能够限制第一延伸构件和第二延伸构件之间的相对移动。

在燃料罐中，结构件可包括弹簧构件，弹簧构件构造成将对置构件沿着对置构件与重叠部分离的方向偏置，以便在燃料的流量未超过预定量时维持插入构件未插入到第一通孔与第二通孔中的状态。

这因此能够在比弹簧构件的偏置力弱的力施加至对置构件时限制插入构件不必要地插入到第一通孔和第二通孔中。

在燃料罐中，结构件可包括：倾斜表面，其设置在第一延伸构件中以便相对于水平方向倾斜；活动构件，其由倾斜表面进行支撑以便当接纳横向加速度时在侧视图中于倾斜表面上向上移动；以及对置表面，其设置在第二延伸构件中并且构造成在侧视图中当活动构件于倾斜表面上向上移动时从上方面对活动构件。

当活动构件由于横向加速度而在倾斜表面上向上移动时，对置表面位于活动构件上方。因为活动构件位于倾斜表面和对置表面之间，限制了倾斜表面和对置表面之间的靠近量。因为倾斜表面设置在第一延伸构件中且对置表面设置在第二延伸构件中，故而能够限制燃料罐主体的对置壁彼此靠近或彼此分离。也就是说，在横向加速度施加至燃料罐主体时，限制了燃料罐主体的变形。

在燃料罐中，第一延伸构件可以是从燃料罐主体的顶壁朝向燃料罐主体的底壁延伸的上延伸构件；第二延伸构件可以是从燃料罐主体的底壁朝向燃料罐主体的顶壁延伸的下延伸构件；倾斜表面可以设置在上延伸构件中；并且对置表面可以设置在下延伸构件中。

因为倾斜表面设置在上延伸构件中，并且对置表面设置在下延伸构件中，在上延伸构件相对于下延伸构件向上移动时，限制了倾斜表面和对置表面之间的靠近量。这能够限制燃料罐主体的顶壁和底壁之间沿着它们彼此分离的方向的相对移动。

在燃料罐中，倾斜表面可以在侧视图中从位于相对低位置的中心部在整个圆周上朝向外侧向上倾斜。

由此，只要加速度沿着横向方向，即便加速度沿着任意方向施加，活动构件也在倾斜表面上向上移动以便位于倾斜表面和对置表面之间。相对于在燃料罐主体内部的沿多个方向的横向加速度，这能够限制第一延伸构件和第二延伸构件之间的相对移动。

在燃料罐中，活动构件可以是球。

由于球在倾斜表面上滚动以向上移动，不会出现针对该向上移动的不必要的阻力。进一步地，通过倾斜表面的倾斜角，能够容易调整用于球在倾斜表面上向上移动的条件。

在燃料罐中，倾斜表面与对置表面之间的间隙构成第二间隙。

因为第二间隙能够通过使用倾斜表面和对置表面构成，能够获得结构件的一种简单结构。

在燃料罐中，下延伸构件与上延伸构件可以包括当沿着水平方向观察时彼此重叠的重叠部；并且结构件可以包括：倾斜孔，其穿透上延伸构件的重叠部并且构成倾斜表面以便支撑活动构件；对置孔，其穿透下延伸构件的重叠部并且构成对置表面以便活动构件插入对置孔中；以及活动孔，其从倾斜孔与对置孔中的至少一个连续地形成，并且活动孔构造成使得当在侧视图中上延伸构件与下延伸构件相对于彼此上下移动时活动构件在活动孔中移动。

当水平加速度被施加至由倾斜孔的倾斜表面支撑的活动构件时，活动构件在倾斜表面上向上移动。对置孔的对置表面位于活动构件上方。因为活动构件放置在倾斜表面与对置表面之间，限制了倾斜表面与对置表面之间的靠近量。因为倾斜表面设置在第一延伸构件中且对置表面设置在第二延伸构件中，能够限制燃料罐主体的对置壁彼此分离。也就是说，在横向加速度沿着横向方向施加至燃料罐主体时，限制了燃料罐主体的变形。

活动孔从倾斜孔和对置孔中的至少一个连续地设置。当在侧视图中上延伸构件和下延伸构件之间的沿着上下方向的相对移动时活动构件在活动孔中移动时，允许对置壁在活动孔的范围中彼此靠近和彼此分离。

借助上面的构造，本发明能够维持燃料罐主体的压缩变形和膨胀变形的给定变形量。

附图说明

下面将参照附图描述本发明的示例性实施例的特征、优势以及技术和工业重要性，其中相同标号表示相同元件，并且其中：

图1是图示出根据本发明的第一实施例的燃料罐的纵向截面图；

图2是图示出根据本发明的第一实施例的燃料罐的内侧的立体图；

图3A是部分地图示出根据本发明的第一实施例的燃料罐处于燃料罐未变形的状态的放大截面图；

图3B是部分地图示出根据本发明的第一实施例的燃料罐处于燃料罐被压缩变形的状态的放大截面图；

图3C是部分地图示出根据本发明的第一实施例的燃料罐处于燃料罐以膨胀的方式变形的状态的放大截面图；

图4是部分地图示出根据本发明的第一实施例的变型的燃料罐的纵向截面图；

图5是图示出根据本发明的第二实施例的燃料罐的内侧的立体图；

图6A是部分地图示出根据本发明的第二实施例的燃料罐处于燃料罐未变形的状态的放大截面图；

图6B是部分地图示出根据本发明的第二实施例的燃料罐处于燃料罐被压缩变形的状态的放大截面图；

图6C是部分地图示出根据本发明的第二实施例的燃料罐处于燃料罐以膨胀的方式变形的状态的放大截面图；

图7是图示出根据本发明的第三实施例的燃料罐的内侧的立体图；

图8A是部分地图示出根据本发明的第三实施例的燃料罐处于燃料罐未变形的状态的放大截面图；

图8B是部分地图示出根据本发明的第三实施例的燃料罐处于燃料罐被压缩变形的状态的放大截面图；

图8C是部分地图示出根据本发明的第三实施例的燃料罐处于燃料罐以膨胀的方式变形的状态的放大截面图；

图9是图示出根据本发明的第四实施例的燃料罐的内侧的立体图；

图10是图示出根据本发明的第五实施例的燃料罐的内侧的立体图；

图11是图示出根据本发明的第四实施例的变型的燃料罐的内侧的立体图；

图12是图示出根据本发明的第六实施例的燃料罐的纵向截面图；

图13是图示出根据本发明的第六实施例的燃料罐的沿着图12中的线13-13剖切的截面图；

图14A是部分地图示出根据本发明的第六实施例的燃料罐处于燃料罐未变形的状态的放大截面图；

图14B是部分地图示出根据本发明的第六实施例的燃料罐处于燃料罐被压缩变形的状态的放大截面图；

图14C是部分地图示出根据本发明的第六实施例的燃料罐处于燃料罐以膨胀的方式变形的状态的放大截面图；

图14D是部分地图示出根据本发明的第六实施例的燃料罐处于燃料在燃料罐中移动的状态的放大截面图；

图15是图示出根据本发明的第七实施例的燃料罐的内侧的立体图；

图16A是部分地图示出根据本发明的第七实施例的燃料罐处于燃料罐未变形的状态的放大截面图；

图16B是部分地图示出根据本发明的第七实施例的燃料罐处于燃料罐被压缩变形的状态的放大截面图；

图16C是部分地图示出根据本发明的第七实施例的燃料罐处于燃料罐以膨胀的方式变形的状态的放大截面图；

图17是图示出根据本发明的第八实施例的燃料罐的内侧的分解侧视图；

图18A是部分地图示出根据本发明的第八实施例的燃料罐处于燃料罐未变形的状态的放大截面图；

图18B是部分地图示出根据本发明的第八实施例的燃料罐处于燃料罐被压缩变形的状态的放大剖面图；

图18C是部分地图示出根据本发明的第八实施例的燃料罐处于燃料罐以膨胀的方式变形的状态的放大截面图；

图18D是部分地图示出根据本发明的第八实施例的燃料罐处于加速度被施加至燃料罐的状态的放大截面图；

图19是部分地图示出根据本发明的第八实施例的燃料罐处于燃料罐未变形的状态的沿着图18A中的线19-19剖切的截面图；

图20是部分地图示出根据本发明的第八实施例的变型的燃料罐处于燃料罐未变形的状态的放大截面图。

具体实施方式

下面将参照附图描述根据本发明的第一实施例的燃料罐。

图1图示出了根据本发明的第一实施例的燃料罐12。此后，在附图中，箭头FR表示车辆前侧方向，箭头UP表示向上方向，且箭头W表示车辆宽度方向。注意，在图1中，纸面的横向方向被认为是车辆前后方向，但纸面的横向方向也可以是车辆宽度方向。

燃料罐12包括能够将燃料储存在其中的燃料罐主体14。燃料罐主体14在本实施例中由树脂制成。燃料罐主体14通常形成为能够将燃料储存在其中的形状(例如，在此图示出的实例中的大致长方体的箱形)。特别地，在本实施例中，燃料罐主体14在图1中图示出的截面中形成为长方形，该长方形具有底壁14B、顶壁14T、前壁14F和后壁14R。在该截面中，底壁14B和顶壁14T比前壁14F和后壁14R长。顶壁14T和底壁14B是根据本发明的对置壁14M的实例。

燃料罐主体14包括设置在其中的结构件16。在第一实施例中，该结构件16包括从底壁14B朝向顶壁14T延伸的下侧加强构件18，以及从顶壁14T朝向底壁14B延伸的上侧加强构件20。在本实施例中，下侧加强构件18和上侧加强构件20加强燃料罐主体14。

下侧加强构件18大致形成为梯形，所述梯形具有从燃料罐主体14的底壁14B斜向上地延伸的成对的纵向壁18A以及从该纵向壁18A的末端(上端)连续的横向壁18B。下侧加强构件18包括位于纵向壁18A的基端(底端)中的安装凸缘22，以便下侧加强构件18经由安装凸缘22通过焊接、铆钉等附接至燃料罐主体14的底壁14B。

上侧加强构件20大致形成为梯形，所述梯形具有从燃料罐主体14的顶面斜向上地延伸的成对的纵向壁20A以及从纵向壁20A的末端(底端)连续的横向壁20B。上侧加强构件20包括位于纵向壁20A的基端(上端)的安装凸缘24，以便上侧加强构件20经由安装凸缘24通过焊接、铆钉等附接至燃料罐主体14的顶壁14T。

下侧加强构件18的横向壁18B与上侧加强构件20的横向壁20B平行地相对，并且在上下方向上具有预定距离D1的第一间隙28形成在横向壁18B、20B之间。

当燃料罐主体14的顶壁14T和底壁14B彼此相对靠近且下侧加强构件18与上侧加强构件20彼此相对靠近时，第一间隙28逐渐变窄。当横向壁18B与横向壁20B之间的第一间隙28被消除且横向壁18B接触横向壁20B时，防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B彼此靠近。

对置部件30形成为从下侧加强构件18的横向壁18B向上延伸。该对置部件30包括从横向壁18B的中心向上延伸的圆柱形的支撑件32，以及形成在支撑件32的末端(上端)上的盘状的对置板34。

特别地，在第一实施例中，对置构件30与下侧加强构件18一体地形成或者固定至下侧加强构件18，以便下侧加强构件18与对置构件30彼此一体化。

配合孔36与插入狭缝38形成在上侧加强构件20的横向壁20B中。插入狭缝38将配合孔36与横向壁20B的外侧连通，并且与外侧的连通部用作插入开口38K。支撑件32能够从插入开口38K插入到插入狭缝38中，然后配合到配合孔36。配合孔36的内径略大于支撑件32的外径，以便支撑件32(对置构件30)能够相对于横向壁20B(上侧加强构件20)上下移动。

对置板34与上侧加强构件20的横向壁20B平行地相对，并且具有预定距离D2的第二间隙40形成在其间。

当燃料罐主体14的顶壁14T和底壁14B彼此相对分离且下侧加强构件18与上侧加强构件20彼此相对分离时，第二间隙40逐渐变窄。当对置板34与横向壁20B之间的第二间隙40被消除且对置板34与横向壁20B接触时，防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B之间的分离。

在第一实施例的结构中，横向壁20B是本发明的“第二接触部”的实例，且对置板34是本发明的“第二被接触部”的实例。因此，在第一实施例中，上侧加强构件20是本发明的“第一延伸构件”的实例，并且下侧加强构件18是本发明的“第二延伸构件”的实例。进一步地，在第一实施例中，横向壁20B是本发明的“第一接触部”的实例(同时作为“第二接触部”)，并且横向壁18B是本发明的“第一被接触部”的实例。

接下来将描述第一实施例的燃料罐12的效果。

当罐内压处于与大气压相同的水平时，燃料罐主体14不会被膨胀或压缩。即，如由图1中的实线所图示的，燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B不会大大地弯曲，而是大致保持在平面状态。在此时，如图3A中所图示的，具有预定距离D1的第一间隙28形成在下侧加强构件18的横向壁18B与上侧加强构件20的横向壁20B之间。进一步地，具有第二距离D2的第二间隙40形成在对置构件30的对置板34与上侧加强构件20的横向壁20B之间。

当燃料罐主体14的罐内压变为负压(罐内压变得低于外部大气压)时，第一间隙28逐渐变窄并且下侧加强构件18与上侧加强构件20彼此靠近。即，如由图1中的双点划线14P所图示的，燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B的中央部被允许沿着中央部彼此靠近的方向弯曲，以便燃料罐主体14被压缩地变形。注意，相较于实际变形程度，图1以夸大的方式图示出了燃料罐主体14的变形程度。

如图3B中所图示的，当下侧加强构件18的横向壁18B与上侧加强构件20的横向壁20B之间的第一间隙28被消除且横向壁18B与横向壁20B接触时，防止了下侧加强构件18与上侧加强构件20彼此靠近，并且还防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B弯曲。

因此，在第一实施例的燃料罐12中，在燃料罐主体14的负压时，如由图1中的双点划线14P所图示的，允许燃料罐主体14的压缩变形，并且其变形量被限制为消除第一间隙28所给定的量。

同时，当燃料罐主体14的罐内压变成正压(罐内压变得高于外部大气压)时，第二间隙40逐渐变窄并且下侧加强构件18与上侧加强构件20彼此分离。即，如由图1中的双点划线14Q所图示的，燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B的中央部被允许沿着中央部彼此分离的方向弯曲，以便燃料罐主体14以膨胀的方式变形。于是，如图3C中所图示的，当对置板34与上侧加强构件20的横向壁20B之间的第二间隙40被消除且对置板34接触横向壁20B时，防止了下侧加强构件18与上侧加强构件20的分离，并且还防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B弯曲。

因此，在第一实施例的燃料罐12中，在燃料罐主体14的正压时，如由图1中的双点划线14Q所图示的，允许燃料罐主体14的膨胀变形，并且其变形量被限制为消除第二间隙40所给定的量。

第一间隙28由下侧加强构件18的横向壁18B和上侧加强构件20的横向壁20B构成。鉴于此，当调整其距离D1时，能够在燃料罐主体14的负压时将顶壁14T与底壁14B的变形量调整为期望的变形量。

类似地，由于第二间隙40由对置构件30的对置板34与下侧加强构件18的横向壁18B构成，通过改变对置构件30的形状，能够调整其距离D2。由此，还能够在燃料罐主体14的正压时将顶壁14T和底壁14B的变形量调整为期望的变形量。

注意，第一实施例论述如下实例：设置在下侧加强构件18中的对置构件30配合到上侧加强构件20，但是可替换地，对置构件30可以设置在上侧加强构件20中并且配合到下侧加强构件18。在这种构造中，上侧加强构件20是本发明的“第二延伸构件”的实例，并且下侧加强构件18是本发明的“第一延伸构件”的实例。进一步地，横向壁18B是用作本发明的“第一接触部”和“第二接触部”的实例，并且横向壁20B是本发明的“第一被接触部”的实例。简而言之，“第一接触部”和“第一被接触部”之间的关系是相对的，并且“第二接触部”和“第二被接触部”之间的关系也是相对的。

在第一实施例中，因为对置构件30与下侧加强构件18或上侧加强构件20一体化，相较于对置构件30与下侧加强构件18和上侧加强构件20分体形成的构造，减少了部件的数目。这使得能够实现简单的结构并且稳定地维持对置构件30的位置。

上述描述论述了如下实例：第一间隙28形成在下侧加强构件18与上侧加强构件20之间。然而，如图4中的第一实施例的变型中所图示的，例如，可以不设置下侧加强构件18，并且上侧加强构件20的横向壁20B可以靠近燃料罐主体14的底壁14B设置，以便在横向壁20B和底壁14B之间形成第一间隙28。在图4中所图示的变型中，对置构件30直接设置在燃料罐主体14的底壁14B上。

接下来将描述本发明的第二实施例。

图5图示出了根据第二实施例的燃料罐52。在第二实施例中，与第一实施例中相同的组成、构件等具有与第一实施例中相同的参考标记，并且省略对其的详细描述。进一步地，第二实施例中的燃料罐的大体构造类似于第一实施例的燃料罐12(参见图1)，所以第二实施例中的燃料罐未在此图示出。

在第二实施例中，未设置根据第一实施例的、与下侧加强构件18一体化的对置构件30(参见图2等)，但是设置了与下侧加强构件18和上侧加强构件20分体形成的对置构件54。

第二实施例的对置构件54包括柱形的支撑件56，以及形成在支撑件56的两端(上端和底端)处的盘形的支撑板58和盘形的对置板60。

在第二实施例中，配合孔62、64和插入狭缝66、68形成在下侧加强构件18的横向壁18B中和上侧加强构件20的横向壁20B中。当沿着横向壁18B、20B的法线方向(上下方向)观察时，配合孔62、64和插入狭缝66、68以相同形状形成在相同位置处。更具体地，配合孔62、64的内径略大于支撑件56的外径，并且支撑件56(对置构件54)相对于横向壁18B、20B能够上下移动。

插入狭缝66、68将配合孔62、64与横向壁18B、20B的外侧连通，并且与外侧的连通部用作插入开口66K、68K。支撑件56能够从开口66K、68K插入到插入狭缝66、68中，以便配合到配合孔62、64中。具体地，在第二实施例中，插入狭缝66、68的插入开口66K、68K沿着相同方向开口。

在第二实施例的构造中，上侧加强构件20是本发明的“第二延伸构件”的实例，并且下侧加强构件18是本发明的“第一延伸构件”的实例。进一步地，横向壁18B是用作本发明的“第一接触部”和“第二接触部”的实例，并且横向壁20B是本发明的“第一被接触部”的实例。

在第二实施例的燃料罐52中，当燃料罐52中的罐内压与大气压处于相同水平时，燃料罐主体14不会被膨胀或压缩。同时，如图6A中所图示的，对置构件54以如下这种状态被支撑：支撑板58由于重力向下移动到支撑板58与上侧加强构件20的横向壁20B接触的位置。实质上，对置构件54设置在上侧加强构件20中。第二间隙40形成在对置板60与下侧加强构件18的横向壁18B之间。

在第二实施例中，与第一实施例类似，当燃料罐主体14的罐内压变成负压时，第一间隙28逐渐变窄并且下侧加强构件18与上侧加强构件20彼此靠近。由此，燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B的中央部被允许沿着中央部彼此靠近的方向弯曲。如图6B中所图示出的，当下侧加强构件18的横向壁18B与上侧加强构件20的横向壁20B之间的第一间隙28被消除且横向壁18B与横向壁20B接触时，防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B弯曲。

在第二实施例中，当燃料罐主体14的罐内压变为正压时，第二间隙40逐渐变窄并且下侧加强构件18和上侧加强构件20彼此分离。由此，燃料罐主体14的顶壁14T和底壁14B的中央部被允许沿着中央部彼此分离的方向弯曲。如图6C中所图示的，当对置板60与下侧加强构件18的横向壁18B之间的第二间隙40被消除且对置板60与横向壁18B接触时，防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B弯曲。

也就是说，即便在第二实施例的燃料罐52中，在燃料罐主体14的负压时，允许燃料罐主体14的压缩变形，并且其变形量被限制为消除第一间隙28所给定的量。进一步地，在燃料罐主体14的正压时，允许燃料罐主体14的膨胀变形，并且其变形量被限制为消除第二间隙40所给定的量。

此外，在第二实施例中，与下侧加强构件18和上侧加强构件20分体形成的对置构件54从插入狭缝66、68配合到配合孔62、64中。也就是说，在下侧加强构件18与上侧加强构件20彼此相对以便横向壁18B、20B处于横向壁18B、20B形成第一间隙28的位置的状态下，对置构件54配合到配合孔62、64中。这允许容易地执行配合操作。

特别地，下侧加强构件18的插入狭缝66与上侧加强构件20的插入狭缝68的插入开口66K、68K沿相同方向开口。因此，当对置构件54从插入开口66K、68K恰好沿着朝向配合孔62、64的一个方向滑动时，能够将对置构件54配合到配合孔62、64中。

在第二实施例中，配合孔64的内径可以略小于支撑件56的外径，以便配合孔64以紧密接触的方式固持该支撑件56(对置构件54被固定至上侧加强构件20)。

接下来将描述本发明的第三实施例。

图7图示出了根据第三实施例的燃料罐72。即便在第三实施例中，与第一实施例中相同的组成、构件等具有与第一实施例中相同的参考标记，并且省略对其的详细描述。进一步地，第三实施例中的燃料罐的大体构造类似于第一实施例的燃料罐12(参见图1)，所以第三实施例中的燃料罐未在此图示出。

在第三实施例中，下侧加强构件74从燃料罐主体14的底壁14B朝向其顶壁14T延伸，并且上侧加强构件76从顶壁14T朝向底壁14B延伸。当沿着横向方向(沿着车辆前后方向)观察时，形成了下侧加强构件74与上侧加强构件76部分地重叠的重叠部78。

在图7中所图示出的实例中，下侧加强构件74成形为管形形状，并且上侧加强构件76也成形为管形形状。上侧加强构件76位于下侧加强构件74内侧。可替换地，下侧加强构件74可以位于上侧加强构件76内侧。进一步地，下侧加强构件74与上侧加强构件76中的至少一个可形成为板状的形状。

在重叠部78中，固定孔80形成在下侧加强构件74和上侧加强构件76中的任一个中，并且插入孔82形成在这两者中的另一个中。在图7中所图示出的实例中，固定孔80形成在下侧加强构件74中，并且插入孔82形成在上侧加强构件76中。因为下侧加强构件74成形为管形形状，所以两个固定孔80形成在其中以便如从图8A中所能看到的那样彼此相对。类似地，因为上侧加强构件76成形为管形形状，所以两个插入孔82形成在其中以便彼此相对。

插入构件84被插入到固定孔80和插入孔82中。插入构件84包括圆柱形的插入柱部86、通过增加插入柱部86的直径而在其一端中形成的止动圆形板部88，以及设置在插入柱部86的另一端中的止动销90。

在第三实施例中，在固定孔80与插入孔82对齐的状态下，插入柱部86被插入到固定孔80和插入孔82中。

固定孔80的内径略大于插入柱部86的外径，但小于止动圆形板部88的外径。因此，止动圆形板部88防止插入柱部86的一端掉落。进一步地，止动销90附接至插入柱部86的另一端以便防止插入柱部86掉落。插入构件84由下侧加强构件74保持，以便插入构件84相对于下侧加强构件74不沿上下方向移动，或者插入构件84相对于下侧加强构件74以轻微的移动量移动。

插入孔82形成为在上下方向上伸长的椭圆形，并且插入孔82的宽度(内侧尺寸)略大于插入柱部86的外径。因此，插入构件84相对于上侧加强构件76的横向位移受到限制。

相反地，插入孔82的高度(内侧尺寸)成形为大于其宽度。第一间隙28形成在每个插入孔82的顶壁82U与插入柱部86之间。进一步地，第二间隙40形成在每个插入孔82的底壁82L与插入柱部86之间。

在第三实施例中，当燃料罐主体14的罐内压变为负压时，第一间隙28逐渐变窄(第二间隙40变宽)并且下侧加强构件74与上侧加强构件76之间的重叠部78变宽。由此，燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B的中央部被允许沿着中央部彼此靠近的方向弯曲。如图8B中所图示出的，当插入孔82的顶壁82U与插入柱部86之间的第一间隙28被消除且顶壁82U与插入柱部86接触时，防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B弯曲。

在第三实施例中，当燃料罐主体14的罐内压变为正压时，第二间隙40逐渐变窄(第一间隙28变宽)并且下侧加强构件74与上侧加强构件76之间的重叠部78变窄了。由此，燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B的中央部被允许沿着中央部彼此分离的方向弯曲。如图8C中所图示出的，当插入孔82的底壁82L与插入柱部86之间的第二间隙40被消除且底壁82L与插入柱部86接触时，防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B弯曲。

也就是说，即便在第三实施例的燃料罐72中，在燃料罐主体14的负压时，允许燃料罐主体14的压缩变形，并且其变形量被限制为消除第一间隙28所给定的量。进一步地，在燃料罐主体14的正压时，允许燃料罐主体14的膨胀变形，并且其变形量被限制为消除第二间隙40所给定的量。

上面的描述论述了如下结构：插入构件84与下侧加强构件74和上侧加强构件76分体地形成。然而，例如，插入构件84可与上侧加强构件76一体化。当插入构件84与下侧加强构件74和上侧加强构件76分体地形成时，其装配比它们一体地形成的结构简单。

在第三实施例中，通过改变插入构件84的形状(插入柱部86的外径)和位置以及插入孔82的形状(高度)，能够容易地达到第一间隙28和第二间隙40的期望长度。

接下来将描述本发明的第四实施例。

图9图示出了根据第四实施例的燃料罐102。即便在第四实施例中，与第一实施例中相同的组成、构件等具有与第一实施例中相同的参考标记，并且省略对其的详细描述。进一步地，第四实施例中的燃料罐的大体构造类似于第一实施例的燃料罐12(参见图1)，所以第四实施例中的燃料罐未在此图示出。

在第四实施中，从燃料罐主体14的底壁14B朝向其顶壁14T延伸的下侧加强构件104设置有斜向上倾斜的倾斜壁104A以及在倾斜壁104A下方以大致水平的方式设置的水平壁104B。

另一方面，从燃料罐主体14的顶壁14T朝向其底壁14B延伸的上侧加强构件106设置有斜向下倾斜的倾斜壁106A以及在倾斜壁106A上方以大致水平的方式设置的水平壁106B。

上侧加强构件106的末端(底端)的横向壁106C以预定距离D1与燃料罐主体14的底壁14B相对，因此形成第一间隙28。也就是说，在第四实施例中，横向壁106C是本发明的间隙构件的实例。

进一步地，水平壁104B与水平壁106B以预定距离D2彼此相对，因此形成第二间隙40。水平壁104B与水平壁106B是本发明的第二间隙构件的实例。

在第四实施例中，当燃料罐主体14的罐内压变为负压时，第一间隙28逐渐变窄，以便燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B的中央部被允许沿着中央部彼此靠近的方向弯曲。当上侧加强构件106的横向壁106C与燃料罐主体14的底壁14B之间的第一间隙28被消除且横向壁106C与底壁14B接触时，防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B弯曲。

在第四实施例中，当燃料罐主体14的罐内压变为正压时，第二间隙40逐渐变窄，以便燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B的中央部被允许沿着中央部彼此分离的方向弯曲。当水平壁104B与水平壁106B之间的第二间隙40被消除且水平壁104B与水平壁106B接触时，同样防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B弯曲。

也就是说，即便在第四实施例的燃料罐102中，在燃料罐主体14的负压时，允许燃料罐主体14的压缩变形，并且其变形量被限制为消除第一间隙28所给定的量。进一步地，在燃料罐主体14的正压时，允许燃料罐主体14的膨胀变形，并且其变形量被限制为消除第二间隙40所给定的量。

注意，在第四实施例中，图9中所图示出的实例构造成使得第一间隙28形成在上侧加强构件106的横向壁106C与燃料罐主体14的底壁14B之间。取而代之地，下侧加强构件104可以具有如下这种形状：第一间隙28形成在下侧加强构件104的末端(上端)的横向壁104C与燃料罐主体14的顶壁14T之间。

进一步地，根据下侧加强构件104和上侧加强构件106的位置和形状，第一间隙28可以形成在横向壁106C与下侧加强构件104的安装凸缘22之间。

接下来将描述本发明的第五实施例。

图10图示出了根据第五实施例的燃料罐112。即便在第五实施例中，与第一实施例中相同的组成、构件等具有与第一实施例中相同的参考标记，并且省略对其的详细描述。进一步地，第五实施例中的燃料罐的大体构造类似于第一实施例的燃料罐12(参见图1)，所以第四实施例中的燃料罐未在此图示出。

在第五实施例中，下侧加强构件114从燃料罐主体14的底壁14B朝向其顶壁14T延伸，并且上侧加强构件116从顶壁14T朝向底壁14B延伸。当从横向方向观察时，重叠部118形成在下侧加强构件114与上侧加强构件116之间。

在图10中所图示出的实例中，下侧加强构件114与上侧加强构件116具有圆筒状，并且上侧加强构件116位于下侧加强构件114内侧。可替换地，下侧加强构件114可以定位在上侧加强构件116内侧。进一步地，下侧加强构件114与上侧加强构件116中的至少一个可以成形为板状的形状。

下侧加强构件114的末端(上边缘114U)以预定距离D1与燃料罐主体14的顶壁14T或安装凸缘24相对，由此形成第一间隙28。

在重叠部118中，接纳孔120形成在下侧加强构件114和上侧加强构件116中的任一个中(在图10的实例中，形成在下侧加强构件114中)。待接纳在该接纳孔120中的接纳爪122形成在下侧加强构件114与上侧加强构件116中的另一个中(在图10的实例中，形成在上侧加强构件116中)。

接纳爪122包括倾斜表面122A和对置表面122B，其中倾斜表面122A朝向燃料罐主体14的底壁14B斜向地倾斜，对置表面122B大致平行于燃料罐主体14的顶壁14T。第二间隙40形成在对置表面122B与接纳孔120的上边缘120U之间。

注意，在此所图示出的实例中，上侧加强构件116包括设置在接纳爪122的两侧上的弯曲狭缝124，以便围绕着形成接纳爪122的区域形成弯曲部126。进一步地，倾斜表面122A形成在接纳爪122中。当上侧加强构件116插入到下侧加强构件114中时，倾斜表面122A与下侧加强构件114接触，以便弯曲部126被弯曲。由此，得以容易地执行其插入。当接纳爪122到达接纳孔120时，弯曲部126恢复其原始状态，并且形成了第二间隙40。

在第五实施例中，当燃料罐主体14的罐内压变为负压时，第一间隙28逐渐变窄，以便燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B的中央部被允许沿着中央部彼此靠近的方向弯曲。当下侧加强构件114的上边缘114U与燃料罐主体14的顶壁14T或安装凸缘24之间的第一间隙28被消除且下侧加强构件114的上边缘114U与燃料罐主体14的顶壁14T或安装凸缘24接触时，防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B弯曲。

在第五实施例中，当燃料罐主体14的罐内压变为正压时，第二间隙40逐渐变窄，以便燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B的中央部被允许沿着中央部彼此分离的方向弯曲。当接纳爪122的对置表面122B与接纳孔120的上边缘120U之间的第二间隙40被消除且对置表面122B与上边缘120U接触时，防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B弯曲。

也就是说，即便在第五实施例的燃料罐112中，在燃料罐主体14的负压时，允许燃料罐主体14的压缩变形，并且其变形量被限制为消除第一间隙28所给定的量。进一步地，在燃料罐主体14的正压时，允许燃料罐主体14的膨胀变形，并且其变形量被限制为消除第二间隙40所给定的量。

注意，在第五实施例中，图10中所图示出的实例构造成使得第一间隙28形成在下侧加强构件114的上边缘114U与燃料罐主体14的顶壁14T之间。取而代之地，第一间隙28可以形成在上侧加强构件116的末端(底端)上的底边缘116B与燃料罐主体14的底壁14B之间。

进一步地，根据下侧加强构件114和上侧加强构件116的形状和位置，第一间隙28可以形成在下侧加强构件114的上边缘114U与上侧加强构件116的安装凸缘24之间。

上面的每个实施例均论述了如下实例：一个下侧加强构件和一个上侧加强构件被设置为本发明的结构件，但是构成第一间隙28和第二间隙40的结构不局限于上述实例。例如，可以进一步添加另一延伸构件，以便第一间隙28和第二间隙40中的任一个可以由如此添加的另一延伸构件构成。

例如，在图11中所图示出的第四实施例的变型中，第二间隙40形成在下侧加强构件104的水平壁104B与上侧加强构件106的水平壁106B之间。

然而，下侧加强构件104的横向壁104C位于从燃料罐主体14的顶壁14T在很大程度上间隔开的位置中，并且未在其间形成第一间隙28。类似地，上侧加强构件106的横向壁106C位于从燃料罐主体14的底壁14B在很大程度上间隔开的位置中，并且未在其间形成第一间隙28。

在第四实施例的变型中，另一下侧加强构件18从燃料罐主体14的底壁14B朝向其顶壁14T延伸，并且另一上侧加强构件20从顶壁14T朝向底壁14B延伸。第一间隙28形成在下侧加强构件18的横向壁18B与上侧加强构件20的横向壁20B之间。

因此，两个下侧加强构件18、104和两个上侧加强构件20、106可以被设置为本发明的结构件，以便形成第一间隙28和第二间隙40。

注意，在第四实施例的变型中，可以不设置上侧加强构件20，并且下侧加强构件18可以向上延伸，以便第一间隙28形成在如此延伸的下侧加强构件18与燃料罐主体14的顶壁14T之间。可替换地，可以不设置下侧加强构件18，并且上侧加强构件20可以向下延伸，以便第一间隙28形成在如此延伸的上侧加强构件20与燃料罐主体14的底壁14B之间。

接下来将描述本发明的第六实施例。

图12图示出了根据第六实施例的燃料罐132。即便在第六实施例中，与第一实施例中相同的组成、构件等具有与第一实施例中相同的参考标记，并且省略对其的详细描述。

在第六实施例中，如能够从图12中所看到的，例如，在车辆前后方向上，结构件134被设置为在相对于燃料罐主体14的中心的前侧上和后侧上的两个偏离的部件。

如图13至图14D中具体图示出的，第六实施例的结构件134均包括上侧管形构件136和下侧管形构件138。上侧管形构件136经由安装凸缘24附接至燃料罐主体14的顶壁14T。上侧管形构件136朝向底壁14B延伸。

第一间隙28形成在上侧管形构件136的底端136B与燃料罐主体14的底壁14B之间。

进一步地，下侧管形构件138经由安装凸缘22附接至燃料罐主体14的底壁14B。下侧管形构件138朝向顶壁14T延伸。在本实施例中，下侧管形构件138具有比上侧管形构件136的直径大的直径，并且位于上侧管形构件136的外侧。注意，下侧管形构件138可以具有比上侧管形构件136的直径小的直径，以便放置在上侧管形构件136的内侧。上侧管形构件136与下侧管形构件138包括在水平方向(与对置壁14M彼此相对的方向垂直的方向)上彼此重叠的重叠部140、142。

接纳孔144形成在下侧管形构件138中以便在水平方向上穿透下侧管形构件138。接纳在接纳孔144中的活动件146形成在上侧管形构件136中。第二间隙40形成在活动件146的上端146A与接纳孔144的顶面144A之间。

通孔148、150形成在上侧管形构件136与下侧管形构件138中以便在水平方向上穿透。如由图12中的实线所图示出的，当沿着水平方向观察时，通孔148、150在如下状态下彼此对齐：结构件134的相对于燃料罐主体14的顶壁14T和底壁14B的附接部彼此不靠近或者彼此不远离。

对置构件152位于相对于下侧管形构件138的车辆前侧和车辆后侧上。如图13中所图示出的，对置构件152在其宽度方向上的中心包括分离部152A，所述分离部152A在对置构件152与下侧管形构件138分离的方向上弯曲。在所述分离部152A中，以突出形式设置了能够插入到通孔148、150中的插入销154。

用于每个对置构件152的两个滑动件138A(也就是说，总共四个滑动件138A)从下侧管形构件138延伸出。每个滑动件138A的外表面138S与其对应的对置构件152的横向壁152B的内表面152U接触或以在它们之间存在小间隙的方式面向所述内表面152U。由此，限制了对置构件152相对于下侧管形构件138在车辆宽度方向上移动，但是允许在车辆前后方向上移动。

钩状件138K形成在滑动件138A的延伸末端中。钩状件138K被接纳在对置构件152的横向壁152B上所形成的接纳孔152C中。这防止了对置构件152与下侧管形构件138在车辆前后方向上过度地分离。进一步地，对置构件152相对于下侧管形构件138在前后方向上保持在预定位置。

弹簧构件156位于下侧管形构件138与对置构件152之间。在图13中所图示出的实例中，弹簧构件156绕着插入销154缠绕。弹簧构件156在对置构件152与下侧管形构件138分离的方向上施加预定的弹簧力。因此，在正常状态下，插入销154未插入到通孔148、150中。然而，当对置构件152由于在燃料罐主体14中流动的燃料而抵抗弹簧构件156的弹簧力靠近下侧管形构件138时，如图14D中所图示出的，插入销154被插入到通孔148、150中。当插入销154被插入到通孔148、150中时，限制了下侧管形构件138和上侧管形构件136相对于彼此在上下方向上移动。

在如此构造的第六实施例的燃料罐132中，在插入销154未插入到通孔148、150中的状态下，当燃料罐主体14的罐内压变成负压时，第一间隙28逐渐变窄，以便燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B被允许沿着顶壁14T与底壁14B彼此靠近的方向弯曲。当上侧管形构件136的底端136B与燃料罐主体14的底壁14B之间的第一间隙28被消除且底端136B与底壁14B接触时，防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B弯曲。

在第六实施例中，在插入销154未插入到通孔148、150中的状态下，当燃料罐主体14的罐内压变成正压时，第二间隙40逐渐变窄，以便燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B被允许沿着顶壁14T与底壁14B彼此分离的方向弯曲。如图14C中所图示出的，当活动件146的上端146A与接纳孔144的顶面144A之间的第二间隙40被消除且上端146A与顶面144A接触时，防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B弯曲。

也就是说，即便在第六实施例的燃料罐132中，在燃料罐主体14的负压时，允许燃料罐主体14的压缩变形，并且其变形量被限制为消除第一间隙28所给定的量。进一步地，在燃料罐主体14的正压时，允许燃料罐主体14的膨胀变形，并且其变形量被限制为消除第二间隙40所给定的量。

进一步地，在第六实施例的燃料罐132中，当对置构件152接纳燃料罐主体14中的燃料流的力时，对置构件152抵抗弹簧构件156的弹簧力靠近下侧管形构件138，并且插入销154被插入到通孔148、150中。当插入销154被如此插入到通孔148、150中时，限制了下侧管形构件138与上侧管形构件136相对于彼此在上下方向上移动，以便同样限制燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B的变形。

例如，当燃料罐主体14中的燃料朝向车辆前侧移动时，如图12中的双点划线14R所图示出的，燃料罐主体14的前部可以沿着顶壁14T与底壁14B彼此分离的方向弯曲，并且其后部可以沿着顶壁14T与底壁14B彼此靠近的方向弯曲。在第六实施例中，当插入销154由于这种燃料流而插入到通孔148、150中时，能够限制燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B的变形。

正如通过上面的描述而明白易懂的，伴随着燃料罐主体14中的燃料流而估计的顶壁14T与底壁14B的变形量在燃料罐主体14的中心(在图12的实例中，其车辆前后方向上的中心)处小。因此，从伴随着燃料罐主体14中的燃料流而限制顶壁14T与底壁14B的变形量的角度，优选的是将结构件134放置在除燃料罐主体14的中心外的位置(估计的变形量大的位置)。然而，如果结构件134位于太靠近前壁14F和后壁14R的位置中，估计的顶壁14T与底壁14B的变形量不仅在燃料流动时减小，而且在正压和负压时减小。鉴于此，优选的是结构件134位于与前壁14F和后壁14R间隔开的位置中。

进一步地，以偏移的方式放置结构件134的位置不局限于燃料罐主体14的在车辆前后方向上的前侧和后侧，并且可以在其车辆宽度方向上的右侧和左侧。然而，考虑到燃料罐主体14中的燃料流的方向常常取决于车辆前后方向上的加速度，优选的是结构件134至少放置在车辆前后方向上的前侧和后侧上。

特别地，在上面的实例中，对置构件152位于下侧管形构件138的车辆前侧上和车辆后侧上。因此，能够抵抗朝向车辆后侧的燃料流和抵抗朝向车辆前侧的燃料流限制顶壁14T和底壁14B的变形。

注意，上面的描述论述了以下情形：上侧管形构件136和下侧管形构件138设置为第一延伸构件和第二延伸构件，但是第一延伸构件和第二延伸构件不必形成为管形形状，并且它们可以形成为板形构件。当第一延伸构件和第二延伸构件形成为如上所述的管形形状时，重叠部142、144能够覆盖管形构件的整个圆周而形成。进一步地，通孔148、150能够在重叠部142、144中的沿着圆周方向的若干不同部位中形成。

此外，在第一延伸构件和第二延伸构件形成为管形构件的情形下，相较于平板构件，增加了上下方向上的刚性。

上面的描述论述了如下实例：重叠部140、142形成在上侧管形构件136和下侧管形构件138中，并且作为第一接合构件和第二接合构件的通孔148、150形成在重叠部中。然而，即便在未设置重叠部的结构的情形下，当设置在对置构件中的两个接合部接合上侧管形构件136和下侧管形构件138的相应的接合构件时，能够限制上侧管形构件136与下侧管形构件138之间的相对移动。当插入销154如上所述插入到通孔148、150中时，能够高度确定地限制上侧管形构件136与下侧管形构件138之间的相对移动。

接下来将描述本发明的第七实施例。

图15至图16C以放大方式部分地图示出了第七实施例的燃料罐162。在第七实施例中，与第一实施例中相同的组成、构件等具有与第一实施例中相同的参考标记，并且省略对其的详细描述。在第七实施例中，结构件的位置能够放置在与第六实施例的燃料罐132(参见图12)相同的位置中。

第七实施例的结构件164包括上侧管形构件166和下侧管形构件168。上侧管形构件166经由安装凸缘24附接至燃料罐主体14的顶壁14T。上侧管形构件166朝向底壁14B延伸，并且第一间隙28形成在上侧管形构件166的底端166B与燃料罐主体14的底壁14B之间。

倾斜构件170设置在上侧管形构件166在上下方向上的中间位置中。倾斜构件170包括倾斜表面170S，所述倾斜表面170S朝向上侧管形构件166的中心逐渐向下倾斜(换句话说，其在径向方向上的整个外圆周上向上倾斜)。倾斜表面170S的中心是活动球172(下面描述)在正常状态下所处于的凹陷部170H。

下侧管形构件168经由安装支腿174附接至燃料罐主体14的底壁14B。对置构件176设置在下侧管形构件168的下部中。对置构件176的底面被认为是对置表面176F。

多个安装支腿174沿着下侧管形构件168的圆周方向以给定间隔形成(三个安装支腿174设置在图15中所图示出的实例中)。同时，凹口178在对应于安装支腿174的位置处形成在上侧管形构件166中。安装支腿174配合到凹口178，以便对置构件176放置在倾斜构件170上(参见图16A)。在此，对置表面176F经由第二间隙40而与倾斜表面170S相对。因此，在图16A中所示的截面中，倾斜表面170S与对置表面176F彼此平行。

作为活动构件的活动球172由倾斜表面170S进行支撑。活动球172的直径略小于第二间隙40的沿着图16A中的倾斜表面170S的法线方向测得的距离D3。

具有比活动球172的直径大的直径的容让孔180形成在对置构件176的中心(在凹陷部170H上方)。在活动球172放置在凹陷部170H中的状态下，容让孔180放置在活动球172上方，以便如图16C中所图示出地允许倾斜表面170和对置构件176相对地彼此靠近。

另一方面，活动球172可以在倾斜表面170S上向上移动，以便如图16A中以双点划线172A所图示出地放置在倾斜表面170S与对置表面176F之间(第二间隙40)。在这种状态下，即便倾斜构件170与对置构件176彼此相对靠近，活动球172A也会被夹在倾斜构件170与对置构件176之间，以便限制它们彼此靠近的移动。

在如此构造的第七实施例的燃料罐162中，在活动球172放置在凹陷部170H中的状态下，当燃料罐主体14的罐内压变为负压时，第一间隙28逐渐变窄，以便燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B被允许沿着顶壁14T与底壁14B彼此靠近的方向弯曲。于是，如图16B中所图示出的，当上侧管形构件166的底端166B与燃料罐主体14的底壁14B之间的第一间隙28被消除且底端166B与底壁14B接触时，防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B弯曲。

在第七实施例中，在活动球172放置在凹陷部170H中的状态下，当燃料罐主体14的罐内压变为正压时，第二间隙40逐渐变窄，以便燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B被允许沿着顶壁14T与底壁14B彼此分离的方向弯曲。如图16C中所图示出的，当倾斜表面170S与对置表面176F之间的第二间隙40被消除且倾斜表面170S与对置表面176F接触时，防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B弯曲。

也就是说，即便在第七实施例的燃料罐162中，在燃料罐主体14的负压时，允许燃料罐主体14的压缩变形，并且其变形量被限制为消除第一间隙28所给定的量。进一步地，在燃料罐主体14的正压时，允许燃料罐主体14的膨胀变形，并且其变形量被限制为消除第二间隙40所给定的量。

进一步地，在第七实施例的燃料罐162中，当水平加速度被施加至燃料罐主体14且活动球172在倾斜表面170S上向上移动时，活动球172进入第二间隙40。因此，当活动球172进入第二间隙40时，限制了下侧管形构件168与上侧管形构件166沿着图中的上下方向的分离，以便燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B沿着分离方向的变形也受到限制。

在第七实施例中，倾斜表面170S可以从凹陷部170H仅沿着特定方向成形，例如，仅在凹陷部170H的车辆前侧上和车辆后侧上。在如上所述倾斜表面170S从凹陷部170H在沿着圆周方向的径向朝外全圆周中向上倾斜的形状的情况下，如果待施加至燃料罐162的加速度是水平加速度，那么活动球172能够移动至第二间隙40而不依赖于方向。

活动构件并不局限于上述的活动球172，但是活动球172在倾斜表面170S上滚动以向上移动。也就是说，活动构件与倾斜表面170S之间的摩擦小。鉴于此，用于该活动构件在倾斜表面170S上向上移动的加速度的阈值能够通过该倾斜表面17S的倾斜角容易地被控制。

接下来将描述本发明的第八实施例。

图17至图19以放大的方式部分地图示出了第八实施例的燃料罐202。在第八实施例中，与第一实施例中相同的组成、构件等具有与第一实施例中相同的参考标记，并且省略对其的详细描述。在第八实施例中，结构件的位置能够放置在与第六实施例的燃料罐132(参见图12)中的位置相同的位置。

第八实施例的结构件204包括上侧管形构件206和下侧管形构件208。上侧管形构件206经由安装凸缘24附接至燃料罐主体14的顶壁14T。上侧管形构件206朝向底壁14B延伸。

下侧管形构件208经由安装凸缘22附接至燃料罐主体14的底壁14B。下侧管形构件208朝向顶壁14T延伸。

在本实施例中，上侧管形构件206和下侧管形构件208可以形成为圆筒形或形成为方筒形。

下侧管形构件208具有比上侧管形构件206的直径大的直径，并且放置在上侧管形构件206的外侧。然而，下侧管形构件208可以具有这样的形状：下侧管形构件208放置在上侧管形构件206的内侧。上侧管形构件206与下侧管形构件208包括在水平方向(与对置壁14M彼此相对的方向垂直的方向)上彼此重叠的重叠部210、212。

活动孔214形成在上侧管形构件206的重叠部210中，使得其纵向方向沿着对置壁14M的相对方向(上下方向)。朝向车辆前侧向上倾斜的倾斜孔216从活动孔214的下部连续地设置。倾斜孔216的底面是倾斜表面216S。

另一方面，活动孔218形成在下侧管形构件208的重叠部212中，使得其纵向方向沿着对置壁14M的相对方向。朝向车辆前侧向上倾斜的对置孔220从活动孔218的下部连续地设置。对置孔220的顶面是对置表面220F。

在燃料罐主体14未变形的状态下，活动孔214与活动孔218位于大致相同的位置并且当沿着车辆宽度方向观察时具有大致相同的形状，并且倾斜孔216与对置孔220位于大致相同的位置并且如能够从图17和图19看出的具有大致相同的形状。

作为活动构件的活动销222被插入到活动孔214和活动孔218中。活动销222的直径略小于活动孔214、活动孔218、倾斜孔216和对置孔220的孔宽度W1。比孔宽度W1大的大直径部222W形成在活动销222的轴端中，以便防止活动销222从活动孔214、活动孔218、倾斜孔216和对置孔220掉落。

活动销222放置在倾斜表面216S的下部中。第一间隙28形成在活动销222与活动孔214的顶面214A之间。第二间隙40形成在活动销222与活动孔218的顶面218A之间。

在如此构造的第八实施例的燃料罐202中，在活动销222放置在活动孔214、218的下部中的状态下，当燃料罐主体14的罐内压变为负压时，第一间隙28逐渐变窄，以便燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B被允许沿着顶壁14T与底壁14B彼此靠近的方向弯曲。当活动销222与活动孔214的顶面214A之间的第一间隙28被消除且活动销222与顶面214A接触时，防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B弯曲。

在第八实施例的燃料罐202中，在活动销222放置在活动孔214、218的下部中的状态下，当燃料罐主体14的罐内压变为正压时，第二间隙40逐渐变窄，以便燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B被允许沿着顶壁14T与底壁14B彼此分离的方向弯曲。当活动销222与活动孔218的顶面218A之间的第二间隙40被消除且活动销222与顶面218A接触时，防止了燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B弯曲。

也就是说，即便在第八实施例的燃料罐202中，在燃料罐主体14的负压时，允许燃料罐主体14的压缩变形，并且其变形量被限制为消除第一间隙28所给定的量。进一步地，在燃料罐主体14的正压时，允许燃料罐主体14的膨胀变形，并且其变形量被限制为消除第二间隙40所给定的量。

进一步地，在第八实施例的燃料罐202中，当朝向车辆前侧的加速度被施加至燃料罐主体14且活动销222在倾斜表面216S上向上移动时，活动销222大致沿上下方向被夹在倾斜孔216与对置孔220之间。因此，限制了下侧管形构件208与上侧管形构件206沿着上下方向相对彼此移动，以便燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B的沿着分离方向的变形同样受到限制。

图20以放大的方式部分地图示出了根据本发明的第八实施例的变型的燃料罐232。在第八实施例的变型中，与第八实施例中相同的组成、构件等具有与第八实施例中相同的参考标记，并且省略对其的详细描述。

在第八实施例的变型中，朝向车辆后侧向上倾斜的倾斜孔234从活动孔214的下部连续地设置。倾斜孔234的底面是倾斜表面234S。

进一步地，朝向车辆前侧向上倾斜的对置孔236从活动孔218的下部连续地设置。对置孔236的顶面是对置表面236F。

在燃料罐主体14未变形的状态下，倾斜孔234与对置孔236位于大致相同的位置中并且当沿着车辆宽度方向观察时具有大致相同的形状。

因此，除第八实施例的效果外，第八实施例的变型产生了下面的效果：即便当朝向车辆后侧的加速度被施加且活动销222在倾斜孔234的倾斜表面234S上向上移动时，限制了下侧管形构件208与上侧管形构件206沿着上下方向相对于彼此移动，以便燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B沿着分离方向的变形同样受到限制。

注意，在第八实施例及其变型中，第七实施例的活动球172能够代替活动销222而被用作活动构件。在使用活动球172的结构中，可以设置用于防止活动球172从活动孔214、活动孔218、倾斜孔216、倾斜孔234以及对置孔220、对置孔236掉落的构件，例如引导壁。

上面的每个实施例均论述了如下实例：本发明的“第一延伸构件”和“第二延伸构件”对应于“下侧加强构件18”和“上侧加强构件”中的任一个。然而，这些延伸构件不必是用于加强燃料罐主体14的构件。

第一至第六实施例论述了如下实例：燃料罐主体14的顶壁14T与底壁14B设置在水平方向上。然而，顶壁14T与底壁14B可以设置在竖直方向(或对角线方向)上。

Claims (21)

1.一种燃料罐，包含：

燃料罐主体，在其中储存燃料；以及

结构件，其设置在所述燃料罐主体的两个对置壁之间，所述结构件包括构造成当所述对置壁彼此靠近时消除第一间隙以实现接触的第一接触构件，所述结构件包括构造成当所述对置壁彼此分离时消除第二间隙以实现接触的第二接触构件。

2.根据权利要求1所述的燃料罐，其中：

所述结构件包括

第一延伸构件，其从所述对置壁中的一个朝向所述对置壁中的另一个延伸，以及

第二延伸构件，其从所述对置壁中的所述另一个朝向所述对置壁中的所述一个延伸。

3.根据权利要求2所述的燃料罐，其中：

所述第一接触构件包括

第一接触部，其设置在所述第一延伸构件中，以及

第一被接触部，其设置在所述对置壁中的与所述第一延伸构件或所述第二延伸构件相对的那一个中，所述第一被接触部在所述第一被接触部与所述第一接触部之间形成所述第一间隙。

4.根据权利要求2或3所述的燃料罐，其中：

所述第二接触构件包括

第二接触部，其设置在所述第一延伸构件中，以及

第二被接触部，其设置在所述对置壁中的与所述第一延伸构件或所述第二延伸构件相对的那一个中，所述第二被接触部在所述第二被接触部与所述第二接触部之间形成所述第二间隙。

5.根据权利要求4所述的燃料罐，其中：

所述第二被接触部设置在对置构件中，所述对置构件设置于所述对置壁中的与所述第一延伸构件或所述第二延伸构件相对的那一个中，所述对置构件与所述第二接触部相对。

6.根据权利要求5所述的燃料罐，其中：

所述对置构件固定至所述对置壁中的与所述第一延伸构件或所述第二延伸构件相对的那一个。

7.根据权利要求5所述的燃料罐，其中：

所述对置构件配合至所述第一延伸构件和所述第二延伸构件。

8.根据权利要求7所述的燃料罐，其中：

所述结构件包括

第一配合孔，其形成在所述第一延伸构件中以便所述对置构件配合至所述第一配合孔，

第二配合孔，其形成在所述第二延伸构件中以便所述对置构件配合至所述第二配合孔，

第一狭缝，其形成在所述第一延伸构件中并与所述第一配合孔连通以便所述第一狭缝朝所述第一延伸构件外侧开口，以及

第二狭缝，其形成在所述第二延伸构件中并与所述第二配合孔连通以便所述第二狭缝朝所述第二延伸构件外侧开口，所述第一狭缝与所述第二狭缝沿着相同方向开口。

9.根据权利要求2或3所述的燃料罐，其中：

所述结构件包括

插入构件，其设置在所述第一延伸构件与所述第二延伸构件中的任一个中，以及

插入孔，其形成在所述第一延伸构件与所述第二延伸构件中的另一个中以便所述插入构件插入到所述插入孔中并且所述第一间隙与所述第二间隙形成在所述插入孔与所述插入构件之间。

10.根据权利要求9所述的燃料罐，其中：

所述结构件包括形成在所述第一延伸构件与所述第二延伸构件中的任一个中的固定孔以便所述插入构件插入到所述固定孔中并且固定至所述固定孔。

11.根据权利要求2所述的燃料罐，其中：

所述结构件包括

第一接合部，其形成在所述第一延伸构件中，

第二接合部，其形成在所述第二延伸构件中，以及

被接合构件，其在所述燃料于所述燃料罐主体中移动时将接合所述第一接合部和所述第二接合部。

12.根据权利要求11所述的燃料罐，其中：

所述第一延伸构件与所述第二延伸构件包括当沿着垂直于所述第一延伸构件与所述第二延伸构件的延伸方向的方向观察时彼此重叠的重叠部；并且

所述结构件包括

第一通孔，其用作在所述第一延伸构件的所述重叠部中形成的所述第一接合部，

第二通孔，其用作在所述第二延伸构件的所述重叠部中形成的所述第二接合部，

对置构件，其与所述重叠部相对并且构造成当所述燃料在所述燃料罐中移动时靠近所述重叠部，以及

插入构件，其设置在所述对置构件中并且用作所述被接合构件，所述被接合构件构造成在所述第一通孔与所述第二通孔彼此对齐的状态下当所述对置构件靠近所述重叠部时被插入所述第一通孔与所述第二通孔中。

13.根据权利要求12所述的燃料罐，其中：

所述第一延伸构件是具有管形形状并且沿着所述燃料罐主体的两个对置壁相对的方向延伸的第一管形构件，并且

所述第二延伸构件是放置在所述第一管形构件的外侧或所述第一管形构件的内侧的第二管形构件。

14.根据权利要求13所述的燃料罐，其中：

所述结构件构造成使得多个所述第一通孔沿着所述第一管形构件的圆周方向形成并且多个所述第二通孔沿着所述第二管形构件的圆周方向形成，并且均包括所述插入构件的多个对置构件沿着所述圆周方向围绕所述第一管形构件与所述第二管形构件设置。

15.根据权利要求12至14中任一项所述的燃料罐，其中：

所述结构件包括弹簧构件，所述弹簧构件构造成将所述对置构件沿着所述对置构件与所述重叠部分离的方向偏置，以便在所述燃料的流量未超过预定量时维持所述插入构件未插入到所述第一通孔与所述第二通孔中的状态。

16.根据权利要求2所述的燃料罐，其中：

所述结构件包括

倾斜表面，其设置在所述第一延伸构件中以便相对于水平方向倾斜，

活动构件，其由所述倾斜表面支撑以便当接纳横向加速度时在侧视图中于所述倾斜表面上向上移动，以及

对置表面，其设置在所述第二延伸构件中并且构造成在侧视图中当所述活动构件在所述倾斜表面上向上移动时从上方面对所述活动构件。

17.根据权利要求16所述的燃料罐，其中：

所述第一延伸构件是从所述燃料罐主体的顶壁朝向所述燃料罐主体的底壁延伸的上延伸构件；

所述第二延伸构件是从所述燃料罐主体的所述底壁朝向所述燃料罐主体的所述顶壁延伸的下延伸构件；

所述倾斜表面设置在所述上延伸构件中；并且

所述对置表面设置在所述下延伸构件中。

18.根据权利要求16或17所述的燃料罐，其中：

所述倾斜表面在侧视图中从位于相对低位置的中心部在整个圆周上朝向外侧向上倾斜。

19.根据权利要求16至18中任一项所述的燃料罐，其中：

所述活动构件是球。

20.根据权利要求16至19中任一项所述的燃料罐，其中：

所述倾斜表面与所述对置表面之间的间隙构成所述第二间隙。

21.根据权利要求17所述的燃料罐，其中：

所述下延伸构件与所述上延伸构件包括当沿着水平方向观察时彼此重叠的重叠部；并且

所述结构件包括

倾斜孔，其穿透所述上延伸构件的所述重叠部并且构成所述倾斜表面以便支撑所述活动构件，

对置孔，其穿透所述下延伸构件的所述重叠部并且构成所述对置表面以便所述活动构件插入所述对置孔中，以及

活动孔，其从所述倾斜孔与所述对置孔中的至少一个连续地形成，并且所述活动孔构造成使得当在侧视图中所述上延伸构件与所述下延伸构件相对于彼此上下移动时所述活动构件在所述活动孔中移动。