CN105504435A - 高强度树脂材料组合物和高强度树脂的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高强度树脂材料组合物和高强度树脂的制备方法，所述组合物包括聚乙烯树脂、氟化钠、硝酸锌、三乙醇胺、N-乙烯基吡咯烷酮、三乙二醇二丙烯酸酯、硫酸锌、甲醇和环己烷；相对于100重量份的所述聚乙烯树脂，所述氟化钠的含量为5-15重量份，所述硝酸锌的含量为10-30重量份，所述三乙醇胺的含量为10-20重量份，所述N-乙烯基吡咯烷酮的含量为5-10重量份，所述三乙二醇二丙烯酸酯的含量为10-30重量份，所述硫酸锌的含量为5-15重量份，所述甲醇的含量为10-30重量份，所述环己烷的含量为15-30重量份。通过上述设计，实现了可塑性好，不易形变，大大提高制得的产品的硬度的效果。

Description

高强度树脂材料组合物和高强度树脂的制备方法
技术领域
本发明涉及打印机用光敏树脂材料领域，具体地，涉及一种高强度树脂材料组合物和高强度树脂的制备方法。
背景技术
光敏树脂在3D打印机中的应用极为广泛，相较于陶瓷等材料，其可塑性较高，操作相对较为方便，但是在实际操作过程中，往往光敏树脂材质较软，因此使得其在使用过程中极易发生形变等问题，从而给生产带来极大的不便。
因此，提供一种可塑性较好，在生产制备过程中不易形变，大大提高制得的产品的硬度的高强度树脂材料组合物和高强度树脂的制备方法是本发明亟需解决的问题。
发明内容
针对上述现有技术，本发明的目的在于克服现有技术中在实际操作过程中，往往光敏树脂材质较软，因此使得其在使用过程中极易发生形变等问题，从而给生产带来极大的不便的问题，从而提供一种可塑性较好，在生产制备过程中不易形变，大大提高制得的产品的硬度的高强度树脂材料组合物和高强度树脂的制备方法。
为了实现上述目的，本发明提供了一种高强度树脂材料组合物，其中，所述组合物包括聚乙烯树脂、氟化钠、硝酸锌、三乙醇胺、N-乙烯基吡咯烷酮、三乙二醇二丙烯酸酯、硫酸锌、甲醇和环己烷；其中，
相对于100重量份的所述聚乙烯树脂，所述氟化钠的含量为5-15重量份，所述硝酸锌的含量为10-30重量份，所述三乙醇胺的含量为10-20重量份，所述N-乙烯基吡咯烷酮的含量为5-10重量份，所述三乙二醇二丙烯酸酯的含量为10-30重量份，所述硫酸锌的含量为5-15重量份，所述甲醇的含量为10-30重量份，所述环己烷的含量为15-30重量份。
本发明还提供了一种高强度树脂的制备方法，其中，所述制备方法包括：
1)将聚乙烯树脂、氟化钠、硝酸锌、三乙醇胺、N-乙烯基吡咯烷酮和三乙二醇二丙烯酸酯混合熔炼，制得混合物M1；
2)向混合物M1中加入硫酸锌、甲醇和环己烷混合后进行熔炼，制得高强度树脂；其中，
相对于100重量份的所述聚乙烯树脂，所述氟化钠的用量为5-15重量份，所述硝酸锌的用量为10-30重量份，所述三乙醇胺的用量为10-20重量份，所述N-乙烯基吡咯烷酮的用量为5-10重量份，所述三乙二醇二丙烯酸酯的用量为10-30重量份，所述硫酸锌的用量为5-15重量份，所述甲醇的用量为10-30重量份，所述环己烷的用量为15-30重量份。
通过上述技术方案，本发明将聚乙烯树脂、氟化钠、酸锌、三乙醇胺、N-乙烯基吡咯烷酮和三乙二醇二丙烯酸酯按照一定的比例混合熔炼后制得混合物M1，而后向其中加入硫酸锌、甲醇和环己烷混合并继续熔炼，制得高强度树脂，从而使得通过上述材料混合熔炼后制得的高强度树脂相较于常规树脂具有更好的强度，进而大大提高最终制得的产品的质量。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供了一种高强度树脂材料组合物，其中，所述组合物包括聚乙烯树脂、氟化钠、硝酸锌、三乙醇胺、N-乙烯基吡咯烷酮、三乙二醇二丙烯酸酯、硫酸锌、甲醇和环己烷；其中，
相对于100重量份的所述聚乙烯树脂，所述氟化钠的含量为5-15重量份，所述硝酸锌的含量为10-30重量份，所述三乙醇胺的含量为10-20重量份，所述N-乙烯基吡咯烷酮的含量为5-10重量份，所述三乙二醇二丙烯酸酯的含量为10-30重量份，所述硫酸锌的含量为5-15重量份，所述甲醇的含量为10-30重量份，所述环己烷的含量为15-30重量份。
上述设计通过将聚乙烯树脂、氟化钠、酸锌、三乙醇胺、N-乙烯基吡咯烷酮和三乙二醇二丙烯酸酯按照一定的比例混合熔炼后制得混合物M1，而后向其中加入硫酸锌、甲醇和环己烷混合并继续熔炼，制得高强度树脂，从而使得通过上述材料混合熔炼后制得的高强度树脂相较于常规树脂具有更好的强度，进而大大提高最终制得的产品的质量。
在本发明的一种优选的实施方式中，为了使制得的树脂的强度更高，更不容易发生形变，相对于100重量份的所述聚乙烯树脂，所述氟化钠的含量为8-12重量份，所述硝酸锌的含量为15-25重量份，所述三乙醇胺的含量为13-17重量份，所述N-乙烯基吡咯烷酮的含量为6-8重量份，所述三乙二醇二丙烯酸酯的含量为15-25重量份，所述硫酸锌的含量为8-12重量份，所述甲醇的含量为15-25重量份，所述环己烷的含量为20-25重量份。
同样地，在本发明的一种更为优选的实施方式中，为了使制得的树脂材料具有更好的使用性能，例如，具有更好的抗紫外等性能，所述组合物还可以包括加工助剂，所述加工助剂可以选自抗紫外剂、消泡剂、流平剂和分散剂中的一种或多种。当然，本领域常规使用的加工助剂类型在此均可以使用，本发明并不局限于此。
所述聚乙烯树脂可以选择为本领域常规使用的聚乙烯树脂类型，例如，在本发明的一种优选的实施方式中，所述聚乙烯树脂可以选择为密度为0.91-0.96g/cm3。
本发明还提供了一种高强度树脂的制备方法，其中，所述制备方法包括：
1)将聚乙烯树脂、氟化钠、硝酸锌、三乙醇胺、N-乙烯基吡咯烷酮和三乙二醇二丙烯酸酯混合熔炼，制得混合物M1；
2)向混合物M1中加入硫酸锌、甲醇和环己烷混合后进行熔炼，制得高强度树脂；其中，
相对于100重量份的所述聚乙烯树脂，所述氟化钠的用量为5-15重量份，所述硝酸锌的用量为10-30重量份，所述三乙醇胺的用量为10-20重量份，所述N-乙烯基吡咯烷酮的用量为5-10重量份，所述三乙二醇二丙烯酸酯的用量为10-30重量份，所述硫酸锌的用量为5-15重量份，所述甲醇的用量为10-30重量份，所述环己烷的用量为15-30重量份。
在本发明的一种优选的实施方式中，为了使制得的树脂材料的强度更高，相对于100重量份的所述聚乙烯树脂，所述氟化钠的用量为8-12重量份，所述硝酸锌的用量为15-25重量份，所述三乙醇胺的用量为13-17重量份，所述N-乙烯基吡咯烷酮的用量为6-8重量份，所述三乙二醇二丙烯酸酯的用量为15-25重量份，所述硫酸锌的用量为8-12重量份，所述甲醇的用量为15-25重量份，所述环己烷的用量为20-25重量份。
同样地，在本发明的一种优选的实施方式中，步骤2)中还可以加入加工助剂进行熔炼，其中，所述加工助剂选自抗紫外剂、消泡剂、流平剂和分散剂中的一种或多种。
所述聚乙烯树脂如前所述，在此不多作赘述。
步骤1)中的混合熔炼过程可以按照本领域常规采用的方式进行操作，例如，在本发明的一种优选的实施方式中，为了使熔炼效果更好且大大降低生产成本，步骤1)中混合熔炼的温度可以选择为180-260℃。
在本发明的一种更为优选的实施方式中，步骤2)中混合熔炼的温度可以选择为150-190℃。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，所述聚乙烯树脂为苏州兴雨轩塑化有限公司生产的牌号为LD369的市售品，所述氟化钠、所述硝酸锌、所述三乙醇胺、所述N-乙烯基吡咯烷酮、所述三乙二醇二丙烯酸酯、所述硫酸锌、所述甲醇和所述环己烷为常规市售品。
实施例1
1)将100g聚乙烯树脂、8g氟化钠、15g硝酸锌、13g三乙醇胺、6gN-乙烯基吡咯烷酮和15g三乙二醇二丙烯酸酯混合后置于温度为180℃的条件下熔炼，制得混合物M1；
2)向混合物M1中加入8g硫酸锌、15g甲醇和20g环己烷混合后置于温度为150℃的条件下进行熔炼，制得高强度树脂A1。
实施例2
1)将100g聚乙烯树脂、12g氟化钠、25g硝酸锌、17g三乙醇胺、8gN-乙烯基吡咯烷酮和25g三乙二醇二丙烯酸酯混合后置于温度为260℃的条件下熔炼，制得混合物M1；
2)向混合物M1中加入12g硫酸锌、25g甲醇和25g环己烷混合后置于温度为190℃的条件下进行熔炼，制得高强度树脂A2。
实施例3
1)将100g聚乙烯树脂、10g氟化钠、20g硝酸锌、15g三乙醇胺、7gN-乙烯基吡咯烷酮和20g三乙二醇二丙烯酸酯混合后置于温度为220℃的条件下熔炼，制得混合物M1；
2)向混合物M1中加入10g硫酸锌、20g甲醇和22g环己烷混合后置于温度为170℃的条件下进行熔炼，制得高强度树脂A3。
实施例4
按照实施例1的制备方法进行制备，不同的是，所述氟化钠的用量为5g，所述硝酸锌的用量为10g，所述三乙醇胺的用量为10g，所述N-乙烯基吡咯烷酮的用量为5g，所述三乙二醇二丙烯酸酯的用量为10g，所述硫酸锌的用量为5g，所述甲醇的用量为10g，所述环己烷的用量为15g，制得高强度树脂A4。
实施例5
按照实施例2的制备方法进行制备，不同的是，所述氟化钠的用量为15g，所述硝酸锌的用量为30g，所述三乙醇胺的用量为20g，所述N-乙烯基吡咯烷酮的用量为10g，所述三乙二醇二丙烯酸酯的用量为30g，所述硫酸锌的用量为15g，所述甲醇的用量为30g，所述环己烷的用量为30g，制得高强度树脂A5。
对比例1
按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，所述氟化钠的用量为2g，所述硝酸锌的用量为5g，所述三乙醇胺的用量为5g，所述N-乙烯基吡咯烷酮的用量为2g，所述三乙二醇二丙烯酸酯的用量为5g，所述硫酸锌的用量为2g，所述甲醇的用量为5g，所述环己烷的用量为5g，制得树脂D1。
对比例2
按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，所述氟化钠的用量为30g，所述硝酸锌的用量为50g，所述三乙醇胺的用量为40g，所述N-乙烯基吡咯烷酮的用量为20g，所述三乙二醇二丙烯酸酯的用量为50g，所述硫酸锌的用量为30g，所述甲醇的用量为50g，所述环己烷的用量为50g，制得树脂D2。
对比例3
苏州兴雨轩塑化有限公司生产的牌号为LD369的市售聚乙烯树脂D3。
测试例
将上述A1-A5和D1-D3分别使用3D打印机打印成型，对上述打印成型后的产品施加压力，观察其形变，得到的结果如表1所示。
表1
编号 形变情况
A1 无肉眼可见形变
A2 无肉眼可见形变
A3 无肉眼可见形变
A4 无明显形变
A5 无明显形变
D1 明显形变
D2 明显形变
D3 明显形变
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (10)

1.一种高强度树脂材料组合物，其特征在于，所述组合物包括聚乙烯树脂、氟化钠、硝酸锌、三乙醇胺、N-乙烯基吡咯烷酮、三乙二醇二丙烯酸酯、硫酸锌、甲醇和环己烷；其中，
相对于100重量份的所述聚乙烯树脂，所述氟化钠的含量为5-15重量份，所述硝酸锌的含量为10-30重量份，所述三乙醇胺的含量为10-20重量份，所述N-乙烯基吡咯烷酮的含量为5-10重量份，所述三乙二醇二丙烯酸酯的含量为10-30重量份，所述硫酸锌的含量为5-15重量份，所述甲醇的含量为10-30重量份，所述环己烷的含量为15-30重量份。
2.根据权利要求1所述的组合物，其中，相对于100重量份的所述聚乙烯树脂，所述氟化钠的含量为8-12重量份，所述硝酸锌的含量为15-25重量份，所述三乙醇胺的含量为13-17重量份，所述N-乙烯基吡咯烷酮的含量为6-8重量份，所述三乙二醇二丙烯酸酯的含量为15-25重量份，所述硫酸锌的含量为8-12重量份，所述甲醇的含量为15-25重量份，所述环己烷的含量为20-25重量份。
3.根据权利要求1或2所述的组合物，其中，所述组合物还包括加工助剂，所述加工助剂选自抗紫外剂、消泡剂、流平剂和分散剂中的一种或多种。
4.根据权利要求1或2所述的组合物，其中，所述聚乙烯树脂的密度为0.91-0.96g/cm3。
5.一种高强度树脂的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
1)将聚乙烯树脂、氟化钠、硝酸锌、三乙醇胺、N-乙烯基吡咯烷酮和三乙二醇二丙烯酸酯混合熔炼，制得混合物M1；
2)向混合物M1中加入硫酸锌、甲醇和环己烷混合后进行熔炼，制得高强度树脂；其中，
相对于100重量份的所述聚乙烯树脂，所述氟化钠的用量为5-15重量份，所述硝酸锌的用量为10-30重量份，所述三乙醇胺的用量为10-20重量份，所述N-乙烯基吡咯烷酮的用量为5-10重量份，所述三乙二醇二丙烯酸酯的用量为10-30重量份，所述硫酸锌的用量为5-15重量份，所述甲醇的用量为10-30重量份，所述环己烷的用量为15-30重量份。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其中，相对于100重量份的所述聚乙烯树脂，所述氟化钠的用量为8-12重量份，所述硝酸锌的用量为15-25重量份，所述三乙醇胺的用量为13-17重量份，所述N-乙烯基吡咯烷酮的用量为6-8重量份，所述三乙二醇二丙烯酸酯的用量为15-25重量份，所述硫酸锌的用量为8-12重量份，所述甲醇的用量为15-25重量份，所述环己烷的用量为20-25重量份。
7.根据权利要求5或6所述的制备方法，其中，步骤2)中还加入加工助剂进行熔炼，其中，所述加工助剂选自抗紫外剂、消泡剂、流平剂和分散剂中的一种或多种。
8.根据权利要求5或6所述的制备方法，其中，所述聚乙烯树脂的密度为0.91-0.96g/cm3。
9.根据权利要求5或6所述的制备方法，其中，步骤1)中混合熔炼的温度为180-260℃。
10.根据权利要求5或6所述的制备方法，其中，步骤2)中混合熔炼的温度为150-190℃。
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RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20160420

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