CN105522780B - 一种金属‑树脂复合体及其制备方法 - Google Patents

一种金属‑树脂复合体及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种金属‑树脂复合体及其制备方法，该复合体包括金属基体以及附着在所述金属基体的至少部分表面的树脂层，附着有所述树脂层的金属基体的表面分布有孔，所述孔为成对出现，并且互为一对的两个孔中的至少一个的孔壁为倾斜，所述倾斜的角度使得互为一对的两个孔为相交，所述树脂层中的部分树脂向下延伸并填充于所述孔中。该复合体中，树脂层中填充于孔中的树脂在金属基体中形成闭锁结构，能很好的抵抗转动力矩，而且能够进一步提高抵抗拉伸应力的能力。该复合体的制备方法简便，例如：采用激光照射金属基材表面，并使激光倾斜入射即可在金属基材中形成孔壁为倾斜的孔。

Description

一种金属-树脂复合体及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种金属-树脂复合体及其制备方法。
背景技术
在移动电子设备制造领域中，需要金属与树脂一体化成型技术。
目前常用的将金属和树脂相结合的方法是胶合技术。该方法通过化学胶粘剂将金属与已成型树脂结合在一起得到复合体。另外，也有通过蚀刻、阳极氧化等方法在金属表面形成微孔，然后将树脂注塑在金属表面，从而使金属与树脂相结合形成复合体。
由现有的方法得到的金属-树脂复合体在承受拉伸应力(如图1中的力F1)时，显示较好的结构稳定性；但是，在承受转动力矩(如图1中的力F2)时，金属与树脂的之间的界面极易断裂，使复合结构破坏。
然而，随着移动电子设备的发展，其使用范围逐渐拓宽，经常需要承受来自各方向的拉伸应力以及转动力矩，因此如何确保在极小面积内提供足以抵抗各方向的拉伸应力以及抵抗转动力矩的能力成为移动电子设备的一个制造瓶颈。
发明内容
本发明的目的在于克服现有的金属-树脂复合体承受抗转动力矩的能力不足的缺陷，提供一种金属-树脂复合体及其制备方法，该金属-树脂复合体不仅具有较高的抵抗拉伸应力的能力，而且具有较高的抵抗转动力矩的能力。
根据本发明的第一个方面，本发明提供了一种金属-树脂复合体，该复合体包括金属基体以及附着在所述金属基体的至少部分表面的树脂层，附着有所述树脂层的金属基体的表面分布有孔，所述孔为成对出现，并且互为一对的两个孔中的至少一个孔的孔壁为倾斜，所述倾斜的角度使得互为一对的两个孔为相交，所述树脂层中的部分树脂向下延伸并填充于所述孔中。
根据本发明的第二个方面，本发明提供了一种金属-树脂复合体的制备方法，该方法包括以下步骤：
(1)提供一种金属基体，该金属基体的至少部分表面分布有孔，所述孔为成对出现，并且互为一对的两个孔中的至少一个的孔壁为倾斜，所述倾斜的角度使得互为一对的两个孔为相交；
(2)向所述金属基体的表面注入含树脂的组合物，并使部分组合物向下延伸并填充于所述孔中，成型后形成树脂层。
根据本发明的金属-树脂复合体，金属基体表面分布的孔为成对出现且互为一对的两个孔为相交，这样树脂层中填充于孔中的树脂在金属基体中形成闭锁结构，能很好的抵抗转动力矩，而且能够进一步提高抵抗拉伸应力的能力。与通过胶粘剂粘接、蚀刻以及阳极氧化等方法形成的金属-树脂复合体相比，根据本发明的金属-树脂复合体不仅具有更高的抵抗拉伸应力的能力，而且具有更高的抵抗转动力矩的能力。
根据本发明的金属-树脂复合体的制备方法简便，例如：采用激光照射金属基材表面，并使激光倾斜入射即可在金属基材中形成孔壁为倾斜的孔。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。
图1用于示例性地说明金属-树脂复合体的受力情况。
图2用于示例性地说明根据本发明的金属-树脂复合体中金属基体表面的孔的分布。
图3用于示例性地说明根据本发明的金属-树脂复合体的结构。
图4至图13用于示例性地说明根据本发明的金属-树脂复合体中金属基体的制作工艺流程。
图14为本发明实施例1制备的金属-树脂复合体断面的金相显微镜照片。
图15为本发明制备的金属-树脂复合体样条的照片。
图16为本发明实施例1制备的金属-树脂复合体样条在进行拉伸测试后的照片。
图17用于说明本发明中用于测试金属-树脂复合体承受转动力矩的方法。
附图标记说明
1：树脂层 2：金属基体
3：金属基材 4：激光束
5：夹具
具体实施方式
根据本发明的第一个方面，本发明提供了一种金属-树脂复合体，该复合体包括金属基体以及附着在所述金属基体的至少部分表面的树脂层。
根据本发明的金属-树脂复合体，附着有所述树脂层的金属基体的表面分布有孔，所述孔为成对出现，即所述孔两两共存。
根据本发明的金属-树脂复合体，互为一对的两个孔中的至少一个孔的孔壁为倾斜，所述倾斜的角度使得互为一对的两个孔为相交，优选为使得互为一对的两个孔的底部相交。即，根据本发明的金属-树脂复合体，互为一对的两个孔中的至少一个孔的孔壁相对于金属基体的厚度方向为倾斜。优选互为一对的两个孔的孔壁均为倾斜。孔壁的倾斜角度相同或不同，以能够确保互为一对的两个孔为相交、优选为底部相交为准。在确保互为一对的两个孔为相交、优选为底部相交的条件下，从进一步提高金属-树脂复合体的抵抗拉伸应力能力以及抵抗转动力矩能力的角度出发，以金属基体的厚度方向为基准，孔壁的倾斜角度优选为30°至60°。根据本发明，最优选地，互为一对的两个孔的孔壁均为倾斜，且倾斜角度相同，在30°至60°的范围内。
根据本发明的金属-树脂复合体，孔的大小可以根据金属基体的尺寸以及金属基体表面分布的孔的数量进行选择。分布在金属基体表面的孔的内径可以为相同，也可以为不同。优选地，互为一对的孔的内径为相同。从便于加工的角度出发，分布在金属基体表面的孔的内径均为相同。一般地，孔的内径D各自可以为0.01mm以上，这样有利于树脂填充在孔中。优选地，孔的内径D各自为0.05mm以上，如0.1mm以上。从进一步提高金属-树脂复合体的抵抗拉伸应力以及转动力矩的性能的角度出发，孔的内径D优选各自可以为0.2mm以下，更优选各自为0.18mm以下。本发明中，“内径”指由孔位于金属基体表面的端口确定的轮廓线上的两个点之间的最大距离。
根据本发明的金属-树脂复合体，互为一对的两个孔之间的距离以能够确保两个孔的底部相交为准。一般地，互为一对的两个孔的圆心之间的距离为S，互为一对的两个孔的内径相同或不同，各自为D3，S/D3可以各自为8：1以下，优选各自为5：1以下。两孔之间为金属基体的实体部分，在金属-树脂复合体承受外力作用时，这个部分会承受一定的力，应该确保这部分不会破坏。优选地，互为一对的两个孔的圆心之间的距离为S，互为一对的两个孔的内径相同或不同，各自为D3，S/D3优选各自为1：1以上，更优选各自为1.25：1以上，进一步优选各自为2.5：1以上。
根据本发明的金属-树脂复合体，树脂层中的部分树脂填充在孔中，填充在金属基体的孔中的树脂将树脂层锚定在金属基材中。一般来说，孔的深度越深，树脂层与金属基体之间的结合强度越高，金属-树脂复合体的抵抗拉伸应力和转动力矩的能力越好。根据本发明的金属-树脂复合体，分布在金属基体表面的孔的深度可以为相同，也可以为不同，从便于加工的角度来说，分布在金属基体表面的孔的深度优选为相同。根据本发明的金属-树脂复合体，可以根据金属基体的厚度来确定孔的深度。一般而言，孔的深度各自为H，所述金属基体的厚度为T，H/T各自为小于1即可。具体地，H/T各自可以为0.01：1以上，优选各自为0.04：1以上，更优选各自为0.05：1以上。所述孔的深度还应当兼顾金属基体本身的力学性能，以不会削弱金属基体本身的力学性能为准。根据本发明的金属-树脂复合体，H/T各自可以为0.95：1以下，优选各自为0.8：1以下，更优选各自为0.5：1以下，进一步优选各自为0.15：1以下，更进一步优选各自为0.1：1以下。本发明中，“孔的深度”是指孔位于金属基体表面的端口至该孔的底部之间的垂直距离。
根据本发明的金属-树脂复合体，孔在金属基体表面的分布形态可以根据金属基体的形状进行选择。在本发明的一种优选的实施方式中，如图2所示，所述孔在金属基体表面排列形成二维点阵，将互为一对的两个孔作为所述二维点阵中的一个点，这样能够进一步提高金属-树脂复合体抵抗拉伸应力以及转动力矩的能力。所述二维点阵是指以互为一对的两个孔为单位(即，作为点阵中的一个点)，沿金属基体表面的长度方向和宽度方向为有序排列。所述二维点阵中，同一行(列)中的孔的内径可以为相同，也可以为不同，优选为相同。所述二维点阵中，相邻两行的行间距或者相邻两列之间的列间距以能够实现金属基体表面分布有足够多的孔为准。本发明中，“行间距”是指孔的孔壁与相邻的另一行中的孔的孔壁之间的最小距离，可以沿由一行中内径最大的孔在金属基体表面的端口确定的轮廓线作切线，沿由相邻的另一行中内径最大的孔在金属基体表面的端口确定的轮廓线作切线，将这两条切线之间的最短距离作为行间距。本发明中，“列间距”是指孔的孔壁与相邻的另一列中的孔的孔壁之间的最小距离，可以沿由一列中内径最大的孔在金属基体表面的端口确定的轮廓线作切线，沿由相邻的另一列中内径最大的孔在金属基体表面的端口确定的轮廓线作切线，将这两条切线之间的最短距离作为列间距。
如图2所示，根据本发明的金属-树脂复合体，相邻两行之间的行间距为Ll 1，两行中的孔的内径相同或不同，各自为Dl，Ll 1/Dl 1优选各自为1：1以下，更优选各自为0.8：1以下；相邻两列之间的列间距为Lc 1，两列中的孔的内径相同或不同，各自为Dc，Lc 1/Dc 1优选各自为1：1以下，更优选各自为0.85：1以下。所述二维点阵中，可以通过调整相邻两行之间的行间距和/或相邻两列之间的列间距来使得孔足以遍布需要形成孔的金属基体的表面。如图2所示，根据本发明的金属-树脂复合体，Ll 1/Dl 1优选各自为0.1：1以上，更优选各自为0.2：1以上；Lc 1/Dc 1优选各自为0.2：1以上，更优选各自为0.3：1以上，进一步优选各自为0.5：1以上。
所述二维点阵中，相邻两行优选为相错排列，或者所述二维点阵中，相邻两列优选为相错排列，这样能够使孔在金属基体表面的排列最密集化，使得金属-树脂复合体具有更高的抵抗拉伸应力和转动力矩的能力。如图2所示，相错排列的两行之间的错位位移为Ll 2，相错排列的两行中的孔的内径相同或不同，各自为Dl 2，Ll 2/Dl 2优选各自为3：1以下，更优选各自为2.5：1以下；Ll 2/Dl 2优选为0.2：1以上，更优选为0.6：1以上，进一步优选为1：1以上。相错排列的两列之间的错位位移为Lc 2，相错排列的两行中的孔的内径相同或不同，各自为Dc 2，Lc 2/Dc 2优选为3：1以下，更优选为2.5：1以下，进一步优选为1.5：1以下；Lc 2/Dc 2优选为0.2：1以上，更优选为0.6：1以上，进一步优选为0.9：1以上。本发明中，“错位位移”是指为相错排列的两行(两列)中，一行(列)相对于另一行(列)发生的位移，可以将两行(列)中为相互对应的两个孔中，一个孔的圆心相对于另一个孔的圆心发生的位移作为错位位移，也可以将一个孔的孔壁相对于另一个孔的孔壁发生的位移作为错位位移。
根据本发明的金属-树脂复合体，树脂层中的部分树脂向下延伸并填充于所述孔中。由于两两孔的底部相交，如图3所示，树脂在孔中形成闭锁结构，从而能够明显提高金属-树脂复合体的抵抗转动力矩的能力，同时还能提高金属-树脂复合体抵抗拉伸应力的能力。
根据本发明的金属-树脂复合体，树脂层中的树脂可以为常规选择。具体地，所述树脂层中的树脂可以为聚烯烃、聚酯、聚酰胺和聚碳酸酯中的一种或两种以上。所述聚酯可以为常见的由二羧酸与二醇缩合而成的聚合物，其具体实例可以包括但不限于聚对苯二甲酸丁二醇酯和/或聚对苯二甲酸乙二醇酯。所述聚酰胺可以为常见的由二胺与二羧酸缩合而成的聚合物，其具体实例可以包括但不限于聚己二酰己二胺、聚壬二酰己二胺、聚丁二酰己二胺、聚十二烷二酰己二胺、聚癸二酰己二胺、聚癸二酰癸二胺、聚十一酰胺、聚十二酰胺、聚辛酰胺、聚9-氨基壬酸、聚己内酰胺、聚对苯二甲酰苯二胺、聚间苯二甲酰己二胺、聚对苯二甲酰己二胺和聚对苯二甲酰壬二胺。所述聚烯烃的具体实例可以包括但不限于聚苯乙烯、聚丙烯、聚甲基丙烯酸甲酯和聚(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)。
优选地，所述树脂层中的树脂为聚酰胺。
根据本发明的金属-树脂复合体，所述树脂层还可以含有至少一种填料。所述填料的种类可以根据具体的使用要求进行选择，可以为纤维型填料和/或粉末型填料。所述纤维型填料可以为选自玻璃纤维、碳纤维和芳族聚酰胺纤维中的一种或两种以上。所述粉末型填料可以为选自碳酸钙、碳酸镁、二氧化硅、重质硫酸钡、滑石粉、玻璃微珠和粘土中的一种或两种以上。所述填料的含量可以为常规选择。一般地，以100重量份树脂为基准，所述填料的含量可以为30-150重量份，优选为40-100重量份，更优选为45-65重量份。所述填料的尺寸可以为常规选择，只要能够确保形成致密的树脂层即可。
优选地，所述填料为纤维型填料，如纤维。
在本发明的一种优选的实施方式中，所述填料为纤维型填料，所述树脂为聚酰胺，相对于100重量份树脂，所述填料的含量为45-65重量份，如此形成的金属-树脂复合体不仅具有高的抵抗拉伸应力的能力，而且具有高的抵抗转动力矩的能力。
根据具体需要，所述树脂层还可以含有至少一种助剂，以改善树脂层的性能或者赋予所述树脂层以新的性能。所述助剂例如可以为着色剂和/或抗氧剂。
所述着色剂可以根据树脂层的预期颜色进行选择，没有特别限定。所述着色剂的用量可以根据着色剂的种类进行选择，一般地，相对于100重量份树脂，所述着色剂的含量可以为0.1-10重量份。
所述抗氧剂可以为聚合物领域中常用的各种抗氧剂，例如可以含有主抗氧剂和辅助抗氧剂。所述主抗氧剂与所述辅助抗氧剂之间的相对用量可以根据种类进行适当的选择。一般地，所述主抗氧剂与所述辅助抗氧剂的重量比可以为1：1-4。所述主抗氧剂可以为受阻酚型抗氧剂，其具体实例可以包括但不限于抗氧剂1098和抗氧剂1010，其中，抗氧剂1098的主要成分为N,N’-双-(3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酰基)己二胺，抗氧剂1010的主要成分为四[3-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇。所述辅助抗氧剂可以为亚磷酸酯型抗氧剂，其具体实例可以包括但不限于抗氧剂168，其主要成分为三(2,4-二叔丁基苯基)亚磷酸酯。
所述抗氧剂的含量可以为常规选择。一般地，相对于100重量份树脂，所述抗氧剂的含量可以为0.1-10重量份。
根据本发明的金属-树脂复合体，所述金属基体的材质可以为常规选择。具体地，所述金属基体的材质可以为铝、铝合金、不锈钢、铜、铜合金、钛、钛合金或者镁合金。
根据本发明的金属-树脂复合体，所述金属基体和所述树脂层的厚度可以根据该金属-树脂复合体的具体应用场合进行选择，以能满足使用要求为准。一般地，所述树脂层的厚度可以为0.1-5mm。所述金属基体的厚度可以为0.5-5mm。
根据本发明的第二个方面，本发明提供了一种金属-树脂复合体的制备方法，该方法包括步骤(1)：提供一种金属基体，该金属基体的至少部分表面分布有孔，所述孔为成对出现，并且互为一对的两个孔中的至少一个的孔壁为倾斜，所述倾斜的角度使得互为一对的两个孔为相交，优选为两个孔的底部相交。所述金属基体在前文已经进行了详细的说明，此处不再详述。
可以采用各种方法来提供所述金属基体。在本发明的一种优选的实施方式中，通过包括以下步骤的方法来提供所述金属基体：用激光照射金属基材的表面，以在金属基材表面形成为成对出现的孔，所述激光的入射角度使得互为一对的孔中的至少一个的孔壁为倾斜，所述孔壁的倾斜角度使得互为一对的两个孔为相交，优选为两个孔的底部相交。
在该优选的实施方式中，通过调整激光的入射角度即可选择孔的孔壁是否为倾斜以及倾斜的角度。具体地，使得激光相对于金属基材表面为垂直入射，即可得到孔壁为非倾斜的孔；使得激光相对于金属基材表面为非垂直入射即可得到孔壁为倾斜的孔。对于孔壁为非倾斜的孔，注意激光的照射深度以及激光的照射面积，以将孔的深度以及内径控制在预期范围内即可。
所述激光束的能量大小以能够使得被照射的金属气化挥发为准，可以根据金属基材的具体材质进行选择。一般地，激光的频率可以在8-20kHz的范围内，功率可以为4-13W，延迟时间可以为1-100μs。另外，还可以在照射过程中，对激光的能量大小进行调整。例如，在照射初期可以以较低的能量进行照射，在照射的后期可以以相对较高的能量进行照射。
以下结合图4至图13对采用激光照射的方法在金属基材表面形成孔壁为倾斜的孔的具体方法进行说明。
第一步：如图4和5所示，使激光束4相对于金属基材3的表面为倾斜入射，使金属基材3的表面金属挥发形成坑。其中，激光束的频率可以为8-18kHz，优选为12-16kHz；功率可以为4-10W，延迟时间可以为1-100μs，优选为6-20μs，更优选为10-15μs。形成的坑的直径d1与预期的孔的直径D的比值d1/D可以为0.25-0.75：1，优选为0.35-0.7：1；深度h1与预期的孔的深度H的比值h1/H可以为0.2-0.6：1，优选为0.3-0.5：1。
第二步：如图6所示，加大激光束3的能量(例如将激光束的频率增大至10-20kHz，优选为13-18kHz；将功率增大至8-13W)，使坑向下延伸，使孔的内径由d1增大至d2，深度由h1增大至h2。其中，d2与预期的孔的直径D的比值d2/D可以为0.4-0.9：1，优选为0.5-0.8：1；深度h2与预期的孔的深度H的比值h2/H可以0.3-0.9：1，优选为0.5-0.85：1。
第三步：如图7所示，停止激光照射，并沿坑内壁方向向下移动激光束3的焦点。
第四步：如图8所示，启动激光束3，使坑继续向斜下方延伸，并最终形成倾斜的孔。
第五步：如图9所示，将激光束3向与第四步形成的孔的倾斜方向相对的方向平行移动后，继续对金属基材表面进行照射，并使金属基材表面的金属挥发形成坑，其中，平行移动的位移以能够确保以该位置为圆心形成的孔的倾斜角度与第四步形成的孔能够相交，优选为底部能够相交为准。
第六步：如图10至图12所示，按照与第一步至第四步相同的方法进行照射，以形成与第四步形成的孔相交的另一个孔，优选如图13所示，使这两个孔的底部相交。
所述激光束的入射角度以使得形成的孔的孔壁的倾斜角度能够满足预期要求为准。根据预期的孔壁倾斜角度来调整激光束的入射角度的方法是本领域技术人员所公知的，本文不再详述。
根据该优选的实施方式，可以通过控制激光的照射位置，从而调整孔在金属基材表面的分布形貌。一般地，激光的照射位置为通过自动化控制仪器进行控制，此时可以预先设计孔的分布形貌，并将其输入自动化控制仪器中，然后通过自动化控制仪器控制激光的照射位置，从而使孔按照预期的形貌(如形成二维点阵)分布在金属基材的表面。
根据该优选的实施方式，激光照射过程中，气化挥发的金属可能粘附在形成的孔的孔壁或者金属基材的表面，可能对金属基材的外观以及孔之间的连通性不利。为了清除粘附在形成的孔的孔壁以及金属基材表面的金属残渣，可以在激光照射过程中用高压气体进行吹扫；还可以在激光照射完成后，用蚀刻液浸渍经激光照射的金属基材；也可以将这两种方法组合使用，即在激光照射的过程中，用高压气体进行吹扫，并在激光照射完成后，用蚀刻液浸渍经激光照射的金属基材。
所述蚀刻液的种类可以根据金属基材的材质进行选择。例如，在金属基材的材质为铝或铝合金时，可以采用碱性蚀刻液浸渍经激光照射的金属基材，所述碱性蚀刻液具体可以为碱金属氢氧化物的水溶液，优选为氢氧化钠，如浓度为5-20重量％的氢氧化钠水溶液；在金属基材的材质为铜或铜合金时，可以采用三氯化铁蚀刻液，如浓度为20-40重量的三氯化铁溶液；在金属基材的材质为镁合金时，可以采用硫酸作为蚀刻液，如浓度为10-30重量的硫酸；在金属基材的材质为钛或者钛合金时，可以采用过氧化氢和磷酸作为蚀刻液，如过氧化氢浓度为20-30重量％且磷酸浓度为20-40重量％的溶液。
在用蚀刻液浸渍经激光照射的金属基材时，所述浸渍的条件以能够清除激光照射过程中残留的金属残渣为准。一般地，在较低的温度下，进行较短时间的浸渍即可将金属残渣清除。例如，蚀刻液的温度可以为40-60℃；浸渍的时间可以为1-5分钟。
根据本发明的方法，所述含树脂的组合物用于在金属基体表面形成树脂层，其组成可以根据预期的树脂层的组成进行选择。所述含树脂的组合物除含有树脂以及可选的填料和可选的助剂外(其中，树脂、填料以及助剂的种类和用量与前文所述相同，此处不再详述)，还可以含有至少一种流动性改性剂，以利于含树脂的组合物填充于金属基体表面的孔中。所述流动性改进剂用于提高主体树脂的流动能力，进一步提高金属基材与树脂之间的结合力。所述流动性改进剂可以为各种能够实现上述效果的物质，优选为环状聚酯。所述流动性改进剂的用量以能够提高主体树脂的流动能力为准。优选地，相对于100重量份树脂，所述流动性改进剂的含量为1-5重量份。
所述含树脂的组合物可以通过将树脂以及可选的填料、可选的助剂以及可选的流动性改性剂混合而获得。
根据本发明的方法，可以采用常用的各种方法向金属基体的表面注入所述含树脂的组合物。在本发明的一种优选的实施方式中，通过注塑的方法向金属基体的表面注入所述含树脂的组合物。
所述注塑的条件可以根据含树脂的组合物中树脂的种类进行选择。优选地，所述注塑的条件包括：模具温度为60-120℃，喷嘴温度为240-320℃，保压时间为2-6秒，射出压力为80-120MPa，射出时间为0.2-0.5秒，延迟时间为1-5秒。
所述含树脂的组合物的注入量可以根据预期的树脂层厚度进行选择。一般地，所述含树脂的组合物的注入量使得形成的树脂层的厚度为0.1-5mm。所述金属基体的厚度可以为0.5-5mm。
以下结合实施例详细说明本发明，但并不因此限制本发明的范围。
以下实施例和对比例中，将制备的金属-树脂复合体进行冷热循环试验，并测定金属-树脂复合体在冷热循环试验前后的力学性能，其中，冷热循环试验的条件为：将金属-树脂复合体从-45℃在3分钟内升温至85℃，在85℃保持2小时，然后在3分钟内降温至-45℃，在-45℃保持2小时，将该过程作为一个循环，共进行5次循环，共进行5组实验并取平均值。
以下实施例和对比例中，将制备的金属-树脂复合体进行湿热循环试验，并测定金属-树脂复合体在湿热循环试验前后的力学性能，其中，湿热循环试验的条件为：在湿度为95％的环境中，将金属-树脂复合体从25℃在3小时内升温至55℃，在55℃保持9小时，然后在3小时内降温到25℃，在25℃保持9小时，将该过程作为一个循环，共进行6次循环，共进行5组实验并取平均值。
以下实施例和对比例中，金属基体的规格为长50mm×宽10mm×厚3mm，形成的树脂层的规格为长50mm×宽10mm×厚3mm。需要说明的是，出于便于力学性能测试的目的，以下实施例中使用的金属基体以及形成的树脂层的规格均为一致，但是本发明并不限于以上规格。
以下实施例和对比例中，如图15所示(图15中，深色部分为树脂层，浅色部分为金属基体)，在金属基材的尾部形成孔，并将含树脂的组合物注塑在该尾部，以使形成的树脂层与金属基体为搭接，树脂层与金属基体搭接部位的尺寸为长10mm×宽10mm。
以下实施例和对比例中，在INSTRON 3369型万能试验机上将制备的金属-树脂复合体进行拉伸试验，测定断裂时的拉伸应力并观察断裂部位，其中，试验机的一端夹持树脂层，另一端夹持金属基体，共进行5组实验并取平均值。
以下实施例和对比例中，如图17所示，用夹具将制备的金属-树脂复合体的树脂端水平固定在INSTRON 3369型万能试验机上形成悬臂梁(其中，树脂层位于下方，从树脂层与金属基体的搭接部位开始为悬空)，在金属基体端施加向上的推力f，推力f的作用点至固定端的距离(即，力臂l)为30mm，逐渐增大推力f直至树脂层与金属基体的搭接部位撕裂得到fmax(以N计)，采用以下方法计算转动力矩：
转动力矩(以N·m计)＝fmax×l，
共进行5组实验并取平均值。
以下实施例和对比例中，使用大族YLP-20光纤激光器在金属基材表面形成孔。
实施例1-8用于说明本发明。
实施例1
(1)制作金属基体
(1-1)使用CorelDRAW作图软件设计孔的排列图档，并将其输入激光器的控制单元中，使激光器按照该排列图档在作为金属基材的铝合金基材(购自钛贸科技股份有限公司，牌号为A6061)表面形成成对存在且底部相交的孔，同时使以成对存在的孔作为一个单位，排列成为二维点阵。
其中，按照图4至图13的方法，在铝合金基材表面形成成对存在且底部相交的孔，具体工艺流程如下。
第一步：如图4和5所示，使激光束4相对于金属基材3的表面为倾斜入射(按顺时针方向，激光束的入射角度相对于金属基材表面的倾斜角度为45°)，使金属基材3的表面金属气化挥发形成坑。其中，激光的频率为12kHz，功率为6W，延迟时间为10μx；形成的坑的直径为0.06mm，深度为0.07mm。
第二步：如图6所示，加大激光束3的能量，使坑向下延伸，使孔的内径增大。其中，激光的频率为15kHz，功率为8W，延迟时间为12μs；形成的坑的直径为0.08mm，深度为0.13mm。
第三步：如图7所示，停止激光照射，并沿坑的内壁方向向下移动激光束3的焦点。
第四步：如图8所示，启动激光束3，使坑继续斜下方延伸，并最终形成倾斜的孔。其中，形成的孔的直径为0.1mm，深度为0.2mm。
第五步：如图9所示，将激光束3向与第四步形成的孔的倾斜方向相对的方向平行移动0.4mm。
第六步：如图10至图12所示，按照与第一步至第四步相同的方法进行照射，以形成与第四步形成的孔对称的另一个孔(按逆时针方向，激光束的入射角度相对于金属基材表面的倾斜角度为45°)，从而如图13所示，使这两个孔的底部相交。
在激光照射过程中，用高压氮气进行吹扫。
(1-2)激光照射完成后，将经激光照射的金属基材置于温度为45℃的氢氧化钠水溶液(氢氧化钠浓度为10重量％)中，浸泡2分钟。将金属基材从氢氧化钠水溶液中取出后，用去离子水洗涤3次，并进行干燥后得到金属基体。
该金属基体表面分布有成对出现且底部相交的孔，孔的内径均为0.1mm，孔的深度均为0.2mm，孔的孔壁相对于金属基体表面的倾斜角度为45°；成对出现的两个孔的圆心之间的距离均为0.4mm。以成对出现且底部相交的两个孔为单位在金属基体表面形成二维点阵，该二维点阵中，相邻两行之间的行间距均为0.05mm，相邻两列之间的列间距均为0.08mm，相邻两行之间为相错排列，且错位位移均为0.2mm。
(2)制作金属-树脂复合体
将步骤(1)得到的金属基体置于注射成型模具中，注塑含有玻璃纤维和聚酰胺(PA)的树脂组合物(相对于100重量份聚酰胺，玻璃纤维的含量为50重量份)，脱模并冷却。其中，注塑条件包括：模具温度为80℃，喷嘴温度为265℃，保压时间为4秒，射出压力为90MPa，射出时间为0.2秒，延迟时间为3秒。将冷却后的产品放入60℃的恒温干燥箱中保温1h，然后随炉自然冷却至室温，制得金属-树脂复合体，力学性能数据在表1中列出。
图14所示为制得金属-树脂复合体断面的金相显微镜照片。图14中，深色区域为树脂，浅色区域为铝合金基体。如图14所示，树脂填充于铝合金基体的两两共存且两两底部相交的孔中，从而形成闭锁结构。
实施例2
(1)制作金属基体
采用与实施例1相同的方法制作金属基体，不同的是，二维点阵中，相邻两行之间不存在错位位移(即，相邻两行之间不是相错排列)。
(2)制作金属-树脂复合体
采用与实施例1步骤(2)相同的方法制作金属-树脂复合体，不同的是，金属基体为实施例2步骤(1)制作的金属基体。
制得的金属-树脂复合体的力学性能数据在表1中列出。
实施例3
(1)制作金属基体
采用与实施例1步骤(1)相同的方法制作金属基体，不同的是，不进行步骤(1-2)。
(2)制作金属-树脂复合体
采用与实施例1步骤(1)相同的方法制作金属基体，不同的是，金属基体为实施例3步骤(1)制作的金属基体。
制得的金属-树脂复合体的力学性能数据在表1中列出。
对比例1
(1)制作金属基体
采用与实施例2步骤(1)相同的方法制作金属基体，不同的是，激光束相对于金属基材的表面为非倾斜(即，激光束相对于金属基材表面的角度为90°)。
(2)制作金属-树脂复合体
采用与实施例1步骤(2)相同的方法制作金属-树脂复合体，不同的是，金属基体为对比例1步骤(1)制作的金属基体。
制得的金属-树脂复合体的力学性能数据在表1中列出。
对比例2
(1)制作金属基体
将与实施例1步骤(1)相同的铝合金基材置于氢氧化钠水溶液(浓度为60重量％)中，浸泡0.2小时。将金属基材从氢氧化钠水溶液中取出后，用去离子水洗涤3次，并进行干燥后得到表面分布有腐蚀孔的金属基体。
(2)制作金属-树脂复合体
采用与实施例1步骤(1)相同的方法制作金属-树脂复合体，不同的是，金属基体为对比例2步骤(1)制作的金属基体。
制得的金属-树脂复合体的力学性能数据在表1中列出。
对比例3
将与实施例1步骤(2)相同的树脂组合物用注塑机注塑成树脂板，并裁剪成长50mm×宽10mm×厚3mm。在树脂板的一个表面上涂覆氰基丙烯酸酯粘合剂(德国汉高乐泰4541)，然后将其与铝合金基材(购自钛贸科技股份有限公司，牌号为A6061，规格为长50mm×宽10mm×厚3mm)粘合在一起，从而得到金属-树脂复合体。
制得的金属-树脂复合体的力学性能数据在表1中列出。
实施例4
(1)制作金属基体
(1-1)使用CorelDRAW作图软件设计孔的排列图档，并将其输入激光器的控制单元中，使激光器按照该排列图档在作为金属基材的铝合金基材(购自钛贸科技股份有限公司，牌号为A6061，规格为长50mm×宽10mm×厚3mm)表面形成成对存在且底部相交的孔，同时使以成对存在的孔作为一个单位，排列成为二维点阵。
其中，按照图4至图13的方法，在铝合金基材表面形成成对存在且底部相交的孔，具体工艺流程如下。
第一步：如图4和5所示，使激光束4相对于金属基材3的表面为倾斜入射(按顺时针方向，激光束的入射角度相对于金属基材表面的倾斜角度为30°)，使金属基材3的表面金属气化挥发形成坑。其中，激光的频率为13kHz，功率为8W，延迟时间为12μs；形成的坑的直径为0.08mm，深度为0.06mm。
第二步：如图6所示，加大激光束3的能量，使坑向下延伸，使孔的内径增大。其中，激光的频率为15kHz，功率为11W，延迟时间为15μs；形成的坑的直径为0.1mm，深度为0.12mm。
第三步：如图7所示，停止激光照射，并沿坑的内壁方向向下移动激光束3的焦点。
第四步：如图8所示，启动激光束3，使坑继续斜下方延伸，并最终形成倾斜的孔。其中，形成的孔的直径为0.12mm，深度为0.17mm。
第五步：如图9所示，将激光束3向与第四步形成的孔的倾斜方向相对的方向平行移动0.6mm。
第六步：如图10至图12所示，按照与第一步至第四步相同的方法进行照射，以形成与第四步形成的孔对称的另一个孔(按逆时针方向，激光束的入射角度相对于金属基材表面的倾斜角度为30°)，从而如图13所示，使这两个孔的底部相交。
在激光照射过程中，用高压氮气进行吹扫。
(1-2)激光照射完成后，将经激光照射的金属基材置于温度为45℃的氢氧化钠水溶液(氢氧化钠浓度为5重量％)中，浸泡5分钟。将金属基材从氢氧化钠水溶液中取出后，用去离子水洗涤3次，并进行干燥后得到金属基体。
该金属基体表面分布有成对出现且底部相交的孔，孔的内径均为0.12mm，孔的深度均为0.17mm，孔的孔壁相对于金属基体的厚度方向的倾斜角度为60°；成对出现的两个孔的圆心之间的距离均为0.6mm。以成对出现且底部相交的两个孔为单位在金属基体表面形成二维点阵，该二维点阵中，相邻两行之间的行间距均为0.08mm，相邻两列之间的列间距均为0.1mm，相邻两行之间为相错排列，且错位位移均为0.3mm。
(2)制作金属-树脂复合体
将步骤(1)得到的金属基体置于注射成型模具中，注塑含有玻璃纤维和聚酰胺(PA)的树脂组合物(相对于100重量份聚酰胺，玻璃纤维的含量为65重量份)，脱模并冷却。其中，注塑条件包括：模具温度为80℃，喷嘴温度为265℃，保压时间为4秒，射出压力为90MPa，射出时间为0.2秒，延迟时间为3秒。将冷却后的产品放入60℃的恒温干燥箱中保温1h，然后随炉自然冷却至室温，制得金属-树脂复合体，力学性能数据在表1中列出。
实施例5
(1)制作金属基体
(1-1)使用CorelDRAW作图软件设计孔的排列图档，并将其输入激光器的控制单元中，使激光器按照该排列图档在作为金属基材的铜合金基材(购自国英铜业有限公司，牌号为H68，规格为长50mm×宽10mm×厚3mm)表面形成成对存在且底部相交的孔，同时使以成对存在的孔作为一个单位，排列成为二维点阵。
其中，按照图4至图13的方法，在铜合金基材表面形成成对存在且底部相交的孔，具体工艺流程如下。
第一步：如图4和5所示，使激光束4相对于金属基材3的表面为倾斜入射(按顺时针方向，激光束的入射角度相对于金属基材表面的倾斜角度为60°)，使金属基材3的表面金属气化挥发形成坑。其中，激光的频率为16kHz，功率为7W，延迟时间为13μs；形成的坑的直径为0.07mm，深度为0.09mm。
第二步：如图6所示，加大激光束3的能量，使坑向下延伸，使孔的内径增大。其中，激光的频率为16kHz，功率为10W，延迟时间为15μs；形成的坑的直径为0.09mm，深度为0.15mm。
第三步：如图7所示，停止激光照射，并沿坑的内壁方向向下移动激光束3的焦点。
第四步：如图8所示，启动激光束3，使坑继续斜下方延伸，并最终形成倾斜的孔。其中，形成的孔的直径为0.12mm，深度为0.23mm。
第五步：如图9所示，将激光束3向与第四步形成的孔的倾斜方向相对的方向平行移动0.3mm。
第六步：如图10至图12所示，按照与第一步至第四步相同的方法进行照射，以形成与第四步形成的孔对称的另一个孔(按逆时针方向，激光束的入射角度相对于金属基材表面的倾斜角度为60°)，从而如图13所示，使这两个孔的底部相交。
在激光照射过程中，用高压氮气进行吹扫。
(1-2)激光照射完成后，将经激光照射的金属基材置于温度为50℃的三氯化铁水溶液(三氯化铁浓度为30重量％)中，浸泡2分钟。将金属基材取出后，用去离子水洗涤3次，并进行干燥后得到金属基体。
该金属基体表面分布有成对出现且底部相交的孔，孔的内径均为0.12mm，孔的深度均为0.23mm，孔的孔壁相对于金属基体的厚度方向的倾斜角度为30°；成对出现的两个孔的圆心之间的距离均为0.3mm。以成对出现且底部相交的两个孔为单位在金属基体表面形成二维点阵，该二维点阵中，相邻两行之间的行间距均为0.04mm，相邻两列之间的列间距均为0.07mm，相邻两行之间为相错排列，且错位位移均为0.15mm。
(2)制作金属-树脂复合体
将步骤(1)得到的金属基体置于注射成型模具中，注塑含有玻璃纤维和聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)的树脂组合物(相对于100重量份聚对苯二甲酸乙二醇酯，玻璃纤维的含量为60重量份)，脱模并冷却。其中，注塑条件包括：模具温度为120℃，喷嘴温度为310℃，保压时间为4秒，射出压力为110MPa，射出时间为0.3秒，延迟时间为3秒。将冷却后的产品放入100℃的恒温干燥箱中保温1h，然后随炉自然冷却至室温，制得金属-树脂复合体，力学性能数据在表1中列出。
实施例6
(1)制作金属基体
(1-1)使用CorelDRAW作图软件设计孔的排列图档，并将其输入激光器的控制单元中，使激光器按照该排列图档在作为金属基材的镁合金基材(购自镁航镁合金有限公司，牌号为AZ91D，规格为长50mm×宽10mm×厚3mm)表面形成成对存在且底部相交的孔，同时使以成对存在的孔作为一个单位，排列成为二维点阵。
其中，按照图4至图13的方法，在镁合金基材表面形成成对存在且底部相交的孔，具体工艺流程如下。
第一步：如图4和5所示，使激光束4相对于金属基材3的表面为倾斜入射(按顺时针方向，激光束的入射角度相对于金属基材表面的倾斜角度为40°)，使金属基材3的表面金属气化挥发形成坑。其中，激光的频率为12kHz，功率为6W，延迟时间为14μs；形成的坑的直径为0.05mm，深度为0.07mm。
第二步：如图6所示，加大激光束3的能量，使坑向下延伸，使孔的内径增大。其中，激光的频率为13kHz，功率为11W，延迟时间为15μs；形成的坑的直径为0.08mm，深度为0.13mm。
第三步：如图7所示，停止激光照射，并沿坑的内壁方向向下移动激光束3的焦点。
第四步：如图8所示，启动激光束3，使坑继续斜下方延伸，并最终形成倾斜的孔。其中，形成的孔的直径为0.11mm，深度为0.19mm。
第五步：如图9所示，将激光束3向与第四步形成的孔的倾斜方向相对的方向平行移动0.35mm。
第六步：如图10至12所示，按照与第一步至第四步相同的方法进行照射，以形成与第四步形成的孔对称的另一个孔(按逆时针方向，激光束的入射角度相对于金属基材表面的倾斜角度为40°)，从而如图13所示，使这两个孔的底部相交。
在激光照射过程中，用高压氮气进行吹扫。
(1-2)激光照射完成后，将经激光照射的金属基材置于温度为50℃的硫酸水溶液(硫酸浓度为20重量％)中，浸泡3分钟。将金属基材取出后，用去离子水洗涤3次，并进行干燥后得到金属基体。
该金属基体表面分布有成对出现且底部相交的孔，孔的内径均为0.11mm，孔的深度均为0.19mm，孔的孔壁相对于金属基体的厚度方向的倾斜角度为50°；成对出现的两个孔的圆心之间的距离均为0.35mm。以成对出现且底部相交的两个孔为单位在金属基体表面形成二维点阵，该二维点阵中，相邻两行之间的行间距均为0.06mm，相邻两列之间的列间距均为0.09mm，相邻两列之间为相错排列，且错位位移均为0.17mm。
(2)制作金属-树脂复合体
将步骤(1)得到的金属基体置于注射成型模具中，注塑含有玻璃纤维和聚丙烯(PP)的树脂组合物(相对于100重量份聚丙烯，玻璃纤维的含量为45重量份)，脱模并冷却。其中，注塑条件包括：模具温度为80℃，喷嘴温度为270℃，保压时间为2秒，射出压力为95MPa，射出时间为0.4秒，延迟时间为2秒。将冷却后的产品放入80℃的恒温干燥箱中保温1h，然后随炉自然冷却至室温，制得金属-树脂复合体，力学性能数据在表1中列出。
实施例7
(1)制作金属基体
(1-1)使用CorelDRAW作图软件设计孔的排列图档，并将其输入激光器的控制单元中，使激光器按照该排列图档在作为金属基材的钛合金基材(购自钛贸科技股份有限公司，牌号为TC4，规格为长50mm×宽10mm×厚3mm)表面形成成对存在且底部相交的孔，同时使以成对存在的孔作为一个单位，排列成为二维点阵。
其中，按照图4至图13的方法，在钛合金基材表面形成成对存在且底部相交的孔，具体工艺流程如下。
第一步：如图4和5所示，使激光束4相对于金属基材3的表面为倾斜入射(按顺时针方向，激光束的入射角度相对于金属基材表面的倾斜角度为50°)，使金属基材3的表面金属气化挥发形成坑。其中，激光的频率为14kHz，功率为9W，延迟时间为13μs；形成的坑的直径为0.06mm，深度为0.09mm。
第二步：如图6所示，加大激光束3的能量，使坑向下延伸，使孔的内径增大。其中，激光的频率为16kHz，功率为13W，延迟时间为15μs；形成的坑的直径为0.1mm，深度为0.16mm。
第三步：如图7所示，停止激光照射，并沿坑的内壁方向向下移动激光束3的焦点。
第四步：如图8所示，启动激光束3，使坑继续斜下方延伸，并最终形成倾斜的孔。其中，形成的孔的直径为0.16mm，深度为0.27mm。
第五步：如图9所示，将激光束3向与第四步形成的孔的倾斜方向相对的方向平行移动0.42mm。
第六步：如图10至12所示，按照与第一步至第四步相同的方法进行照射，以形成与第四步形成的孔对称的另一个孔(按逆时针方向，激光束的入射角度相对于金属基材表面的倾斜角度为50°)，从而如图13所示，使这两个孔的底部相交。
在激光照射过程中，用高压氮气进行吹扫。
(1-2)激光照射完成后，将经激光照射的金属基材置于温度为50℃的过氧化氢和磷酸水溶液(过氧化氢浓度为25重量％，磷酸浓度为30％重量)中，浸泡3分钟。将金属基材取出后，用去离子水洗涤3次，并进行干燥后得到金属基体。
该金属基体表面分布有成对出现且底部相交的孔，孔的内径均为0.16mm，孔的深度均为0.27mm，孔的孔壁相对于金属基体的厚度方向的倾斜角度为40°；成对出现的两个孔的圆心之间的距离均为0.42mm。以成对出现且底部相交的两个孔为单位在金属基体表面形成二维点阵，该二维点阵中，相邻两行之间的行间距均为0.07mm，相邻两列之间的列间距均为0.09mm，相邻两列之间为相错排列，且错位位移均为0.21mm。
(2)制作金属-树脂复合体
将步骤(1)得到的金属基体置于注射成型模具中，注塑含有玻璃纤维和聚碳酸酯(PC)的树脂组合物(相对于100重量份聚碳酸酯，玻璃纤维的含量为55重量份)，脱模并冷却。其中，注塑条件包括：模具温度为95℃，喷嘴温度为295℃，保压时间为4秒，射出压力为105MPa，射出时间为0.3秒，延迟时间为5秒。将冷却后的产品放入90℃的恒温干燥箱中保温1h，然后随炉自然冷却至室温，制得金属-树脂复合体，力学性能数据在表1中列出。
实施例8
(1)制作金属基体
(1-1)使用CorelDRAW作图软件设计孔的排列图档，并将其输入激光器的控制单元中，使激光器按照该排列图档在作为金属基材的不锈钢基材(购自钛贸科技股份有限公司，牌号为SUS304，规格为长50mm×宽10mm×厚3mm)表面形成成对存在且底部相交的孔，同时使以成对存在的孔作为一个单位，排列成为二维点阵。
其中，按照图4至图13的方法，在不锈钢基材表面形成成对存在且底部相交的孔，具体工艺流程如下。
第一步：如图4和5所示，使激光束4相对于金属基材3的表面为倾斜入射(按顺时针方向，激光束的入射角度相对于金属基材表面的倾斜角度为45°)，使金属基材3的表面金属气化挥发形成坑。其中，激光的频率为16kHz，功率为9W，延迟时间为13μs；形成的坑的直径为0.05mm，深度为0.08mm。
第二步：如图6所示，加大激光束3的能量，使坑向下延伸，使孔的内径增大。其中，激光的频率为17kHz，功率为13W，延迟时间为16μs；形成的坑的直径为0.09mm，深度为0.14mm。
第三步：如图7所示，停止激光照射，并沿坑的内壁方向向下移动激光束3的焦点。
第四步：如图8所示，启动激光束3，使坑继续斜下方延伸，并最终形成倾斜的孔。其中，形成的孔的直径为0.13mm，深度为0.24mm。
第五步：如图9所示，将激光束3向与第四步形成的孔的倾斜方向相对的方向平行移动0.48mm。
第六步：如图10至12所示，按照与第一步至第四步相同的方法进行照射，以形成与第四步形成的孔对称的另一个孔(按逆时针方向，激光束的入射角度相对于金属基材表面的倾斜角度为45°)，从而如图13所示，使这两个孔的底部相交。
在激光照射过程中，用高压氮气进行吹扫。
(1-2)激光照射完成后，将经激光照射的金属基材置于温度为50℃的盐酸水溶液(盐酸浓度为35重量％)中，浸泡3分钟。将金属基材取出后，用去离子水洗涤3次，并进行干燥后得到金属基体。
该金属基体表面分布有成对出现且底部相交的孔，孔的内径均为0.13mm，孔的深度均为0.24mm，孔的孔壁相对于金属基体的厚度方向的倾斜角度为45°；成对出现的两个孔的圆心之间的距离均为0.48mm。以成对出现且底部相交的两个孔为单位在金属基体表面形成二维点阵，该二维点阵中，相邻两行之间的行间距均为0.05mm，相邻两列之间的列间距均为0.07mm，相邻两列之间为相错排列，且错位位移均为0.12mm。
(2)制作金属-树脂复合体
将步骤(1)得到的金属基体置于注射成型模具中，注塑含有玻璃纤维和聚酰胺(PC)的树脂组合物(相对于100重量份聚酰胺，玻璃纤维的含量为60重量份)，脱模并冷却。其中，注塑条件包括：模具温度为100℃，喷嘴温度为300℃，保压时间为4秒，射出压力为110MPa，射出时间为0.3秒，延迟时间为3秒。将冷却后的产品放入90℃的恒温干燥箱中保温1h，然后随炉自然冷却至室温，制得金属-树脂复合体，力学性能数据在表1中列出。
表1
表1的结果证实，根据本发明的金属-树脂复合体不仅具有较高的抵抗拉伸应力的能力，而且具有高的抵抗转动力矩的能力。
图16为实施例1制备的金属-树脂复合体样条在进行拉伸试验后的照片，从图16可以看出，断裂发生在树脂一侧，树脂与金属基体相结合的部位并没有发生断裂，表明树脂与金属基体之间具有较强的结合力。

Claims (20)

1.一种金属-树脂复合体，该复合体包括金属基体以及附着在所述金属基体的至少部分表面的树脂层，附着有所述树脂层的金属基体的表面分布有成对出现的孔，并且互为一对的两个孔中的至少一个孔的孔壁为倾斜，所述倾斜的角度使得互为一对的两个孔的底部为相交，所述树脂层中的部分树脂向下延伸并填充于所述孔中。
2.根据权利要求1所述的复合体，其中，所述孔在所述金属基体表面排列形成二维点阵，互为一对的两个孔为所述二维点阵中的一个点。
3.根据权利要求2所述的复合体，其中，所述二维点阵中，相邻两行的行间距为Ll 1，相邻两行中的孔的内径相同或不同，各自为Dl 1，Ll 1/Dl 1各自在0.1-1：1的范围内；和/或
所述二维点阵中，相邻两列的列间距为Lc 1，相邻两列中的孔的内径相同或不同，各自为Dc 1，Lc 1/Dc 1在0.2-1：1的范围内。
4.根据权利要求2或3所述的复合体，其中，所述二维点阵中，相邻两行为相错排列；或者
所述二维点阵中，相邻两列为相错排列。
5.根据权利要求4所述的复合体，其中，相错排列的两行之间的错位位移为Ll 2，相错排列的两行中的孔的内径相同或不同，各自为Dl 2，Ll 2/Dl 2各自在0.2-3：1的范围内；或者
相错排列的两列之间的错位位移为Lc 2，相错排列的两列中的孔的内径相同或不同，各自为Dc 2，Lc 2/Dc 2各自在0.2-3：1的范围内。
6.根据权利要求1所述的复合体，其中，互为一对的两个孔的孔壁均为倾斜，倾斜角度相同或不同。
7.根据权利要求1或6所述的复合体，其中，孔壁的倾斜角度为30°至60°。
8.根据权利要求1或6所述的复合体，其中，互为一对的两个孔的圆心之间的距离为S，互为一对的两个孔的内径相同或不同，各自为D3，S/D3各自在1-8：1的范围内。
9.根据权利要求1-3和6中任意一项所述的复合体，其中，孔的深度相同或不同，各自为H，所述金属基体的厚度为T，H/T各自在0.01-0.95：1的范围内。
10.根据权利要求1-3和6中任意一项所述的复合体，其中，分布在金属基体表面的孔的内径D相同或不同，D各自在0.01-0.2mm的范围内。
11.根据权利要求1所述的复合体，其中，所述树脂层中的树脂为聚烯烃、聚酯、聚酰胺和聚碳酸酯中的一种或两种以上。
12.根据权利要求1或11所述的复合体，其中，所述树脂层还含有至少一种填料，相对于100重量份树脂，填料的含量为30-150重量份。
13.根据权利要求12所述的复合体，其中，所述填料为纤维。
14.根据权利要求1或11所述的复合体，其中，所述金属基体的材质为铝、铝合金、不锈钢、铜、铜合金、钛、钛合金或者镁合金。
15.一种金属-树脂复合体的制备方法，该方法包括以下步骤：
（1）提供一种金属基体，该金属基体的至少部分表面分布有成对出现的孔，并且互为一对的两个孔中的至少一个的孔壁为倾斜，所述倾斜的角度使得互为一对的两个孔的底部为相交；
（2）向所述金属基体的表面注入含树脂的组合物，并使部分组合物向下延伸并填充于所述孔中，成型后形成树脂层。
16.根据权利要求15所述的方法，其中，提供所述金属基体的方法包括：用激光照射金属基材的表面，以在金属基材表面形成为成对出现的孔，所述激光的入射角度使得互为一对的孔中的至少一个的孔壁相对于金属基材的厚度方向为倾斜，所述孔壁的倾斜角度使得互为一对的孔的底部为相交。
17.根据权利要求16所述的方法，其中，所述激光的入射角度使得互为一对的两个孔的孔壁均为倾斜，倾斜角度相同或不同。
18.根据权利要求16-17中任意一项所述的方法，其中，在激光照射完成后，该方法还包括用蚀刻液浸渍经激光照射的金属基材，以除去激光照射过程中形成的金属残渣。
19.根据权利要求15-17中任意一项所述的方法，其中，通过注塑的方法将含树脂的组合物注入金属基体的表面。
20.根据权利要求19所述的方法，其中，所述注塑的条件包括：模具温度为60-120℃，喷嘴温度为240-320℃，保压时间为2-6秒，射出压力为80-120MPa，射出时间为0.2-0.5秒，延迟时间为1-5秒。
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