CN105517415A - 一种移动终端的散热结构、中框及移动终端 - Google Patents

Abstract

本发明涉及到通讯技术领域，公开了一种移动终端的散热结构、中框及移动终端。该散热结构包括层叠的支撑金属层及散热层，其中，支撑金属层上设置有至少一个槽口，散热层具有设置在槽口内的凸起结构；其中，散热层上的凸起结构用于与移动终端上的热源件导热连接。通过采用支撑金属层及散热层层叠设置，从而增大了散热层的散热面积，且在支撑金属层上设置有至少一个槽口，散热层具有设置在该槽口内的凸起结构，在散热结构与热源件连接时，凸起结构直接与热源件连接，使得热源件产生的热量直接传递到散热层进行散热，提高了散热的效率。

Description

一种移动终端的散热结构、中框及移动终端

技术领域

本发明涉及到通讯技术领域，尤其涉及到一种移动终端的散热结构、中框及移动终端。

背景技术

随智能手机不断发展，芯片进入八核时代，摄像模组像素进入2000万，以及指纹、压力传感等一些创新功能的出现，导致手机热耗持续增长，散热成为关键挑战。以手机拍照场景为例，从2013年至今，安卓手机整机功耗增长速度最大达到30％，已经成为手机散热难点。

手机内部空间受限，器件布置紧密，经常出现多个发热器件集中布局，不同发热器件之间相互影响，导致局部区域温度较高，影响整体热体验。以下为市场上正在销售的某部手机，Camera模组与AP芯片发热相互影响，拍照场景下整机热量集中在上半部分，表面最高温度超过60℃，极大影响热体验和市场口碑。

现有技术中，由于手机散热结构件本身为各向同性金属，无法对邻近热源热量传递方向进行控制，所以当前主要采用将石墨、热管等额外散热部件，内嵌或者粘贴在散热结构表面的方式，提升散热能力。但受限于散热部件本身成型能力，以及空间结构限制，只能一定程度控制热量传递方向，无法达到最佳散热效果。另一方面，手机内部散热结构一般有较高的强度要求，按照金属材料特性，强度要求越高则导热能力越弱，因此手机散热结构本身导热能力也较为有限。

发明内容

本发明提供了一种移动终端的散热结构、中框及移动终端，用以提高移动终端的散热效果。

第一方面，提供了一种移动终端的散热结构，该散热结构包括层叠的第一支撑金属层及散热层，其中，所述第一支撑金属层上设置有至少一个第一槽口，所述散热层具有与所述第一槽口相配合的第一凸起结构；其中，所述散热层上的第一凸起结构用于与移动终端上的热源件导热连接。

结合上述第一方面，在第一种可能的实现方式中，所述散热层为高导热材料制作的散热层，且所述散热层的导热系数大于等于150W/(m*K)。

结合上述第一方面，在第二种可能的实现方式中，所述散热层为铝散热层或铜散热层。

结合上述第一方面、第一方面的第一种可能的实现方式、第一方面的第二种可能的实现方式，在第三种可能的实现方式中，所述第一槽口为矩形槽口，且所述矩形槽口的两侧分别阵列设置有多个第一通孔，所述散热层设置有在所述第一通孔内的第一柱状凸起结构。

结合上述第一方面、第一方面的第一种可能的实现方式、第一方面的第二种可能的实现方式，在第四种可能的实现方式中，所述第一槽口为长条形槽口，设置在所述长条形槽口内的第一凸起结构形成沿所述第一槽口长度方向的散热通道。

结合上述第一方面、第一方面的第一种可能的实现方式、第一方面的第二种可能的实现方式，在第五种可能的实现方式中，还包括设置在所述散热金属背离所述第一支撑金属层上的第二支撑金属层。

结合上述第一方面的第五种可能的实现方式，在第六种可能的实现方式中，所述第二支撑金属层上设置有第二槽口，所述散热层具有与所述第二槽口相配合的第二凸起结构。

结合上述第一方面的第六种可能的实现方式，在第七种可能的实现方式中，所述第二槽口与所述第一槽口的形状相同且对称设置在所述散热层的两侧。

结合上述第一方面的第七种可能的实现方式，在第八种可能的实现方式中，所述第一槽口为矩形槽口，与其相对的第二槽口为长条形槽口，与所述第二槽口相配合的第二凸起结构形成沿所述第二槽口长度方向的散热通道。

结合上述第一方面的第七种可能的实现方式，在第九种可能的实现方式中，所述第一槽口为矩形槽口，且所述矩形槽口的两侧分别阵列设置有多个第一通孔，所述散热层设置有在所述第一通孔内的第一柱状凸起结构；

所述第二槽口为矩形槽口，且所述矩形槽口的两侧分别阵列设置有多个第二通孔，所述散热层设置有在所述第二通孔内的第二柱状凸起结构。

结合上述第一方面的第六种可能的实现方式，在第十种可能的实现方式中，所述第一槽口的个数为两个，所述第二槽口的个数为两个；其中，

一个第一槽口为矩形槽口，与该第一槽口相对应的第二槽口为长条形槽口，与所述第二槽口相配合的第二凸起结构形成为设置在所述第一槽口内的第一凸起结构上的热源件进行散热的散热通道；

另一个第一槽口为长条形槽口，与该第一槽口相对应的第二槽口为矩形槽口，设置在所述第一槽口内的第一凸起结构形成为设置在所述第一凸起结构上的热源件进行散热的散热通道。

第二方面，提供了一种移动终端的中框，该中框包括上述任一项所述的散热结构，其中，所述第一支撑金属层为所述中框的框体结构。

第三方面，提供了一种移动终端，该移动终端包括上述任一项所述的散热结构。

根据第一方面提供的移动终端的散热结构、第二方面提供的移动终端的中框及第三方面提供的移动终端，通过采用第一支撑金属层及散热层层叠设置，从而增大了散热层的散热面积，且在第一支撑金属层上设置有至少一个第一槽口，散热层具有具有与该第一槽口相配合的第一凸起结构，在散热结构与热源件连接时，第一凸起结构直接与热源件连接，使得热源件产生的热量直接传递到散热层进行散热，提高了散热的效率。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的移动终端的散热结构的俯视图；

图2为本发明一实施例提供的移动终端的散热结构的仰视图；

图3为本发明一实施例提供的移动终端的散热结构的剖视图；

图4为本发明另一实施例提供的移动终端的散热结构的俯视图；

图5为本发明另一实施例提供的移动终端的散热结构的仰视图；

图6为本发明另一实施例提供的移动终端的散热结构的剖视图；

图7为本发明另一实施例提供的移动终端的散热结构的俯视图；

图8为本发明另一实施例提供的移动终端的散热结构的仰视图；

图9为本发明另一实施例提供的移动终端的散热结构的剖视图；

图10为本发明另一实施例提供的移动终端的散热结构的俯视图；

图11为本发明另一实施例提供的移动终端的散热结构的仰视图；

图12为本发明另一实施例提供的移动终端的散热结构的剖视图。

附图标记：

10-第一支撑金属层11、12-第一槽口

13、14-第一通孔20-第二支撑金属层

21、22-第二槽口23、24-第二通孔30-散热层

31、32-第一凸起结构33、34-第一柱状凸起结构

35、36-第二凸起结构37、38-第二柱状凸起结构

40-第一热源件50-第二热源件

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施例进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明实施例提供了一种移动终端的散热结构，该散热结构包括层叠的第一支撑金属层及散热层，其中，第一支撑金属层上设置有至少一个第一槽口，散热层具有与第一槽口相配合的第一凸起结构；其中，散热层上的第一凸起结构用于与移动终端上的热源件导热连接。

在上述实施例中，通过采用第一支撑金属层及散热层层叠设置，从而增大了散热层的散热面积，且在第一支撑金属层上设置有至少一个第一槽口，散热层具有与该第一槽口相配合的第一凸起结构，在散热结构与热源件连接时，第一凸起结构直接与热源件连接，使得热源件产生的热量直接传递到散热层进行散热，提高了散热的效率。

其中的第一支撑金属层采用支撑强度较大的金属材料制作而成，如不锈钢、钢材等具有较强支撑能力的金属材料来制作。散热层采用高导热金属材料制作的散热层。具体的，在具体制作时，散热层为高导热材料制作的散热层，且散热层的导热系数大于等于150W/(m*K)，作为一种具体的实施例，散热层为铝散热层或铜散热层。纯铝及纯铜具有较佳的导热性能，采用纯铝及纯铜作为散热材料制作散热层具有良好的散热效果，可以将热源件产生的热量以较快的速度散热发出，提高散热效果。

在具体制作时，散热层与第一支撑金属层之间可以采用不同的连接方式连接。如散热层采用金属材料制作而成，且在连接时与第一支撑金属层之间加电加压，使得散热层与第一支撑金属层之间熔融焊接在一起，散热层上的第一凸起结构通过设置散热金属层形成，具体的，散热层强度较低，比较容易变形，通过设置散热层使得散热层变形形成位于第一槽口内的凸起结构。或者采用散热层上涂覆锡膏，通过锡膏将第一支撑金属层与散热层焊接在一起。或者采用其他的现有技术中已知的金属的连接方式。

通过上述描述可以看出，本发明实施例提供的散热结构采用散热层与第一支撑金属层属复合而成的多层手机散热结构，通过增加高导热金属层(散热层)厚度，即可形成高导热热量传递通道。关于本技术加工方式，可以是将不同金属材料按照一层一层焊接在一起，也可以借鉴复合板材成型工艺，在成型过程中，根据需要在某一层金属上开窗(即第一槽口)，通过挤压将其他层金属挤压生长出来。本技术具备以下特点：通过高强度金属和高导热金属复合，可以沿着一定路径，增加高导热金属厚度，从而在内部形成高导热热量传递通道；内层高导热金属外露位置及形状可以根据热源布局进行设计，对于多热源布局，可以针对性形成热量传递通道，从而将邻近热源热量往不同方向传递，降低热源之间相互影响；整个结构为一体化设计，在加工过程中工艺一次成型，同时不占用额外空间，且提供较佳的强度表现。

为了方便理解本发明实施例提供的移动终端的散热结构，下面结合附图以及具体的实施例对其结构以及工作原理进行详细的说明。

在以下的具体实施例中，为了方便进行说明，以移动终端具有两个热源为例，两个热源分别为第一热源件和第二热源件。散热结构针对第一热源件及第二热源件可以采用不同的具体结构对其进行散热。

实施例1

如图1、图2及图3所示，图1为本实施例的散热结构的俯视图、图2为本实施例的散热结构的仰视图、图3为本实施例中的散热结构的剖视图。

在本实施例中，支撑金属层有两个，分别为设置在散热层30两侧的第一支撑金属层10及第二支撑金属层20，即第二支撑金属层20设置在散热层30背离第一支撑金属层10的一面，且第一支撑金属层10与第二支撑金属层20的结构相同，具体的，第二支撑金属层20上设置有第二槽口21、22，第一支撑层上的第一槽口11、12的形状与第二支撑金属层20上的第二槽口21、22相同，且分别对称设置在散热层30的两侧。其中的第一热源件40及第二热源件50分别设置在一个第一凸起结构31、32上。

一并参考图1、图2及图3，由上述附图中可以看出，散热结构具有与第一热源件40相对应的第一凸起结构31及第二凸起结构35，以及与第二热源件50相对应的第一凸起结构32及第二凸起结构36。

以图1中所示散热结构的放置方向为参考方向，针对第一热源件40的散热，第一支撑金属层10上的第一槽口11采用长条形槽口，该长条形槽口的长度方向沿水平方向，如图2所示，相对应的第二支撑金属层20上针对第一热源件40上的槽口也采用长度方向为水平方向的长条形槽口。散热层30上形成了相对应的第一凸起结构31及第二凸起结构35，该第一凸起结构31及第二凸起结构35形成沿水平方向的散热通道，第一热源件40产生的热量沿着水平方向的散热通道在第一支撑金属层10及第二支撑金属层20的表面散热。

针对第二热源件50的散热，第一支撑金属层10上的第一槽口12采用长条形槽口，该长条形槽口的长度方向沿竖直方向，如图1及图2所示，相对应的第二支撑金属层20上针对第一热源件40上的槽口也采用长度方向为竖直方向的长条形槽口。散热层30上形成了相对应的第一凸起结构32及第二凸起结构36，该第一凸起结构32及第二凸起结构36形成沿竖直方向的散热通道，第一热源件40产生的热量沿着竖直方向的散热通道在第一支撑金属层10及第二支撑金属层20的表面散热。且第二热源件50在设置时，设置在第一凸起结构32的顶部位置，使得第二热源件50产生的热量向下进行扩散，从而避免与第一热源件40产生的热量交汇，提高了散热的效率。

应当理解的是，在本实施例中，可以仅仅采用一个第一支撑金属层10，此时，第一槽口11、12为长条形槽口，设置在长条形槽口内的第一凸起结构31、32形成沿第一槽口11、12长度方向的散热通道。且裸露在第一支撑金属层10背面的散热层30具有较大的散热面积。

实施例2

如图4、图5及图6所示，图4为本实施例的散热结构的俯视图、图5为本实施例的散热结构的仰视图、图6为本实施例中的散热结构的剖视图。

在本实施例中，支撑金属层可以有一个或者两个，在具有两个支撑金属层时，分别为设置在散热层30两侧的第一支撑金属层10及第二支撑金属层20，且第一支撑金属层10与第二支撑金属层20的结构相同，其中的第一热源件40及第二热源件50分别设置在一个第一凸起结构31、32上。

继续参考图4、图5及图6，其中，第一槽口11为矩形槽口，且矩形槽口的两侧分别阵列设置有多个第一通孔13，散热层30设置有在第一通孔13内的第一柱状凸起结构33，第一槽口12为矩形槽口，且矩形槽口的两侧分别阵列设置有多个第一通孔14，散热层30设置有在第一通孔14内的第一柱状凸起结构34；相对应的第二槽口21也为矩形槽口，且矩形槽口的两侧分别阵列设置有多个第二通孔23，散热层30设置有在第二通孔23内的第二柱状凸起结构37，第二槽口22也为矩形槽口，且矩形槽口的两侧分别阵列设置有多个第二通孔24，散热层30设置有在第二通孔24内的第二柱状凸起结构38。

采用此种结构时，针对第一热源件40的散热，第一热源件40产生的热量传递到与其对应的第一凸起结构31上，该第一凸起结构31为矩形结构，其面积略大于第一热源件40的面积，散热效果较差，第一热源件40传递过来的热量通过设置在第一凸起结构31两侧的阵列排列的多个第一柱状凸起结构33及第二柱状凸起结构37进行散热。以图4所示的散热结构的放置方向为参考方向，由图4及图5可以看出，针对第一热源件40散热的第一柱状凸起结构33、第二柱状凸起结构37沿水平方向排列，第一热源件40产生的热量在水平方向进行传播。

针对第二热源件50，第一热源件40产生的热量传递到与其对应的第一凸起结构32上，该第一凸起结构32为矩形结构，其面积略大于第一热源件40的面积，散热效果较差，第一热源件40传递过来的热量通过设置在第一凸起结构32两侧的阵列排列的多个第一柱状凸起结构34及第二柱状凸起结构38进行散热。以图4所示的散热结构的放置方向为参考方向，由图4及图5可以看出，针对第一热源件40散热的柱状凸起结构沿竖直方向排列，第一热源件40产生的热量在竖直方向进行传播。且第二热源件50在设置时，设置在第一凸起结构32的顶部位置，使得第二热源件50产生的热量向下进行扩散，从而避免与第一热源件40产生的热量交汇，提高了散热的效率。

并且在采用上述结构时，通过采用矩形槽口及通孔相配合的结构方式，减少了对支撑金属层的破坏程度，增加了支撑金属层的支撑强度。

此外，在采用一个支撑金属层时，第一槽口11、12为矩形槽口，且矩形槽口的两侧分别阵列设置有多个第一通孔13、14，散热层30设置有在第一通孔13、14内的第一柱状凸起结构33、34。且裸露在第一支撑金属层10背面的散热层30具有较大的散热面积。

实施例3

如图7、图8及图9所示，图7为本实施例的散热结构的俯视图、图8为本实施例的散热结构的仰视图、图9为本实施例中的散热结构的剖视图。

在本实施例中，支撑金属层可为两个，且两个支撑金属层分别为设置在散热层30两侧的第一支撑金属层10及第二支撑金属层20，且第一支撑金属层10与第二支撑金属层20的结构相同，其中的第一热源件40及第二热源件50分别设置在一个第一凸起结构31、32上。

继续参考图7、图8及图9，其中，第一槽口的个数为两个，第二槽口的个数为两个；其中，

一个第一槽口11为矩形槽口，与该第一槽口11相对应的第二槽口21为长条形槽口，设置在第二槽口21内的第二凸起结构35形成为设置在第一槽口11内的第一凸起结构31的热源件进行散热的散热通道；

另一个第一槽口12为长条形槽口，与该第一槽口12相对应的第二槽口22为矩形槽口，设置在第一槽口12内的第一凸起结构32形成为设置在第一凸起结构32上的热源件进行散热的散热通道。

针对第一热源件40的散热，以图7、图8所示的散热结构的放置方向为参考方向。第一热源件40连接的第一凸起结构31位于的第一槽口11为矩形槽口，与该第一槽口11相对应的第二槽口21为长条形槽口，设置在第二槽口21内的第二凸起结构35形成为设置在第一槽口112内的第一凸起结构31上的热源件进行散热的散热通道，如图8所示，该第二凸起结构35的长度方向为水平方向，从而将第一热源件40产生的热量传递到第二支撑金属层20的表面所在的一侧沿水平方向散发出去。

针对第二热源件50，以图7、图8所示的散热结构的放置方向为参考方向。第一热源件40连接的第一凸起结构32位于的第一槽口12为长条形槽口，与该第一槽口12相对应的第二槽口22为矩形槽口，设置在第一槽口12内的第一凸起结构32形成为设置在第一凸起结构32上的热源件进行散热的散热通道。此时，与第二热源件50的槽口可以省去，仅仅通过与第二热源件50连接的第一凸起结构32进行散热。该第一凸起结构32的长度方向为竖直方向，从而将第二热源件50产生的热量在第一支撑金属层10的表面沿竖直方向散发出去。

通过上述设置，使得第一热源件40及第二热源件50分别在散热结构的不同的表面进行散热，从而提高了散热效率。

实施例4

如图10、图11、图12所示，图10为本实施例的散热结构的俯视图、图11为本实施例的散热结构的仰视图、图12为本实施例中的散热结构的剖视图。

在本实施例中，支撑金属层为一个，其中的第一热源件40及第二热源件50分别设置在一个第一凸起结构31、32上。

此时，第一槽口11、12的形状可以采用不同的形状，既可以采用如图10及图11所示的长条形，也可以采用矩形。在采用长条形时，以图10中散热结构的放置方向为参考方向。

针对第一热源件40的散热，第一支撑金属层10上的第一槽口11、12采用长条形槽口，该长条形槽口的长度方向沿水平方向，该第一凸起结构31、32及裸露在第一支撑金属层10背面的结构形成沿水平方向的散热通道，第一热源件40产生的热量沿着水平方向的散热通道进行散热。

针对第一热源件40的散热，第一支撑金属层10上的第一槽口11采用长条形槽口，该长条形槽口的长度方向沿竖直方向，该第一凸起结构31及裸露在第一支撑金属层10背面的结构形成沿竖直方向的散热通道，第一热源件40产生的热量沿着竖直方向的散热通道进行散热。

在第一槽口12采用矩形时，此时，第一热源件40及第二热源件50产生的热量通过散热结构裸露在第一支撑金属层10背面的结构进行散热。

通过上述具体的实施例1、实施例2、实施例3及实施例4可以看出，本实施例提供的散热结构可以采用不同的结构进行散热，在具体设置时，可以根据实际移动终端内的空间，以及温度有针对的选择散热的方向，即将热量导到温度较低的区域进行散热。

本发明实施例还提供了一种移动终端的中框，该中框包括上述任一项的散热结构，其中，第一支撑金属层为中框的框体结构。

在上述实施例中，通过采用第一支撑金属层及散热层层叠设置，从而增大了散热层的散热面积，且在第一支撑金属层上设置有至少一个第一槽口，散热层具有与该第一槽口相配合的第一凸起结构，在散热结构与热源件连接时，第一凸起结构直接与热源件连接，使得热源件产生的热量直接传递到散热层进行散热，提高了散热的效率。

此外，本发明实施例还提供了一种移动终端，该移动终端包括上述任一项的散热结构。

通过采用第一支撑金属层10及散热层30层叠设置，从而增大了散热层30的散热面积，且在第一支撑金属层10上设置有至少一个第一槽口11、12，散热层30具有设置在该第一槽口11、12内的第一凸起结构31、32，在散热结构与热源件连接时，第一凸起结构31、32直接与热源件连接，使得热源件产生的热量直接传递到散热层30进行散热，提高了散热的效率。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (13)

1.一种移动终端的散热结构，其特征在于，包括层叠的第一支撑金属层及散热层，其中，所述第一支撑金属层上设置有至少一个第一槽口，所述散热层具有与所述第一槽口相配合的第一凸起结构；其中，所述散热层上的第一凸起结构用于与移动终端上的热源件导热连接。

2.如权利要求1所述的移动终端的散热结构，其特征在于，所述散热层为高导热材料制作的散热层，且所述散热层的导热系数大于等于150W/(m*K)。

3.如权利要求1所述的移动终端的散热结构，其特征在于，所述散热层为铝散热层或铜散热层。

4.如权利要求1～3任一项所述的移动终端的散热结构，其特征在于，所述第一槽口为矩形槽口，且所述矩形槽口的两侧分别阵列设置有多个第一通孔，所述散热层设置有在所述第一通孔内的第一柱状凸起结构。

5.如权利要求1～3任一项所述的移动终端的散热结构，其特征在于，所述第一槽口为长条形槽口，设置在所述长条形槽口内的第一凸起结构形成沿所述第一槽口长度方向的散热通道。

6.如权利要求1～3任一项所述的移动终端的散热结构，其特征在于，还包括设置在所述散热金属背离所述第一支撑金属层上的第二支撑金属层。

7.如权利要求6所述的移动终端的散热结构，其特征在于，所述第二支撑金属层上设置有第二槽口，所述散热层具有与所述第二槽口相配合的第二凸起结构。

8.如权利要求7所述的移动终端的散热结构，其特征在于，所述第二槽口与所述第一槽口的形状相同且对称设置在所述散热层的两侧。

9.如权利要求8所述的移动终端的散热结构，其特征在于，所述第一槽口为矩形槽口，与其相对的第二槽口为长条形槽口，与所述第二槽口相配合的第二凸起结构形成沿所述第二槽口长度方向的散热通道。

10.如权利要求8所述的移动终端的散热结构，其特征在于，所述第一槽口为矩形槽口，且所述矩形槽口的两侧分别阵列设置有多个第一通孔，所述散热层设置有设置在所述第一通孔内的第一柱状凸起结构；

所述第二槽口为矩形槽口，且所述矩形槽口的两侧分别阵列设置有多个第二通孔，所述散热层设置有在所述第二通孔内的第二柱状凸起结构。

11.如权利要求7所述的移动终端的散热结构，其特征在于，所述第一槽口的个数为两个，所述第二槽口的个数为两个；其中，

一个第一槽口为矩形槽口，与该第一槽口相对应的第二槽口为长条形槽口，与所述第二槽口相配合的第二凸起结构形成为设置在所述第一槽口内的第一凸起结构上的热源件进行散热的散热通道；

另一个第一槽口为长条形槽口，与该第一槽口相对应的第二槽口为矩形槽口，设置在所述第一槽口内的第一凸起结构形成为设置在所述第一凸起结构上的热源件进行散热的散热通道。

12.一种移动终端的中框，其特征在于，包括如权利要求1～11任一项所述的散热结构，其中，所述第一支撑金属层为所述中框的框体结构。

13.一种移动终端，其特征在于，包括如权利要求1～11任一项所述的散热结构。