CN105524682A - 一种磨损自修复齿轮油 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种磨损自修复齿轮油；其包括齿轮油本体和磨损自修复添加剂，磨损自修复添加剂含有如下质量分数的组分：抗氧剂50～70％；抗磨剂10～25％；极压剂5～10％；有机钼5～20％。本磨损自修复齿轮油在不同温度下具有较优的抗氧性能和极压抗磨性，而且本磨损自修复齿轮油还能对齿轮表面起到一定程度的修复，从而有效延长了齿轮的使用寿命。

Description

一种磨损自修复齿轮油
技术领域
本发明属于精细化工技术领域，具体涉及一种齿轮油，尤其涉及一种磨损自修复齿轮油。
背景技术
齿轮传动是现代机械中最主要、应用最广泛的传动形式之一。为避免齿轮在工作面直接摩擦而损坏，需要用齿轮油隔开工作面，以保持齿轮机构的功效和延长使用寿命。
工业齿轮油的发展主要依靠基础油加工深度的提高和添加剂性能的改进。基础油组分一般占齿轮油的90％以上，因此基础油性能的提高会大大提升工业齿轮油的性能。国内外研究表明，加氢和异构脱蜡工艺能获得黏度指数高、抗氧化性能优异的基础油。齿轮油添加剂是齿轮油的重要组成成分，一般来说齿轮油添加剂具有三种功能：保护金属表面、保护润滑油本身以及改善润滑油性能。随着工业技术的快速发展，单一型的齿轮油添加剂已不能满足现代工业的需求，现在的齿轮油添加剂产品主要是以复合型添加剂的形式出现。通过对性能优良的单剂进行合理的配伍，从而获得综合性能优异的齿轮油添加剂，以满足实际工况的需要。
自修复添加剂是一类新颖的产品，由于其优异的自修复效果而引起广泛的关注。摩擦磨损的自修复是指在摩擦过程中，利用摩擦产生的摩擦化学作用、机械摩擦作用和摩擦电化学作用，摩擦副与润滑剂之间产生物质交换和能量交换，从而在摩擦表面形成金属氧化物保护膜、金属保护膜、物理或化学保护膜等，以补偿摩擦副的磨损，形成磨损自修复效应。
通过在齿轮油添加剂中加入大量的复合抗氧剂，从而提高添加剂的抗氧效果，尤其提高齿轮油在高温下的抗氧效果，进而对齿轮摩擦表面有较好的修复效果。有机钼是一类广泛应用在润滑领域的修复添加剂，因其良好的修复效果而受到广泛的关注。在高速、高温、高压等苛刻的工况下，摩擦表面严重受损，形成凹凸不平的摩擦表面，有机钼在局部高温高压条件下与磨损表面作用，微凸体被碾压产生塑性变形，通过微流变作用填平凹槽，凹凸不平的摩擦表面再次被磨合形成较平整的摩擦表面，即对摩擦受损表面有一定程度的修复作用，从而降低磨损。
现有技术CN105062628A、CN104498140A、CN102776055A分别公开了一种齿轮油，这些现有的齿轮油虽然具有较好的极压抗磨性，但是在高温下的抗氧化作用不强，，需要进一步改进。
发明内容
本发明的目的是提供一种磨损自修复齿轮油，因含有磨损自修复添加剂，本磨损自修复齿轮油在不同温度下都具有较优的抗氧性能和极压抗磨性，同时能对齿轮磨损表面起到一定程度的修复作用，进而延长了齿轮的使用寿命。
本发明所述的磨损自修复齿轮油，含有齿轮油本体和磨损自修复添加剂，所述磨损自修复添加剂含有如下质量分数的组分：
其中，所述齿轮油本体含有如下重量份数的组分：
基础油90～96份；
齿轮油添加剂1～5份；
降凝剂0.1～0.5份；
优选的，所述基础油为2-500N与1-150BS的混合物；
优选的，以基础油的总质量为100％计，所述2-500N的质量份数为40～55％；进一步优选为45～50％，更进一步优选为46.3％；“2-500N”及“1-150BS”中，“2-”、“1-”分别表示II类油、I类油。
优选的，所述齿轮油添加剂为 适用于所有类型基础油的多功能齿轮油复合剂。
优选的，所述降凝剂为Viscoplex1-248，其具有较佳的降凝效果。其中，以磨损自修复齿轮油的总质量为100％计，所述磨损自修复添加剂的质量分数为3～10％，优选为5～8％，进一步优选为7％。
其中，在油品中加入抗氧剂，可以抑制油品的氧化过程，钝化金属对氧化的催化作用，起到延长油品使用和保护机器的目的。抗氧剂所占的质量分数优选为60～70％，优选为60～68％，进一步优选为60～65％；具体优选为62％、63％、64％、65％、66％、67％或68％。
其中，抗氧剂的量占整个添加剂的60％以上，远远高于现有技术中抗氧剂的含量(现有技术中，抗氧剂的含量最高不超过添加剂总量的20％)，可以满足在各种工况，特别是在苛刻工况(如高速、高温、高压等)下的抗氧化要求。
抗磨剂可以使润滑剂在轻负荷及中等负荷条件下能在摩擦表面形成薄膜，防止磨损。优选的，抗磨剂的质量分数优选为12～23％，进一步优选为15～20％；具体优选为13％、14％、16％、18％或22％；
极压剂可以使润滑剂在低速高负荷或高速冲击负荷摩擦条件下，即在所谓的极压条件下防止摩擦面发生烧结、擦伤。极压剂的质量分数优选为6～8％，例如5％、6％、7％或8％。
有机钼在局部高温高压条件下与磨损表面作用，微凸体被碾压产生塑性变形，通过微流变作用填平凹槽，凹凸不平的摩擦表面再次被磨合形成较平整的摩擦表面，即对摩擦受损表面有一定程度的修复作用，从而降低磨损。有机钼所占的质量分数优选为5～18％，进一步优选为8～12％；具体优选为6％、8％、11％、13％、16％或18％。
本磨损自修复添加剂中不含有基础油，同时含有大量的抗氧剂，即本磨损自修复添加剂以大量的抗氧剂作为基础油成分，对于传统的以极压抗磨剂或石油(合成)基础油为主要成分的添加剂组成思路是一种突破，同时有良好的防止油品因氧化而失效、延长润滑油的使用期限的功效。
上述的表述方式“含有”可以为开放式的表达方式，即本磨损自修复添加剂除了含有抗氧剂、抗磨剂、极压剂及有机钼外，还可以含有其他的常规助剂，例如油性剂、抗泡剂等，这些常规助剂的具体添加参考现有技术。另外，“含有”也可以理解为封闭式的表达方式，其相当于“由……组成”。
其中，所述抗氧剂为2,4,6-三叔丁基苯酚、2,6-二叔丁基-4-壬基酚、2,6-二叔丁基对甲酚、异辛基-3-(3,5二叔丁基-羟基苯基)丙酸酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯中的一种或两种以上的混合物。
抗氧剂含有至少两种抗氧剂时，构成了复合抗氧剂，通过不同抗氧剂之间的协同作用，可以获得优秀的抗氧性能，同时还可以获得附加的极压、抗磨和减摩擦性能。
其中，所述抗氧剂为2,4,6-三叔丁基苯酚、2,6-二叔丁基-4-壬基酚、2,6-二叔丁基对甲酚、异辛基-3-(3,5二叔丁基-羟基苯基)丙酸酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯中三种以上的混合物。
抗氧剂采用三种不同的抗氧剂进行复合，可以提高油品在不同温度下的抗氧化性能，尤其是增强在高温下的抗氧化作用。
其中，所述抗氧剂为2,4,6-三叔丁基苯酚、2,6-二叔丁基-4-壬基酚、2,6-二叔丁基对甲酚、异辛基-3-(3,5二叔丁基-羟基苯基)丙酸酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯中三种以上的混合物，其中，必含有2,6-二叔丁基对甲酚、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯和β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯。
优选的，抗氧剂为2,6-二叔丁基对甲酚、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯和β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯这三种抗氧剂的混合物，这三种抗氧剂可分别实现不同温度下的抗氧化性能，从而可以提高齿轮油在高速、高温、高压等苛刻工况下的抗氧效果。
有机钼是一种具有良好的抗氧与极压作用的多功能磨损自修复添加剂，可以减小硫对金属材料的腐蚀。另外，在高速、高温、高压等苛刻的工况下，摩擦表面严重受损，形成凹凸不平的摩擦表面，有机钼在局部高温高压条件下与磨损表面作用，微凸体被碾压产生塑性变形，通过微流变作用填平凹槽，凹凸不平的摩擦表面再次被磨合形成较平整的摩擦表面，即对摩擦受损表面有一定程度的修复作用，从而降低磨损。
此外，通过抗氧剂与有机钼的协同作用，提高了本磨损自修复添加剂在不同温度下的抗氧化性能，尤其是高温条件下的抗氧化性能，从而能够使有机钼在苛刻工况下表现出较好的自修复性能。
优选的，所述有机钼为二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼或硫化二烷基二硫代氨基甲酸氧钼；
优选的，所述有机钼为二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼，不仅具有较好的油溶性以及减摩抗磨性，还在苛刻工况下对摩擦受损表面有较好的修复作用。
其中，所述抗磨剂含有抗磨剂A，所述抗磨剂A为磷酸三苯酯、烷基磷酸酯、聚磷酸、脂肪酸甲基酯、磷酸胺、芳基磷酸胺、有机硫磷化合物、二硫代磷酸酯、有机硼酸酯中的一种或两种以上的混合物。
其中，所述抗磨剂还含有有机锌；
优选的，所述抗磨剂中，有机锌:抗磨剂A的重量比为1～2:1，优选为1.15～1.8:1，进一步优选为1.15～1.5:1，更进一步优选为1.19:1，有机锌:抗磨剂A的重量比还可以为为1.3:1、1.5:1、1.6:1、1.7:1或1.8:1；
优选的，所述有机锌为二戊基二硫代氨基甲酸锌、二(2-乙基己基)二硫代磷酸锌、二(2-丁基辛基)二硫代磷酸锌中的一种或两种以上的混合物。
其中，所述极压剂为硫化脂肪酸酯、硫化甘油三酯、硫化烃类、硫化脂肪酸中的的一种或两种以上的混合物。
本发明所述的磨损自修复齿轮油在制备时，只需将预配制的磨损自修复添加剂与齿轮油本体混合即可；其中，磨损自修复添加剂的制备方法，包括如下步骤：按配比将抗氧剂、抗磨剂、极压剂和有机钼混合，加热，搅拌均匀，获得磨损自修复添加剂；
优选的，所述加热的温度为50～70℃，优选为55～65℃，进一步优选为60～65℃；例如52℃、55℃、62℃、65℃、66℃、67℃、68℃或69℃；
优选的，所述搅拌的时间为30～60min，优选为35～55min，进一步优选为40～50min，更进一步优选为40～45min；例如32min、35min、38min、42min、48min、52min、54min、57min、58min或59min。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本磨损自修复齿轮油中的磨损自修复添加剂没有添加矿物或合成的基础油，同时增加了抗氧剂的含量，使得在本磨损自修复添加剂中，抗氧剂同时起着基础油的作用。通过增加抗氧剂的含量，进而以抗氧剂为载体，不仅可以满足在苛刻工况(如高速、高温、高压)下的抗氧化要求，防止油品因氧化而失效，延长润滑油的使用期限。
基于上述磨损自修复添加剂的性能，本磨损自修复齿轮油在不同温度下具有较优的抗氧性能和极压抗磨性，而且本磨损自修复齿轮油还能对齿轮表面起到一定程度的修复，从而有效延长了齿轮的使用寿命。
总而言之，本磨损自修复齿轮油的性能主要取决于磨损自修复添加剂，本磨损自修复添加剂的优点主要体现在以下几点：
1、本磨损自修复添加剂是一种油溶性较好的液体添加剂，与齿轮油有较好的相容性，放置2个月后无变化；
2、本磨损自修复添加剂加入至齿轮油后，可有效提高齿轮油的极压抗磨性。
3、本磨损自修复添加剂使用二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼，不仅具有较好的油溶性以及减摩抗磨性，还在苛刻工况下对摩擦受损表面有较好的修复作用。
4、本磨损自修复添加剂以大量的抗氧剂作为基础油成分，对于传统的以极压抗磨剂或石油(合成)基础油为主要成分的添加剂组成思路是一种突破，同时有良好的防止油品因氧化而失效、延长润滑油的使用期限的功效。
5、本磨损自修复添加剂含有多种抗氧剂，从而可以满足不同工况、不同温度范围的抗氧化作用。
6、本磨损自修复添加剂包含有机钼与大量的抗氧剂，通过抗氧剂与有机钼的协同作用，提高了添加剂在不同温度下的抗氧化性能，尤其是高温条件下的抗氧化性能，从而能够使有机钼在苛刻工况下表现出较好的自修复性能。通过齿轮润滑台架测试试验可知，本发明添加剂加入到齿轮油中可以对齿轮磨损表面有较好的修复效果。
附图说明
图1为齿轮在对比例1的齿轮油中试验3h(载荷为57kg)后的齿轮磨损表面的SEM图；
图2为已磨损齿轮(在对比例1的齿轮油试验3h，载荷57kg后的齿轮)在实施例1的齿轮油中试验3h(载荷为57kg)后的齿轮磨损表面的SEM图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1
本实施例的磨损自修复齿轮油，含有齿轮油本体和磨损自修复添加剂。
其中，齿轮油本体含有如下质量分数的组分：
基础油90份；
齿轮油添加剂1份；
降凝剂0.1份；
其中，基础油为2-500N与1-150BS的混合物，以基础油的总质量为100％计，2-500N的质量分数为46.3％，1-150BS的质量分数为53.7％；普通齿轮油添加剂为降凝剂为Viscoplex1-248。
本实施例的磨损自修复添加剂，由如下质量分数的组分组成：
其中，抗氧剂为三种抗氧剂的混合物，以磨损自修复添加剂的总质量为100％计，具体含有如下质量分数的三种：β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇52.99％、2,6-二叔丁基对甲酚7.71％、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯2.89％。
抗磨剂A为两种的混合物，以磨损自修复添加剂的总质量为100％计，具体包括如下质量分数的两种：磷酸三苯酯6.26％和芳基磷酸胺3.85％。
极压剂具体为硫化脂肪酸酯；有机锌具体为二(2-乙基己基)二硫代磷酸锌；有机钼具体为二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼。
本实施例的磨损自修复添加剂的制备过程为：按配比将抗氧剂、抗磨剂、极压剂和有机钼混合，加热并控制温度于50～70℃，例如55℃、60℃、65℃，搅拌30～60min，搅拌时间只需满足各组分混合均匀即可，获得磨损自修复添加剂。
将本实施例的磨损自修复添加剂添加至上述的齿轮油本体中，得到磨损自修复齿轮油。在本实施例磨损自修复齿轮油中，磨损自修复添加剂的质量分数为7％。
实施例2
本实施例的磨损自修复齿轮油，含有齿轮油本体和磨损自修复添加剂。
其中，齿轮油本体含有如下质量分数的组分：
基础油92份；
齿轮油添加剂3份；
降凝剂0.3份；
其中，基础油为2-500N与1-150BS的混合物，以基础油的总质量为100％计，2-500N的质量分数为46.3％，1-150BS的质量分数为53.7％；普通齿轮油添加剂为降凝剂为Viscoplex1-248。
本实施例的磨损自修复添加剂，由如下质量分数的组分组成：
其中，抗氧剂、抗磨剂A、极压剂及有机钼的具体物质如同实施例1；另外，本实施例磨损自修复添加剂的制备方法参考实施例1。
将本实施例的磨损自修复添加剂添加至上述的齿轮油本体中，得到磨损自修复齿轮油。在本实施例磨损自修复齿轮油中，磨损自修复添加剂的质量分数为7％。
实施例3
本实施例的磨损自修复齿轮油，含有齿轮油本体和磨损自修复添加剂。
其中，齿轮油本体含有如下质量分数的组分：
基础油96份；
齿轮油添加剂5份；
降凝剂0.5份；
其中，基础油为2-500N与1-150BS的混合物，以基础油的总质量为100％计，2-500N的质量分数为46.3％，1-150BS的质量分数为53.7％；普通齿轮油添加剂为降凝剂为Viscoplex1-248。
本实施例的磨损自修复添加剂，由如下质量分数的组分组成：
其中，有机钼为硫化二烷基二硫代氨基甲酸氧钼；抗氧剂、抗磨剂A、极压剂及有机锌的具体物质如同实施例1。
本实施例磨损自修复添加剂的制备方法参考实施例1。
将本实施例的磨损自修复添加剂添加至上述的齿轮油本体中，得到磨损自修复齿轮油。在本实施例磨损自修复齿轮油中，磨损自修复添加剂的质量分数为7％。
实施例4
本实施例的磨损自修复齿轮油，含有齿轮油本体和磨损自修复添加剂。其中，本实施例齿轮油本体的配方参考实施例1。
本实施例的磨损自修复添加剂，由如下质量分数的组分组成：
其中，抗氧剂、抗磨剂A、极压剂及有机钼的具体物质如同实施例1；另外，本实施例磨损自修复添加剂的制备方法参考实施例1。
将本实施例的磨损自修复添加剂添加至上述的齿轮油本体中，得到磨损自修复齿轮油。在本实施例磨损自修复齿轮油中，磨损自修复添加剂的质量分数为7％。
实施例5
本实施例与实施例1不同之处在于：将磨损自修复添加剂添加至实施例1的齿轮油本体中，得到磨损自修复齿轮油。在本实施例磨损自修复齿轮油中，磨损自修复添加剂的质量分数为3％。
本实施例的磨损自修复添加剂的配方及制备如同实施例1。
实施例6
本实施例与实施例1不同之处在于：将磨损自修复添加剂添加至实施例1的齿轮油本体中，得到磨损自修复齿轮油。在本实施例磨损自修复齿轮油中，磨损自修复添加剂的质量分数为10％。
本实施例的磨损自修复添加剂的配方及制备如同实施例1。
实施例7
本实施例与实施例3不同之处在于：将磨损自修复添加剂添加至实施例3的齿轮油本体中，得到磨损自修复齿轮油。在本实施例磨损自修复齿轮油中，磨损自修复添加剂的质量分数为3％。
本实施例的磨损自修复添加剂的配方及制备如同实施例3。
实施例8
本实施例与实施例3不同之处在于：将磨损自修复添加剂添加至实施例3的齿轮油本体中，得到磨损自修复齿轮油。在本实施例磨损自修复齿轮油中，磨损自修复添加剂的质量分数为10％。
本实施例的磨损自修复添加剂的配方及制备如同实施例3。
对比例1
本实施例的齿轮油只含有齿轮油本体，没有添加磨损自修复添加剂。
齿轮油本体含有如下质量分数的组分：
基础油92份；
齿轮油添加剂3份；
降凝剂0.3份；
其中，基础油为2-500N与1-150BS的混合物，以基础油的总质量为100％计，2-500N的质量分数为46.3％，1-150BS的质量分数为53.7％；普通齿轮油添加剂为降凝剂为Viscoplex1-248。分别将实施例1和对比例1的齿轮油应用于齿轮，并分别对齿轮表面的磨损情况进行验证。图1为齿轮在对比例1的齿轮油中试验3h(载荷为57kg)后的齿轮磨损表面的扫描电镜图(SEM)；图2为已磨损齿轮(即在对比例1的齿轮油试验3h，载荷57kg下的齿轮)在实施例1的齿轮油中试验3h(载荷为57kg)后的齿轮磨损表面的扫描电镜图(SEM)。
通过使用齿轮润滑台架测试润滑油的自修复性能，由图1可知，齿轮在初始齿轮油润滑条件下试验3h(载荷为57kg)，齿轮表面出现明显的块状剥落，表面粗糙度较大；如图2所示，加入磨损自修复添加剂后，磨损自修复添加剂在局部高温、高压下与磨损表面作用，块状剥落部位产生塑性变形，通过微流变作用填平块状剥落的凹坑，粗糙的块状剥落表面再次被磨合形成比较规整的线状擦伤，表面粗糙度变小，即通过磨损自修复添加剂的微流变作用使摩擦受损表面得到一定程度的修复，从而起到降低磨损的作用。
采用四球机分别测试各实施例齿轮油的抗磨极压性能，经测试，与对比例1相比，实施例1～8的磨损自修复齿轮油的PB-最大无卡咬负荷，PD-烧结负荷都有效提高，同时长磨(60kgf，80min)磨斑直径大幅度降低。其中，相对于对比例1，实施例1～8各磨损自修复齿轮油各性能的改善结构如表1：
表1.实施例1～8磨损自修复齿轮油相对对比例1的性能改善效果
从表1可知，向齿轮油中添加了磨损自修复添加剂后，最大无卡咬负荷(PB)与烧结负荷(PD)都有明显的提高，同时能明显降低磨斑大小；说明磨损自修复添加剂能有效提高齿轮油的抗磨极压性能。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种磨损自修复齿轮油，其特征在于：含有齿轮油本体和磨损自修复添加剂，所述磨损自修复添加剂含有如下质量分数的组分：
2.根据权利要求1所述的磨损自修复齿轮油，其特征在于：所述齿轮油本体含有如下重量份数的组分：
基础油90～96份
齿轮油添加剂1～5份
降凝剂0.1～0.5份；
优选的，所述基础油为2-500N与1-150BS的混合物；
优选的，以基础油的总质量为100％计，所述2-500N的质量份数为40～55％；进一步优选为45～50％，更进一步优选为46.3％；
优选的，所述齿轮油添加剂为
优选的，所述降凝剂为Viscoplex1-248。
3.根据权利要求1或2所述的磨损自修复齿轮油，其特征在于：以磨损自修复齿轮油的总质量为100％计，所述磨损自修复添加剂的质量分数为3～10％，优选为5～8％，进一步优选为7％。
4.根据权利要求1或2所述的磨损自修复齿轮油，其特征在于：所述抗氧剂的质量分数为60～70％，优选为60～68％，进一步优选为60～65％；
优选的，所述抗磨剂的质量分数为12～23％，优选为15～20％；
优选的，所述极压剂的质量分数为6～8％，优选为7％；
优选的，所述有机钼的质量分数为5～18％，优选为10～15％。
5.根据权利要求1或2所述的磨损自修复齿轮油，其特征在于：所述抗氧剂为2,4,6-三叔丁基苯酚、2,6-二叔丁基-4-壬基酚、2,6-二叔丁基对甲酚、异辛基-3-(3,5二叔丁基-羟基苯基)丙酸酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯中的一种或两种以上的混合物。
6.根据权利要求1或2所述的磨损自修复齿轮油，其特征在于：所述抗氧剂为2,4,6-三叔丁基苯酚、2,6-二叔丁基-4-壬基酚、2,6-二叔丁基对甲酚、异辛基-3-(3,5二叔丁基-羟基苯基)丙酸酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯中三种以上的混合物。
7.根据权利要求1或2所述的磨损自修复齿轮油，其特征在于：所述抗氧剂为2,4,6-三叔丁基苯酚、2,6-二叔丁基-4-壬基酚、2,6-二叔丁基对甲酚、异辛基-3-(3,5二叔丁基-羟基苯基)丙酸酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯中三种以上的混合物，其中，必含有2,6-二叔丁基对甲酚、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯和β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯；
优选的，所述抗氧剂为2,6-二叔丁基对甲酚、β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸异辛醇酯和β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸正十八碳醇酯的混合物。
8.根据权利要求1或2所述的磨损自修复齿轮油，其特征在于：所述有机钼为二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼或硫化二烷基二硫代氨基甲酸氧钼；
优选的，所述有机钼为二(2-乙基己基)二硫代磷酸钼。
9.根据权利要求1或2所述的磨损自修复齿轮油，其特征在于：所述抗磨剂含有抗磨剂A，所述抗磨剂A为磷酸三苯酯、烷基磷酸酯、聚磷酸、脂肪酸甲基酯、磷酸胺、芳基磷酸胺、有机硫磷化合物、二硫代磷酸酯、有机硼酸酯中的一种或两种以上的混合物；
优选的，所述抗磨剂还含有有机锌；
优选的，所述抗磨剂中，有机锌:抗磨剂A的重量比为1～2:1，优选为1.15～1.8:1，进一步优选为1.15～1.5:1，更进一步优选为1.19:1；
优选的，所述有机锌为二戊基二硫代氨基甲酸锌、二(2-乙基己基)二硫代磷酸锌、二(2-丁基辛基)二硫代磷酸锌中的一种或两种以上的混合物。
10.根据权利要求1或2所述的磨损自修复齿轮油，其特征在于：所述极压剂为硫化脂肪酸酯、硫化甘油三酯、硫化烃类、硫化脂肪酸中的一种或两种以上的混合物。
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