CN105531091B - 多型腔轮胎的制造模具 - Google Patents

Abstract

一种多型腔轮胎的制造模具，包括上固定板(11)及下固定板(13)，两者之间具有间隔；间隔中设有轮胎外圆周成型滑块(16)、轮胎内型腔成型滑块(17)、上模块(121)、下模块(122)及中心模柱(18)，上固定板(11)连接有多个上模块(121)，下固定板(13)连接有多个下模块(122)，形成封闭的型腔(10)；型腔(10)中设有轮胎内型腔成型滑块(17)，其中形成弹性体腔(101)及分隔腔(171)，以使弹性体(21)中形成多个隔离腔(25)；隔离腔(25)的开口经工艺密封件与轮胎外圆周成型滑块(16)形成封闭型腔，充填成型外层体(22)。由该模具制造的轮胎的弹性体中设置了多个封闭隔离腔，可以承受多次刺破，依旧可以满足高速运行的需求，从而提高轮胎的使用寿命及性能。

Description

多型腔轮胎的制造模具

技术领域

本发明涉及多型腔轮胎的技术领域，尤其涉及多型腔轮胎的制造模具。

背景技术

轮胎是各种车辆设备中不可不缺的组成部分之一，其包括外层体及弹性体，外层体以及弹性体分别呈环形状，外层体环绕布置在弹性全体的外侧，当轮胎滚动时，其直接与外部地面等接触。

弹性体作为弹性变形体，其内部设有型腔，该型腔环绕弹性体布置，这样，当型腔中充气以后，保证轮胎处于弹性状态，可以承受较大的径向动载荷，保证轮胎满足高速运行需求，但是，现有技术中，弹性体中的只设置单个型腔，这样，当外部的物体刺破外层体，穿过外层体时，整个型腔则与外部连通，轮胎泄气，弹性体的弹性性能大大减弱，从而，当轮胎在滚动过程中，则难以承受较大的径向动载荷，难以保持其高速运行的需求，且易导致整个轮胎受损报废，无法使用，大大降低轮胎的使用寿命及性能。

发明内容

本发明的目的在于提供多型腔轮胎的制造方法，旨在解决现有技术中的轮胎的弹性体中只有单个型腔，导致当外部物体穿过刺破型腔时，型腔难以承受较大动载荷，以致轮胎受损报废、无法使用的问题。

本发明是这样实现的，多型腔轮胎的制造模具，包括上固定板及下固定板，所述上固定板与所述下固定板呈平行相间布置，两者之间具有间隔；

所述间隔中设有多个轮胎外圆周成型滑块、上模块、下模块及中心模柱，所述轮胎外圆周成型滑块沿所述间隔的高度方向布置，且多个所述轮胎外圆周成型滑块依序连接，呈环形布置，所述中心模柱呈环形，沿所述间隔的高度方向布置，置于多个所述轮胎外圆周成型滑块内侧，且与所述多个轮胎外圆周成型滑块相间布置，所述中心模柱的内侧设有成型件，所述成型件沿中心模柱环绕布置；

所述上固定板的下端连接有多个上模块，多个所述上模块环绕布置，所述下固定板的上端连接有多个下模块，多个所述下模块环绕布置，多个所述上模块、多个所述下模块、成型件以及多个轮胎外圆周成型滑块之间形成封闭的型腔；

所述型腔中设有多个轮胎内型腔成型滑块，多个所述轮胎内型腔成型滑块依序连接，环绕所述型腔布置；所述轮胎内型腔成型滑块包括周向圈，所述周向圈沿周向环绕布置，外侧抵接于所述轮胎外圆周成型滑块，其内侧设有多个相间布置凸台，所述相邻的凸台之间具有间隙；所述轮胎内型腔成型滑块的凸台与所述成型件、上模块以及下模块之间形成用于充填成型弹性体的弹性体腔；所述相邻的轮胎内型腔成型滑块之间具有连通所述上模块、下模块以及成型件且充填成型分割筋板以使所述弹性体中形成多个相互隔离的隔离腔的分隔腔，所述分隔腔具有朝外的开口；

所述分隔墙的开口处设有当分隔腔中填充成型弹性体且移除所述轮胎内型腔成型滑块后、抵接于所述分隔腔开口处的开口封闭板，所述开口封闭板与所述轮胎外圆周成型滑块之间形成用于填充成型外层体的外层腔，所述外层腔呈环绕布置。

与现有技术相比，利用本发明中的制造模具制造的轮胎，弹性体中设置了多个隔离腔，当外部的物体刺穿外层体后，刺破隔离腔，只是某单个的隔离腔泄气，这样，其它未被刺破的隔离腔依然处于充气的状态，轮胎依然可以使用，且可高速运行，承受较大的径向动载荷；当外部物体同时穿过外层体，且刺破相邻的隔离腔时，此时，该两相邻隔离腔之间的分割筋板承受较大的动载荷，但是，轮胎还是可以使用，且适用于高速运行，只有当相邻隔离腔被刺破的现象多次发生时，此时，轮胎才难以适用于高速运行状态，需要维护和修理，这样，该多型腔轮胎可以承受多次刺破现象，且依旧可以满足高速运行的需求，从而大大提高轮胎的使用寿命及性能

附图说明

图1是本发明实施例提供的多型腔轮胎的制造模具的剖切示意图一；

图2是图1中的A处放大示意图；

图3是本发明实施例提供的多型腔轮胎的制造模具的剖切示意图二；

图4是图3中的B处方法示意图；

图5是本发明实施例提供的多型腔轮胎的制造模具的剖切示意图三；

图6是本发明实施例提供的多型腔轮胎的制造模具的剖切示意图四；

图7是图6中的C处放大示意图；

图8是本发明实施例提供的多型腔轮胎的制造模具制造的多型腔轮胎的剖切示意图；

图9是本发明实施例提供的多型腔轮胎的制造模具制造的多型腔轮胎的

部分剖切示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。

如图1～9所示，为本发明提供的一较佳实施例。

本实施例提供的制造模具1，用于制造多型腔轮胎1，其包括上固定板11以及下固定板13，上固定板11与下固定板13相间平行，两者之间形成间隔，当然，上固定板11位于下固定板13的上方，或者，根据模具1的放置位置的变化，上固定板11也可以位于下固定板13的下方，此处的“上方”及“下方”并不绝对位置限制。

在上固定板11与下固定板13的间隔中，设有多个轮胎外圆周成型滑块16及多个中心模柱18，多个轮胎外圆周成型滑块16沿间隔的垂直方向布置，且多个轮胎外圆周成型滑块16的侧壁依序抵接布置，这样，多个轮胎外圆周成型滑块16呈环绕状布置，形成第一环形柱；多个中心模柱18沿间隔的垂直方向布置，且多个中心模柱18位于多个轮胎外圆周成型滑块16的内侧，其侧壁依序抵接布置，这样，多个轮胎外圆周成型滑块16呈环绕状布置，形成第二环形柱，这样，多个轮胎外圆周成型滑块16与多个中心模柱18之间形成环形柱，两者之间形成环形腔体，当然，此时的环形腔体的上端及下端分别设有开口。

在上述的中心模柱18上设有成型件19，且成型件19沿中心模柱18环绕布置。

在上述的环形腔体中设有多个上模块121及多个下模块122，该多个上模块121连接在上固定板11的下端，也就是位于环形腔体上端的开口处，该多个上模块121依序连接，沿环形腔体的上端环绕布置，从而密封环形腔体上端的开口；对应地，多个下模块122连接在下固定板13的上端，也就是位于环形腔体下端的开口处，该多个下模块122依序连接，沿环形腔体的下端环绕布置，从而密封环形腔体端的开口。

这样，上述的多个上模块121、多个下模块122、多个轮胎外圆周成型滑块16以及多个中心模柱18形成了呈密封状的型腔10，该型腔10呈环形状。当然，此处的多个中心模柱18也可是一体成型，成为呈环形的中心模柱18。

在上述的型腔10中设有多个轮胎内型腔成型滑块17，多个轮胎内型腔成型滑块17依序连接，环绕所述型腔10周向布置；轮胎内型腔成型滑块17包括周向圈，该周向圈环绕型腔10布置，其外侧抵接在轮胎外圆周成型滑块16，内侧设有多个相间布置的凸台，且相邻的凸台之间具有间隙；轮胎内型腔成型滑块17的凸台与上模块121、下模块122以及成型件19之间形成弹性体腔101，该弹性体腔101用于充填成型弹性体21。

相邻的轮胎内型腔成型滑块17之间具有连通上模块121、下模块122以及成型件19的分隔腔171，该分隔腔171用于充填成型分割筋板23，该分隔筋板23使弹性体21中形成多个相互隔离的隔离腔25，分隔腔25具有朝外的开口；

在上述的隔离腔25的开口外设有开口封闭板107，该开口封闭板107封闭隔离腔25的开口，且抵接在分割筋板23上，这样，多个隔离腔25中的多个开口封闭板107则呈环绕状布置，且多个开口封闭板107与轮胎外圆周成型滑块16之间形成外层腔102，该外层腔102呈环绕状布置，这样，利用外部的充填设备对外层腔102充填，从而，外层腔102中形成呈环绕状的外层体22，且该外层体22抵接在弹性体21的外侧，分别隔离腔25的开口。

利用上述的制造模具1制造多型腔轮胎1，其分两次进行充填，第一次在弹性体腔101及分隔腔171中充填，形成弹性体21以及分割筋板23，此时，弹性体21留在模具1中，拆下轮胎外圆周成型滑块16，且将轮胎内型腔成型滑块17撤除模具1，并将开口封闭板107抵接在封闭隔离腔25的开口，且抵接在分割筋板23上，再将轮胎外圆周成型滑块16安装上，此时，轮胎外圆周成型滑块16与多个开口封闭板107之间形成外层腔102，进而进行第二次充填，从而形成外层体22。

本实施例提供的制造模具1，其成型的轮胎中，弹性体21中具有多个相互隔离的隔离腔25，多个隔离腔25呈环绕状布置，且相邻的隔离腔25之间通过分割筋板23来进行隔离，这样，当外部的物体刺穿外层体22后，刺破隔离腔25，只是某单个的隔离腔25泄气，这样，其它未被刺破的隔离腔25依然处于充气的状态，轮胎依然可以使用，且可高速运行，承受较大的径向动载荷；当外部物体同时穿过外层体22，且刺破相邻的隔离腔25时，此时，该两相邻隔离腔25之间的分割筋板23承受较大的动载荷，但是，轮胎还是可以使用，且适用于高速运行，只有当相邻隔离腔25被刺破的现象多次发生时，此时，轮胎才难以适用于高速运行状态，需要维护和修理。

综上所述，本实施例提供的制造模具1制造的多型腔轮胎1可以承受多次刺破现象，且依旧可以满足高速运行的需求，从而大大提高轮胎的使用寿命及性能。

上述中的凸台的外表面呈凹凸不平状，这样，形成的弹性体21呈凹凸不平状，当然，根据弹性体21成型的需要，可以设置凸台的外表面的形状。

为了便于多型腔轮胎的成型，上述的凸台呈锥形状，当然，其也可以是其它的形状，具体可视实际需要而定。

本实施例中，上述的周向圈中设有锥柱172，该锥柱172沿径向方向延伸，抵接在成型件19上，从而，等充填以后，分割筋板23中则形成散热孔。

在本实施例中，多个轮胎外圆周成型滑块16可以是多个部件组成，当然，其也可以是一体成型，也就是形成一个部件，具体设置可视实际需求而定。

在上述的制造模具1中，中心模柱18的中间部位设有朝外凸出的凸环，上模块121与下模块122相间布置，且分别抵接在凸环的上端及下端，上述的成型件19则设置在凸环上，这样，便于上模块121与下模块122的固定及装配。

上述的成型件19中设有充气头116，该充气头116的一端连接在轮胎内型腔成型滑块17上，另一端抵接在凸环上，这样，当弹性体21成型以后，充气头116贯穿弹性体21，其连通隔离腔25及外部，从而利用外部的充气设备可以对隔离腔25充气。

当然，对应地，在各隔离腔25处对应设置一个或多个上述的充气头116。为了加强成型后的弹性体21的散热性能，充气头116外套设有金属环115，这样，当弹性体21成型后，金属环115设置在弹性体21中，便于弹性体21的散热。

本实施例中，轮胎内型腔成型滑块17为对称形状，这样，形成的弹性体21为对称状。

具体地，上述的凸台之间的间隙包括周向槽104，该周向槽104的内侧连通弹性体腔101，其两端连通分隔腔171，这样，当第一次充填以后，该周向槽104则形成周向筋板23，该周向筋板23的侧壁分别抵接在弹性体21、分割筋板23以及外层体22上，从而将隔离腔25分割为相互隔离的侧腔，且隔离腔25中的两侧腔沿轴向布置。

这样，当隔离腔25设置为两侧腔时，在各隔离腔25处分别需要设置两个充气头116，该两个充气头116分别置于周向槽104的两端，这样，当周向筋板23形成后，两个充气头116才可以分别对应连通两侧腔。

上述的周向槽104的内侧连通弹性体腔101，也就是说，其内侧设有开口，这样，便于在进行第二次充填时，可以将轮胎内型腔成型滑块17撤出模具1外。

本实施例中，凸台之间的间隙还包括辅助周向槽103，该辅助周向槽103的内侧连通弹性体腔101，其两端连通分隔腔171，这样，当第一次充填以后，该辅助周向槽103则形成辅助周向筋板24，该辅助周向筋板24的侧壁分别抵接在弹性体21、分割筋板23以及外层体22上，从而将隔离腔25分割为相互隔离的腔体单元106，且侧腔中的两腔体单元106沿轴向布置。

上述对应各侧腔的充气头116，其置于辅助周向槽103的一端，其具有延伸至另一端的管道117，这样，当各侧腔的腔体单元106形成后，各侧腔对应的充气头116可以连通两腔体单元106，从而，仅用单个充气头116则可以给各侧腔的两腔体单元106充气，避免充气头116的过多设置，便于多型腔轮胎1的制造。

本实施例中，为了便于轮胎外圆周成型滑块16分别于上模块121及下模块122之间连接稳固，上述的上固定板11及下固定板13的外侧分别延伸至轮胎外圆周成型滑块16外，且其上分别连接有固定块14，固定块14沿轴向延伸布置，分别通过锁紧结构15连接在轮胎外圆周成型滑块16上，这样，当模具1在进行装配时，直接通过操作锁紧结构15，可使轮胎外圆周成型滑块16移动，则可以使得轮胎外圆周成型滑块16抵接在上模块121及下模块122的外侧，从而使得整个模具1装配稳固。

具体地，上述的锁紧结构15包括穿射在固定块14的螺杆151，该螺杆151穿过固定块14，并且对应与轮胎外圆周成型滑块16连接，这样，通过转动螺杆151，则可以使得轮胎外圆周成型滑块16在径向移动，使得轮胎外圆周成型滑块16朝上模块121及下模块122移动，或背离上模块121及下模块122移动。

当然，为了便于模具1的拆卸，上述的螺杆151的外侧设有拉头152，这样，当需要拆卸模具1时，转动螺杆151，使得螺杆151脱离与轮胎外圆周成型滑块16的连接钩，直接朝外拉动拉头152，使得螺杆151带动轮胎外圆周成型滑块16朝外移动。

为了使得上固定板11及下固定板13之间压紧上模块121及下模块122，上述的上固定板11与下固定板13之间穿设有螺柱113，该螺柱113沿轴向布置，分别穿过上固定板11及下固定板13，从而通过转动螺柱113，可以使得上固定板11及下固定板13之间间隔大小的调整。

上述的制造模具1在调试阶段，其拆模可采用人工拆模，若是批量生产，则可采用自动拆模，具体如下：

在上固定板11上设有多个第一导磁块111，该多个第一导磁块111呈环状布置，且分别于上模块121对齐，当然，也可以不对齐设置，且上固定板11为非导磁材料制成，如铝制，这样，避免第一导磁块111导致模具1的内部产生磁力，且可减轻上固定板11的重量，便于外部机械手施加较小的力，则可提起上固定板11,从而，实现上模块121的自动拆卸。

在上固定板11上还设有第二导磁块112，该第二导磁块112置于多个中心模柱18的内侧。

上述的轮胎外圆周成型滑块106外侧设有动力块，利用该动力块与外部的气缸等连接，则可以实现将轮胎外圆周成型滑块拆卸下来。

上述采用锁紧机构对制造模具1进行固定，主要用于手工小批量轮胎生产，当需要在批量生产时，可采用上压紧结构来代替锁紧机构，周向上与油缸连接，并且，在轮胎内型腔成型滑块17中设有电磁连接平台。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.多型腔轮胎的制造模具，其特征在于，包括上固定板及下固定板，所述上固定板与所述下固定板呈平行相间布置，两者之间具有间隔；

所述间隔中设有多个轮胎外圆周成型滑块、上模块、下模块及中心模柱，所述轮胎外圆周成型滑块沿所述间隔的高度方向布置，且多个所述轮胎外圆周成型滑块依序连接，呈环形布置，所述中心模柱呈环形，沿所述间隔的高度方向布置，置于多个所述轮胎外圆周成型滑块内侧，且与所述多个轮胎外圆周成型滑块相间布置，所述中心模柱的内侧设有成型件，所述成型件沿中心模柱环绕布置；

所述上固定板的下端连接有多个上模块，多个所述上模块环绕布置，所述下固定板的上端连接有多个下模块，多个所述下模块环绕布置，多个所述上模块、多个所述下模块、成型件以及多个轮胎外圆周成型滑块之间形成封闭的型腔；

所述型腔中设有多个轮胎内型腔成型滑块，多个所述轮胎内型腔成型滑块依序连接，环绕所述型腔布置；所述轮胎内型腔成型滑块包括周向圈，所述周向圈沿周向环绕布置，外侧抵接于所述轮胎外圆周成型滑块，其内侧设有多个相间布置凸台，相邻的所述凸台之间具有间隙；所述轮胎内型腔成型滑块的凸台与所述成型件、上模块以及下模块之间形成用于充填成型弹性体的弹性体腔；相邻的所述轮胎内型腔成型滑块之间具有连通所述上模块、下模块以及成型件的分隔腔，所述分隔腔用于充填成型分割筋板以使所述弹性体中形成多个相互隔离的隔离腔，所述隔离腔具有朝外的开口；

所述隔离腔的开口处设有当分隔腔中填充成型弹性体且移除所述轮胎内型腔成型滑块后、抵接于所述隔离腔开口处的开口封闭板，所述开口封闭板与所述轮胎外圆周成型滑块之间形成用于填充成型外层体的外层腔，所述外层腔呈环绕布置。

2.如权利要求1所述的多型腔轮胎的制造模具，其特征在于，所述凸台的外表面呈凸凹不平状。

3.如权利要求1所述的多型腔轮胎的制造模具，其特征在于，多个所述轮胎外圆周成型滑块或多个所述轮胎内型腔成型滑块一体成型。

4.如权利要求1所述的多型腔轮胎的制造模具，其特征在于，所述轮胎内型腔成型滑块的周向圈中设有多个径向布置的锥柱，所述锥柱抵接于所述成型件。

5.如权利要求1至4任一项所述的多型腔轮胎的制造模具，其特征在于，所述中心模柱的中间部位的内侧设有凸环，所述上模块及下模块分别抵接于所述凸环和内侧成型件的上端及下端，所述成型件抵接于所述凸环上，其中设有多个充气头，所述充气头上套设有固定有金属环，所述充气头抵接于所述轮胎内型腔成型滑块。

6.如权利要求1至4任一项所述的多型腔轮胎的制造模具，其特征在于，所述凸台之间的间隙包括分别连通弹性体腔及分隔腔且用于充填成型周向筋板的周向槽。

7.如权利要求1至4任一项所述的多型腔轮胎的制造模具，其特征在于，所述凸台的间隙还包括分别连通所述弹性体腔及分隔腔且充填成型辅助周向板的辅助周向槽。

8.如权利要求1至4任一项所述的多型腔轮胎的制造模具，其特征在于，所述上固定板及下固定板分别延伸出所述轮胎外圆周成型滑块外，且所述上固定板及下固定板上分别设有固定块，所述固定块上设有连接于所述轮胎外圆周成型滑块且使所述轮胎外圆周成型滑块移动的锁紧结构。

9.如权利要求8所述的多型腔轮胎的制造模具，其特征在于，所述锁紧结构包括分别穿设于所述固定块及外腔滑块中的螺杆。

10.如权利要求1至4任一项所述的多型腔轮胎的制造模具，其特征在于，所述上固定板与所述下固定板之间穿设有螺柱，所述螺柱呈轴向布置。

11.如权利要求1至4任一项所述的多型腔轮胎的制造模具，其特征在于，所述上固定板上设有多个第一导磁体，多个所述第一导磁体呈环绕布置。