CN105537575A - 连铸中间包整体内衬 - Google Patents

Abstract

连铸中间包整体内衬是涉及一种不依附在连铸中间包永久层表面，但能够长时间包容钢水，抗钢水渣液侵蚀，抗冲刷、并具备含有冲击区直弧挡渣堰及泄钢水孔、钢水排出孔、渣液排出口在内的一次性制造完成的整体内衬。其突出优势在于现场装配简单快捷、省工省时、非常环保。使用时间固定明确、安全可靠无可置疑。使用结束后，翻包倾倒仅需一次所有剩余的衬体、钢坨、残渣瞬间与永久层表面分离干净彻底，永久层表面始终不会受到损伤，有效延长其使用寿命。

Description

连铸中间包整体内衬

技术领域：

本发明涉及一种不依附在连铸中间包永久层表面，且能长时间包容钢水的连铸中间包整体内衬(以下简称整体内衬)。

背景技术：

连铸生产钢坯中间包是必备关键设备，中间包仅凭衬有永久层的保护仍然不能直接使用，必须再次在永久层表面衬附一层“工作衬”才可正常使用。工作衬采用的品种有：涂抹料、拼挂硅、镁质绝热板、砌筑喷涂、干式料等，它们在日常作业过程中不同程度存在的缺陷和安全隐患，主要反映以下方面：(一)渣线部位、侵蚀严重，经常发生钢水穿邦烧损永久层。(二)塌沿儿、漂板儿。(三)砌筑永久层表面烧结更为严重，而且成本高，中间包外壳体温度过高使用时间有限。(四)使用干式料做业过程中，水口堵塞和塌沿儿现象经常发生，拉铸钢坯断断续续正常时候很少。(五)热工作业结束后，翻包倾倒剩余衬体和渣坨与永久层表面粘连难于一次性分离是普遍现象，永久层遭到破坏占75％，永久层损伤报废的占15％，中间包报废的占1.5％(指水口与结晶器垂直对中性偏差过大)。

发明内容：

本发明依其某件连铸中间包永久层内里或胎具外表面型状尺寸，设计焊接三件整体各自独立钢结构模具相互组合，一次性制造出含有冲击区弧挡渣堰泄钢水孔，多流钢水排出孔、渣液排出口在内的整体内衬，实践证明不论其中间包形状规格大小，只要符合制造整体内衬条件的都可实现。

发明优势：

为了克服传统“工作衬”使用过程存在的缺陷，规避安全隐患，在研发制造生产整体内衬工艺技术和原料调配，针对某个部位特殊需要进行调整。其中对利用高纯镁砂原料生产并按供应合同要求，单件连续热工作业50个小时的整体内衬使用跟踪考核，检验结果体现出的特点是，(一)现场装配简单便捷、省工省时、非常环保。(二)烘烤程序要求的指标合理准确。(三)明确每件产品热工使用时间固定安全可靠无可置疑。(四)渣线部位侵蚀损耗得到有效控制，避免上部塌沿儿下坠。(五)没有任何接点和缝隙，不存在钢水渗透情况发生。(六)中间包壳体温度全程作业始终保持在安全范围之内。(七)、全程作业拉铸钢坯顺畅不间断，所铸钢坯质量均一合格，具备恒温恒速作业条件。(八)使用结束后，翻包倾倒仅需一次所有剩余的衬体钢坨残渣瞬间与永久层分离干净彻底，永久层表面始终不会受到损伤，有效延长其使用寿命。

本发明采用硅质材料技术方案如下：

本发明是由下述重量比的原料制得：硅质原料86-88％，粘土粉料5-7％，废硅砖、粘土砖粉料3-5％，钢纤维2％，结合剂：硼酸2％，硅溶胶0.8-1％，低膜硅酸钠4％，加水10-15％混合搅拌。

本发明所述以硅质材料作为主要原料是指利用原生硅石矿(sio₂含量不低于98％)经破碎过筛，从中选择砂粒直径3-4mm15％，0.9-2mm25％，0.5-0.8mm20％，0.4-0.720％，0.00-0.3mm10％，经球磨机、研磨过筛的粘土粉料，废硅砖、粘土砖粉料各占5％。

本发明所述结合剂硼酸、硅溶胶(指干粉)，分别用水稀释后使用，低膜硅酸钠为液体直接使用，其中粉料也起到结合剂的作用。

本发明采用镁质材料技术方案如下：

本发明是由下述重量比原料制得：镁质原料100％，结合剂，木质素黄酸盐3-3.5％，硅溶胶0.5-0.7％(干料用水稀释后使用)，原液直接使用分别为30-35％、干料加水35-40％混合搅拌。

镁质原料是指用原生镁石矿通过破碎研磨过筛出来的粉料压团烧结结晶后，(mg含量不低于98％)，再经破碎过筛从中选择出砂粒直径为：3-4^mm15％、1-2^mm25％、0.7-0.9^mm20％、0.4-0.6^mm15％、0.1-0.3^mm15％、微粉10％。钢纤维规格：直径0.5-0.8^mm、长度20-30^mm，碳纤维直径0.03-0.07^mm、长度20-25^mm各占3％、0.4％。

本发明所述硅质整体内衬制备方法其特征在于所述连铸中间包与配套所使用的水口是一次性定径水口、浸入式长水口、还是快换水口，都作为选择何种原料及整体内衬具体壁厚与热工连续作业需要明确要求使用时间的先决条件。本说明书不对其它型号整体内衬作详实说明，仅就说明书附图图4所配套的快换水口中包为例；依其中间包永久层表面形状或永久层胎具外表型状尺寸，分别设计加工制做整体外套模具1、整体内套具8、整体冲击区弧型档渣堰模具10，通过1、10、8相互组合后产生的间隔空隙，将成为含有冲击区弧型档渣堰在内一次完成制做整体内衬各部位衬体壁厚的原料仓。1、10、8各自形成整体形状尺寸依据如下：

A、1的内里表面尺寸由来：根据中间包永久层或胎具(在没有其图纸的情况下)以水平的上沿儿口作为基准线不变动，至下各部位及底儿的表面向内统一缩减40^mm后，所形成的尺寸即为整体外套模具内里各部位表面尺寸。

B、10的外表各部位尺寸由来：依据7横向左侧冲击区斜竖槽型口及底儿部表面加上确定的衬体壁厚。所再次形成的相仿槽口与确定的半园弧挡渣墙相连接所形成的“竖井”内里表面，即为冲击区弧型挡渣堰整体模具外表各部位表面尺寸。

C、8的外表各部位尺寸由来：除了1的内里冲击区弧型挡渣堰墙外部表面保持原有状态，其余各部位表面全部加上确定的衬体壁厚，再次形成的完整内里表面，即为内套模具整体外表全部尺寸(其中横向中间与10相对拱弧部位，此时已成凹弧型状)。

发明优势具体体现如下：

(一)、不论中间包规格大小，形状各异，只要条件符合制造工艺要求都能一次性完成含有冲击区弧形挡渣堰及泄钢水孔、底儿部若干钢水排出孔、渣液排出口在内的整体内衬。

(二)、通过振捣使得原料在模具中融合致密，有效抵御衬体表面受钢水长时间高热溶解、及渣线部位侵蚀过渡与相同现行使用时间的传统制做的较松散“工作衬”对比效果更加明显。

(三)、整体内衬不受潮湿环境影响，即便被雨水淋湿强度韧性也不会下降，烘烤后的衬体原料不溶于水。

(四)、预备烘烤200-1200℃/4个小时状态下不变型，不裂纹，表面不脱皮。

(五)、具备恒温恒速做业条件，拉铸钢坯质量约一合格，从而避免中间包外壳体产生蠕变。

(六)、热工做业时间明确，仅就附图图4利用高纯镁砂按合同生产的整体内衬，对供应每一件用过后的衬体进行跟踪检测记录，其结果凡是热工一次性连续作业达到50个小时的、渣线部位浸入深度基本保持在7-11mm/70mm，冲击区侧壁表面溶化冲刷损耗基本保持在15-22mm/100mm，冲击底板表面损耗35-40mm/120mm(原始壁厚)，渣线以上部位衬体仍然完整，以下部位埋在钢水里面的衬体从未有渗漏标板现象发生。

(七)、满足大型中间包使用快换水口工艺要求。浇钢结束后利用大型翻包机倾倒衬体不需磕撞，只要中间包倾斜角度合适，衬体与永久层就会自然分离，而永久层表面从不粘留残渣，有效延长其使用寿命。

(八)、连铸车间现场装配除了临时占用车间的吊车外，不需要其他设备辅助，吊入中间包永久层内里简单便捷、省工省时、非常环保，使用时间固定明确，安全可靠无可置疑。

本发明装配使用方法如下：

1)先把中间包底部外面快换水口更换器装配整理妥当，将方型座砖镶入中包外壳体与永久层之间方口当中密封，在座砖锥型圆孔当中涂耐火胶泥将定径水口镶入其中。

2)用耐火砂(硅砂或耐火砖粉碎砂，规格3-5mm)水平铺满永久层底儿面。厚度均为40mm。

3)清除所有座砖顶部砂粒在其表面铺上耐火胶泥，厚度超出砂面20-30mm。

4)将整体内衬自身携带的金属提升带与专用吊架连在一起后，吊悬中间包上口，两个人分别站在纵向中间包上沿两端把稳，并准确的落在相对的若干3与座砖中心，剪断4、撤掉16，再次检查调正各部位对中情况，并对底儿部的若干座砖顶部胶泥与7底儿部3接触点，用手工验证密封程度，并加于修善整理。

5)用与2)同样规格耐火砂添入永久层与7间隔40mm空隙中，从下部至上开始一层一层扎实装满后，用胶泥密封渣液排出口31过度区域。

6)进入预备烘烤阶段，机台专用煤气管弯头喷出的火苗要直接触及到7内里底儿面及3的位置最佳。烤包工艺顺序如下：

具体实施方式

实施例(1)(以说明书图图1、图2、图3当中所标注数字顺序说明)

1、指整体外套模具是由1a、1b、1c、1d、1e组成进行步骤包括：按A所得内里尺寸绘制图纸，并采用硬纸板分别放样在5^mm厚钢板表面下料，焊接拼成1a雏型，下口与1b焊接。

1b用200×80×6000mm扁型方管焊接组成大于1a下口内径的底盘框架。

1c用140#槽钢，端面与对过的槽钢上端面呈90°直角延长线点对称的三处指定位置钻穿贯通圆孔1c。

1d用50-60#角钢均布竖立紧贴1a外表面，两端头分别与1c、1b各接触面焊接。

1e与1a下口之内整体底儿部模板结构进一步包括：采用8mm厚钢板和180#国标槽钢焊接组成略小于1a下口内径形状并在其口内可以上下可移动的水平整体底儿部模板。在纵向水平垂直的扁型方管与对过的方管横向呈90°直角对称点位钻通三处30mm圆孔，包括1e底板角钢。用三根不同长度Ф29mm长螺栓穿入贯通，其主要作用防止胀模和固定1e。临固定1b的对称三处销孔17位置与长螺栓孔距离200mm左右，孔直径为Ф30^mm。

2、指在1e上表面中心十字线纵向中心确定位置焊接，三件钢水排出孔胎具3，并在其中心钻穿贯通孔。横向冲击区中心点钻一个孔，同时在其模板下表面各自对中的位置焊接固定钢板螺母2，(3的高度与实际设计衬体壁厚相同，截顶圆锥胎具3的上截面直径Ф150mm，下口直径200mm)。冲击点中心位置用11右模式固定截顶式圆锥型胎具30。

3、指在1e上表面焊接的若干钢水排出孔胎具。规格遂着中间包型状大小变化确定。

4、指1a内里横向避开冲击区中心30及3，延其槽型表面铺设一条金属提升带4。其余若干条铺设与该条为中心等距向两侧排列，但同样要避开3，每条带两个头分别探出上沿口400mm。

5、指板板：在1a内里表面全部粘贴纸板5，每个对接缝上口边沿处用塑料胶带封住。

6、指钢筋骨架进一步包括：将焊接略小于1a整体内里表面与其形状相同的整体钢筋网或钢筋骨架(包括弧型挡渣堰焊在一起的骨架)放入其中。

7、指不论采用普通镁砂、高纯美砂、电熔镁砂、纯硅砂作为原料，凡通过模具制造整体内衬7，首先都要将制得的原料倒入1e上表面(投料前冲击点胎具30已用11右固定)铺满振捣至规定厚度与3顶面相互水平止，卸掉11右。

8、指整体内套模具制做步骤：按照c所得外表尺寸数据绘制图纸，采用硬纸板分别放样在5mm厚钢板上划线下料。在水平地面上竖立焊接拼成外表面模板雏型，用120#国标槽钢大平面朝上小面一侧紧贴模板下口沿儿距地5mm在内表面水平焊接一周圈，上口与下口形似相同。再用50#角钢均布竖立紧贴模板内表面点焊，两端头分别顶在上下槽钢平面焊牢(此外焊接8、10之前两块弧型模板用卷筒机滚压成型)。

9、指钢板螺母：在其8下口小于内径的整块底板上表面纵向中心线点与1e纵向中心线点相对位置分别钻孔焊接三件钢板螺母9，然后把水平的底儿整块模板镶入下口之内焊接，在其9上平面与两侧对称的模板角钢焊接支承，内里各部位拉筋全部焊接后，在其整体外表面全部粘贴5，所有5的对接缝和上口边沿儿处用塑料胶带封住，而后吊起放到1e原料表面上。

10、指冲击区弧型挡渣堰整体模具制做步骤：按照c所得外表尺寸，绘制图纸并用硬纸板分别放样在5mm厚钢板上划线下料，在水平地面上竖立焊接拼成其模具雏型，用75#角钢一面紧贴模板内表面，水平距地面5mm焊接一周圈，上口与下口形似相同，再用50#角钢均布竖立紧贴模板内表面点焊，两端头分别顶在上下角钢面焊牢，同时在底儿模板上表面中心点割孔与1e冲击区域中心点相对中位置焊接方型钢板螺母9，并在其上端面两侧与对称的侧壁模板角钢焊接斜立支撑，内里各部位拉筋全部焊接后，在其整体外表面全部粘贴5，所有5的对接缝及上口边沿处用塑料胶带封住，而后吊起放到1e原料表面冲击点位置上。

11、指固定螺栓、支撑螺栓，其中11右为固定10和8所采用的方式，11左为从7内里腹腔当中顶出10和8所采用的方式进一步包括：将11右插入10的螺母孔9内与2连接调正拧紧固定，再将另外三件11右分别插入8底儿部、9内与2连接调正后全部拧紧固定。

12、指弧型挡渣堰墙设置的泄钢水孔，在10、8相对的拱弧、凹弧模板中心点位水平或呈三角型等距排列钻三个50-80mm直径圆孔，并用同径稍型钢管穿入贯通。

13、指限位器进一步包括：将三件当中一件较长的放到1横向中心上口对称的1c位置，将13两端的圆孔14对中1c圆孔，用5分别插入贯通锁死。另外两件设其前后，方法相同，在其1-8、8-10、1-10上口所产生的间隔间隙，用钢质楔块均布悬卡在各自的上沿口之内固定(附图中未标注)。设置13除了防止胀模之外，也为顶出10、8创造有利条件。

实施例(二)

在实际制造中6、8、10是提前准备完善的，置入1a内里固定只需20-30分钟，而铺在1e上面的原料尚未“凝固”，当再次用吊斗输料管注入1-8、8-10、10-1间隔空隙中的原料“凝固”时间要比铺底几料销长一点。首次注入各部位原料均一在300mm左右高，两台振捣棒先从中间部位间隔空隙开始，然后是纵向两端及其余部位，第一轮振捣棒头部要触及到铺完的底儿部原料当中，每次下插、拎起、移动不论向左向右间隔距离200mm，每个触点振捣时间5-7秒。后续每一轮回以此类推，接续时间不可拖长，当原料上升至横向中心点距离上沿儿口150mm时镶入渣液排出口胎具31，同时卸掉所有均布的钢质楔块，将所有空隙注满与上沿儿口水平，至此7的整体在模具中一次性完成。

实施例(三)

16、指专用脱模架进一步骤包括：利用120#国标槽钢75#角钢、30mm厚钢板焊接组成三件凹式长方型专用脱模架，每件两端上平面边沿儿内分别焊接高200mm、宽200mm、厚30mm钢板17，并在各自中心点钻25mm直径圆孔。16之一处在横向中心下端状态，其余两件型状相同，但长度随着1上口横向中心前后指定位置变化而缩短。三件专用脱模架制得后按其合理起模距离摆放到水平地面上予备。

18、指定位销进一步骤包括：将结束烘烤的模具吊起放到三件16两端及17内侧的平面上，对中各自相邻同心孔，分别将18插入其中贯通。卸掉11右，全部换上11左与9连接拧紧。在7的上口两侧衬体端面与13下端面交汇之间的缝隙中楔入硬质木板条，拽出10-7-8当中的三件12。

19、指手动或机械液压升降器进一步骤包括：将四件19放在16凹槽上平面指定位置，与四件钢板螺母2孔中探出的11左栓头对中，手工旋出19顶杆儿螺栓使其两者紧靠，然后同时启动液压19左，将10、8顶出1a的上沿儿口20mm时停止，解开所有15锁死点，撤掉三件13，卸掉三根长螺栓帽，拽出防胀防动长螺栓(设置位置在1b后面)。

将所有19左在其原位置不动，只把上升的活塞和顶杆螺栓全部复原后，形成19右模式：在其顶端2的下端面之间垫上厚钢板用19右顶杆儿螺栓调至靠紧，当启动所有液压19同时上升顶出7已超越1a上沿儿口30mm时停止，整体1e自然与7的外底儿面分离。

20、指专用吊架进一步骤包括：利用200#国标槽钢大平面朝外焊接组成与1a上沿儿口尺寸型状相同的专用吊架20，并在其纵向水平垂直的槽钢上端面与对过槽钢的上端面呈直角的点位内分别对称焊接若干对卷带器(卷带器由21、22、23、24、25、26组成)，将制得的20放在1a上沿儿口对正。

依据7的上口长度和重量计算出提升带条数，规格及摆放距离，使其卷带器与提升带对中严防错位，同时在其指定位置焊接两对相互对称的钢索吊环27。

21-26、指卷带器，进一步骤包括：将制得的20放到7的上口对正，将每条4对称探出1a上沿儿口400mm两个头分别插入各自对中的一字型开口22当中，用钢钎插入通孔23，左旋转动21使4绷紧，用卡爪26顶入斜齿轮齿根25固定(24指管轴支架)。

27、指钢索进一步包括：用四根相同长度的钢丝绳或钢环链条与两对吊环及吊勾连接，将7从1a内里吊出来后可随时装车外运或落地，位4仍然留在7的体外不去掉。

28、吊起7的底儿部超越1a上口500mm时移开落地。拽出所有18，用同样原料压制与同样壁厚、同样孔径圆柱砖封塞30，清理29，去掉31。

图1、图2、图3阐要说明。

图1表示整套模具从横向中心切断，通过专用螺栓配合固定和顶出内里模具工艺形式。

图2表示整套模具从横向中心切断，利用专用设备顶出或提取整体内衬形式。

图3表示图1、图2局部放大后显示所有模具附设的材料和卷带器结构及操作工艺形式。

图4显示通过模具制造出来的整体内衬被安装在衬有永久层的中间包内里待调整状态。

说明书附图附录

序号	名称	件数	备注
				1	外套模具	1套	整体
1a	模 板	1套	拼接
				1b	扁型方管 底盘框架	1套	对称
1c	槽钢钻圆孔		对称
				1d	角 钢	若干	均布
1e	底儿部模板	1	整体
				2	圆形固定钢板螺母	4	图1图2
3	钢水排出孔胎具	3	图1图2
				4	金属提升带	若干	扁条型
5	纸板		拼接
				6	钢筋网或钢筋骨架		整体
7	镁质整体内衬原料
				8	内套模具	1	整体
9右	内套模具底儿部长方型钢板螺母		图1图2
				9左	冲击区模具底儿中心螺母		图1图2
10	冲击区挡渣堰模具	1	整体
				11	左起摸螺栓 右固定螺栓		图1图2
12	稍型管(泄钢水孔)	3	拼排
				13	外套模具上口限位器	3	图1
14	限位器销孔	6	图16 -->
				15	限位器销柱	6	图1
16	专用脱模架	3	图2
				17	支撑脱模架定位板	6	对称
18	定位销	6	对称
				19	液压升降器	4	对称
20	专用吊架	1	对称
				21	管 轴
22	管轴一字型开口
				23	旋转插孔
24	管轴支架
				25	斜齿轮
26	弹性卡爪
				27	固定平衡吊索 吊环	4
28	平衡吊起上升状态
				29	脱模后露出钢水排出孔
30	脱模后露出起模螺栓孔胎具
				31	渣液排出口胎具位置

Claims (23)

1.硅质连铸中间包整体内衬(以下简称整体内衬)其特征在于它是由下述重量比原料制得：硅质原料86-88％。粘土粉料5％、废硅砖、粘土砖粉料5％、钢纤维2％。结合剂：硼酸2％、硅溶胶0.8-1％、低膜硅酸钠4％、加水10-15％混合搅拌。

2.权利要求①所述整体内衬其特征在于所述的硅质原料是指用原生硅石矿(sio₂含量不低于98％)经破碎过筛，从中选择砂粒直径3-4mm15％、0.9-2mm25％、0.5-0.8mm20％、0.4-0.7mm20％.、0.00-0.310％。粘土料是由粘土矿经球磨机研磨过筛的细粉。废硅砖也包含粘土砖在经球磨机研磨过筛的细粉。各占5％。

3.权利要求①所述整体内衬其特征在于所述结合剂：硼酸、硅溶胶、(指干料、)分别用水稀释后使用，结合剂低膜硅酸钠为液体直接使用。其中粉料也起到结合剂作用。

4.镁质连铸中间包整体内衬，其特征在于它是由下述重量比原料制得：镁质原料100％、结合剂：木质素黄酸盐3-3.5％、硅溶胶0.5-0.7％(干料用水稀释后使用)，原液直接使用：30-35％，用水指干原料35-40％混合搅拌。

5.权利要求④所述整体内衬，其特征在于所述镁质原料是指，用原生镁石矿通过破碎研磨过筛出来的粉料压团烧结结晶后(MgO含量不低于97％)，再经破碎过筛，从中选择出砂粒直径为3-4mm15％、1-2mm25％、0.7-0.9mm20％、0.4-0.6mm15％、0.1-0.315％，细粉10％，钢纤维规格：直径0.5-0.8mm、长度20-30mm、碳纤维0.03-0.07mm、长度20-25mm。

6.权利要求①、④所述硅质、镁质整体内衬其特征在于所述连铸中间包与配套所使用的水口是一次性定径水口、浸入式长水口、还是快换水口，都作为选择何种原料及整体内衬具体壁厚与热工连续作业需要明确时间的先决条件。本说明书不对其它型号整体内衬作详实说明，其中仅就说明书附图图4所配套的快换水口中包为例：依其中间包永久层表面型状或永久层胎具外表型状尺寸，分别设计加工制做整体外套模具1、整体冲击区弧型挡渣堰模具10、整体内套模具8。通过1、10、8相互组合固定后所产生的间隔空隙，将成为含有冲击区弧型挡渣堰在内一次性制得整体内衬各部位衬体壁厚的原料仓。1、10、8。各自形成的整体型状尺寸根据如下：

A.1的内里尺寸由来：依据中间包永久层或胎具(在没有其图纸情况下)以水平的上沿口作为基准线不变动，至下各部位及底儿的表面向内统一缩减40mm后，所形成的尺寸即为整体外套模具内里各部位表面尺寸。

B.10的外表尺寸由来：依据7的横向左侧冲击区斜竖槽型口及底儿部表面加上确定的衬体壁厚，所再次形成的相仿槽口与确定的半圆弧挡渣堰相连所形成的“竖井”内里表面，即为冲击区弧型挡渣堰整体模具外表各部位全部尺寸。

C、8的外表各部位尺寸：除了1的内里冲击区弧型挡渣堰外部表面保持原有状态，其余各部位表面全部加上确定的衬体壁厚，再次形成的完整内里表面：即为内套模具整体外表全部尺寸，(其中横向中间与10相对拱弧部位，此时已成凹弧型状)。

7.权利要求所述整体内衬其特征在于热工作业时间规定明确：仅就附图图4利用高纯镁砂按合同生产的整体内衬，对供应的每一件客户使用过的衬体进行跟踪检测记录为例，其结果凡是热工一次性连续作业达到50个小时的渣线部位浸蚀深度基本保持在7-11mm/70mm(原始壁厚)、冲击区侧壁表面融化冲刷损耗15-22mm/100(原始壁厚)。冲击底板表面损耗35-40mm/120mm(原始壁厚)。渣线上部衬体仍然完整、以下部位未有渗漏、表面脱皮、堵塞水口现象(絮流堵塞是钢水接续间断时间问题不属于衬体责任)。

利用电熔镁砂热工一次性连续作业达到75小时(只能适合中型快换水口的中间包使用)，检测其渣线部位浸蚀深度基本保持在5-8mm/70mm，冲击区侧壁表面融化冲刷损耗12-20mm/100mm(原始壁厚)，冲击底板表面损耗30-35mm/120mm(原始壁厚)。其他部位与高纯镁砂衬体一致。

利用硅砂热工一次性连续作业达到15小时只能用一次性水口，其检测衬体渣线侵蚀深度基本保持在8-13mm/70mm，冲击区侧壁表面熔化冲刷损耗保持在13-20mm/100mm，冲击底板表面损耗35mm/120mm(原始厚度)。渣线以上部位挺立完整，以下部位熔化表面损耗基本保持在1-3mm。

8.权利要求⑥所述1整体外套其特征在于所述进一步包括：1是由1a、1b、1c、1d、1e组成。按照A所得内里尺寸给制图纸，采用硬纸板分别放样在5mm厚钢板表面下料，焊棒拼成1a雏型，下口与1b焊接。

1b用200×80×6000mm扁型方管焊接组成大于1a下口内经的整体底盘框架。

1c用120#国标槽钢大平面朝上，小面一侧紧贴1a上沿口外表面焊接绕其一周圈，并在纵向垂直的槽钢上端面与对过的槽钢上端面，呈90°直角延长线点对称的三处指定位置钻穿贯通孔1c。

1d用50#角钢均布竖立紧贴1a外表面，两端头分别与1c、1b接触面焊接。

1e用8mm厚钢板、180#国标角钢焊接组成稍小于1a下口内径型状，并在其口内可以上下移动的水平整体底儿部模板，在其下面焊接的垂直水平角钢与扁型方管横向呈90°直角对称点位钻通三处Φ30mm，其模式与1b相同，此处用三根相对长度Φ30mm螺栓穿入贯通拧紧(当整体内衬脱模前卸掉，(三根长螺栓即要防止下部胀模又要锁住1e)。

9.权利要求⑧所述其特征在于所述进一步骤包括：在1e上表面中心十字线纵向中心确定位置焊接三件钢水出孔胎具3，并在其中心钻穿贯通孔，横向10的底部冲击区中心点钻一个孔，同时在其模板下表面各自对中的位置焊接固定钢板螺母2。(3的高与实际设计衬体壁厚相同，截顶圆锥型胎具3的上截面直径150mm，下口直径200mm)。冲击区中心位置用11右模式固定截顶圆锥胎具30。

10.权利要求⑧所述的1a内里特征在于所述进一步包括：依其1a内里横向避开冲击中心30及3的胎具，延其槽型表面铺设一条金属提升带4。其余若干条铺设与该条为中心等距向两侧排列，但同样要避开3，每条带两个头分别探出上沿儿口400mm。

11.权利要求⑧所述1a内里特征在于其内里所有表面在铺设4之前全部粘贴纸板5，所有5的对接缝及上口沿边儿处用塑料胶带封住。

12.权利要求⑧所述1a内里特征在于进一步包括焊接略小于1a内里表面与其形状相同的整体钢筋网或钢筋骨架(包括连在一起的弧型挡渣堰骨架)放入其中。

13.权利要求1e所述其特征在于所述本发明不论采用普通镁砂、高纯镁砂、电熔镁砂、纯硅砂，作为原料其中之一，凡通过模具制造整体内衬7，首先都要将制得的原料倒入1e上表面(投料前冲击点胎具30，已经用11_右固定)，铺满振捣至规定厚度与3顶面相互水平止，卸掉11_右。

14.权利要求⑥所述8的特征在于所述进一步骤包括：按照C所得外表尺寸数据绘制图纸，采用硬纸板分别放样在5mm厚钢板上划线下料，在水平地面竖立焊接拼成外表面雏型，用100^#国标槽钢大平面朝上小面帖紧模板下口内表面，距离地面5mm水平焊接一周，上口与下口形式相同。再用50^#角钢均布竖立紧贴内表面点焊，两端头分别与上下槽钢平面焊牢。在其8下口小于内径的整块底板上表面纵向中心线与1e纵向中心线相对中心点位分别钻孔焊接三件钢板螺母9，然后把水平的底儿部模板镶入下口之内焊接，在其螺母9上表面与两侧对称的角钢焊接支撑。内里各部位拉筋全部焊接后，在其整体外表面全部粘帖5，所有5的对接缝和上口边沿儿处，用塑料胶带封住，而后吊起放到1e原料表面上。

15.权利要求6所述10的特征在于所述进一步骤包括：按照B所得外表尺寸数据绘制图纸，采用硬纸板分别放样在5mm厚钢板上划线下料，在水平地面上竖立焊接拼成其雏型，用75^#角钢一面紧帖模板内表面，距离地面5mm水平焊接一周，上口与下口形似相同，再用50^#角钢均布竖立紧贴模板内表面点焊，两端头分别顶在上下角钢平面焊牢。同时在底儿部模板上表面中心割孔与1e冲击区域中心点相对位置焊接方型钢板螺母9，并在其上端面两侧与对称的侧壁模板角钢焊接斜立支撑。其余内里各部位拉筋全部焊后，在其整体外表面全部粘帖5，所有5的接缝及上口边沿儿处用塑料胶带封住而后吊起放到1e原料面冲击点位置上。

16.权利要求所述10、8被吊入1a内里坐在1e上表面铺满水平的原料面之后其特征在于所述进一步包括：将11右插入10的9螺母孔内与2连接调正后拧紧固定，再将另外三件11_右分别插入8的9螺母孔内与2连接调正后拧紧固定。

在其10的拱弧、8的凹弧模板正中心点位钻三个水平呈三角型等距排列钻三个50-80mm直径圆孔并用同径稍型钢管穿入贯通。

17.权利要求⑧其特征在于所述进一步包括：将三件限位器其中较长的一件放到1横向中心上口对称的1c位置，将13两端的圆孔14对中1c圆孔，用15分别插入贯通锁死，另外两件13设其前后指定位置，装配方式相同。

在1-8、8-10、1-10上口所产生的间隔空隙用钢质楔块均布悬卡在各自的上沿儿口之内固定(附图中未标注)。

18.权利要求所述其特征在于所述进一步骤包括：实际制造中6、8、10是提前准备完善的，置入1a内里固定只需20-30分钟，而铺在1e上面的原料尚未凝固，当再次搅拌的原料“凝固”时间要比铺底儿的原料稍长一点并用吊斗输料管注入1-8、8-10、10-1间隔空隙中，首次注入的原料在各部位上升高度均一在300mm左右，2台振捣棒先从中间部位间隔空隙开始振捣，然后是纵向两端及其余部位。第一轮振捣棒头部要触及到铺完底儿部原料当中，每次下插、拎起、移动不论向左向右间隔距离200mm，每个触点振捣时间5-7秒，后续每一轮回以此类推，接续时间不可拖长，当原料上升至横向中心点距离上沿儿口150mm时镶入渣液排出口胎具31，同时卸掉所有均布的钢质契块，将所有空隙注满与上沿儿口水平，至此7在整体模具中一次性完成。

19.权利要求其特征在于所述进一步骤包括：添满原料的模具用窑车送入150-300℃隧道窑室内烘烤7-8个小时出窑，冷却后脱模。

20.权利要求所述脱模其特征在于所述进一步骤包括：利用120#国标槽钢75#角钢，30mm厚钢板焊接组成三件凹式长方型专用脱模架，每件两端上平面边沿之内分别焊接高200mm，宽200mm厚30mm厚钢板17，并在各自中心点钻直径25mm圆孔，16处在横向中心底部位置，其余两件型状相同，但长度随着1上口横向中心前后指定位置型状变化而缩短。三件专用脱模架制得后按其合理起模距离摆放到水平地面上预备。

21.权利要求所述冷却后脱模形式进一步骤包括：将结束烘烤的模具吊起放在三件16的两端面及17内侧的平面上、对中各自相邻同心孔，分别将18插入其中贯通。卸掉11_右，全部换上11_左与9拧紧栓头探出2。在7的上口两侧衬体端面与13下端面交汇之间楔入硬质木板条。拽出10-7-8当中的三件12。再将四件19分别放在16凹上平面指定位置与四件钢板螺母2孔中探出的11_左栓头对中。

22.权利要求所述其特征在于所述进一步骤包括：当19与11_左栓头对中后，手工旋出19顶杆儿螺栓使其靠紧，然后同时启动液压19将10、8顶出1a的上沿儿口20mm时停止。解开所有15锁死点，撤掉13、卸掉三根长螺栓螺帽，拽出防胀防动长螺栓(设置在1_b后面)。让19_左在原位置不动，只把上升的活塞和顶杆儿螺栓全部复原后、用19_右模式：在其顶端2的下端面之间垫上厚钢板，用19_右顶杆儿螺栓调至靠紧，当启动所有液压19同时上升顶出7已超越1a上沿儿口30mm时停止，吊出10、8。将其制得的专用吊架放到7的上口。

23.权利要求所述其特征在于所述进一步骤包括：利用.200#国标槽钢大面朝外焊接组成与1a上沿儿口尺寸形状相同的专用吊架20，并在其纵向水平垂直的一侧槽钢上端面与对过的槽钢上端面、横向呈直角对称位置分别焊接若干对卷带器(卷带器由21、22、23、24、25、26组成)。依据7的上口纵向长度和重量计算出提升带条数、规格及摆放距离使其卷带器与提升带对中，严防错位，同时在其指定位置焊接两对相互对称的钢索吊环27。将制得专用吊架20放到7的上口对正，将4余出1a上沿儿的两个头分别插入各自对称的一字开口22当中、用钢杆插入通孔23，左旋转动21，使4绷紧用卡爪26顶入斜齿轮齿根25固定(24为管轴支架板)，再用四根相同长度钢索27与两对吊环及吊车勾连接，将7从1a内里吊出来后，可随时装车外运，也可落地，但4仍然留在7的体外不去掉。