CN105500885B - 一种聚氨酯夹芯板多层循环生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种聚氨酯夹芯板多层循环生产线，包括高压注料模块、自动提升输送模块、层压模块、电机和电源模块，所述高压注料模块用于给预装夹芯板提供注料，所述自动提升输送模块用于把预装夹芯板移动至层压模块并把组装好的夹芯板移出，所述层压模块用于高温高压粘合预装夹芯板，所述电机模块给自动提升输送模块提供动力，所述电源模块给整个生产线提供电源。本发明大大提高了生产的效率，简化了生产设备，以及生产场地。

Description

一种聚氨酯夹芯板多层循环生产线
技术领域
本发明涉及一种夹芯板自动生产线，可用于各种板材的夹芯板复合板的生产工艺，具体的为一种聚氨酯夹芯板多层循环生产线，属于机械领域。
背景技术
夹芯板是一种广泛应用于工业生产和生活领域的复合板材。夹芯板产品是由两层成型金属面板(或其他材料面板)和直接在面板中间发泡、熟化成型的高分子隔热内芯组成。这些夹芯板成品便于安装、轻质、高效。填充系统使用的也是闭泡分子结构，可以杜绝水汽的凝结。外层钢板的成型充分考虑了结构和强度要求，并兼顾美观，内面层成型为平板以适应各种需要。
在目前的工业生产中主要有两种方法制造夹芯板。一种是手工制作，成本低，但是效率低下，占用场地也较大；另一种是使用自动生产线的组装方法。例如公开号为CN102806744A的专利公开了一种夹芯板的自动连续生产设备及其工艺，但是此种生产线存在主要存在以下不足之处：(1)夹芯板从机床的右边进入，然后从左边输出，占用了较大的生产场地；(2)每次层压过程只能制作三块夹芯板，效率低下；(3)设备复杂。
发明内容
发明目的：本发明的目的是为了解决以上现有技术的不足，提供一种占用场地较小，生产效率高，设备简单的夹芯板多层循环生产工艺。
技术方案：本发明所述的一种聚氨酯夹芯板多层循环生产线，包括高压注料模块、自动提升输送模块、层压模块、电机和电源模块，所述高压注料模块用于给预装夹芯板提供注料，所述自动提升输送模块用于把预装夹芯板移动至层压模块并把组装好的夹芯板移出，所述层压模块用于高温高压粘合预装夹芯板，所述电机模块给自动提升输送模块提供动力，所述电源模块给整个生产线提供电源。
为了进一步解决上述问题，所述自动提升输送模块包括输送平台和自动升降装置，所述输送平台上设有传输带，所述自动升降装置用于提升和降低输送平台。
为了进一步解决上述问题，所述自动升降装置包括动力模块、支撑架和支撑轨道，所述支撑架包括交叉连接的左支撑杆和右支撑杆，所述支撑架安装在支撑轨道上,所述传输带为链条，所述动力模块用于提升支撑架。
为了进一步解决上述问题，所述电机模块包括第一电机和第二电机，所述第一电机带动输送平台上的传输带，所述第二电机带动自动提升输送模块移动。
为了进一步解决上述问题，所述动力模块为油缸。
为了进一步解决上述问题，所述层压模块包括机床、设置在机床上的若干龙门架和设置在龙门架顶端的顶升油缸。
为了进一步解决上述问题，其生产工艺流程为：
a.将预组装的夹芯板放置在自动提升输送模块上；
b.龙门架上的油缸将注入聚氨酯的夹芯板提升，然后将预组装的夹芯板传送到层压模块的机床上；
c.升高自动提升输送模块，然后将最上层的已经组装好的夹芯板输送到自动提升输送模块上并移出；
d.将已经注入聚氨酯的处于静置状态的夹芯板降低位置至预组装的夹芯板上；
e.聚氨酯注入放置在机床上的预组装夹芯板内。
有益效果：本发明所述的聚氨酯夹芯板多层循环生产线，由于利用夹芯板自身的重量提供压力，无需额外的提供压力；同时增加了自动提升输送模块，在输送预组装夹芯板的同时也可输出组装完成的夹芯板，简化了机床的结构；最后由于采用的夹芯板自身的重力层压夹芯板，也大幅度的提升了生产的效率和产品质量。
附图说明
图1是本发明层压模块和自动提升输送模块处于步骤a中状态的基本结构示意图；
图2是本发明层压模块和自动提升输送模块处于步骤b中状态的基本结构示意图；
图3是本发明层压模块和自动提升输送模块处于步骤c中状态的自动提升输送模块升高后的基本结构示意图；
图4是本发明层压模块和自动提升输送模块处于步骤c中状态的已经层压结束的夹芯板被放置到自动提升模块上的基本结构示意图。
其中，其中，10、预装夹芯板，11、龙门架，12、机床，13、顶升油缸，20、组装好的夹芯板，21、左支撑杆，22、右支撑杆，23、输送平台，24、支撑轨道。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
参见图1-4，本发明所述的一种聚氨酯夹芯板多层循环生产线，包括高压注料模块、自动提升输送模块、层压模块、电机和电源模块，所述高压注料模块用于给预装夹芯板10提供注料，所述自动提升输送模块用于把预装夹芯板10移动至层压模块并把组装好的夹芯板20移出，所述层压模块用于高温热压粘合预装夹芯板10，所述电机模块给自动提升输送模块提供动力传输夹芯板，所述电源模块给整个生产线提供电源。
在本实施例中自动提升输送模块包括输送平台23和自动升降装置，所述输送平台23上设有传输带。在本实施例中所述传输带为链条，当然也可以为其他传动装置。所述自动升降装置用于提升和降低输送平台。为了进一步优化设计，在本实施例中自动升降装置包括动力模块、支撑架和支撑轨道24，所述支撑架包括交叉活动连接的左支撑杆21和右支撑杆22，所述支撑架安装在支撑轨道24上。
在本实施例中还设有第一电机和第二电机，所述第一电机用于带动传输带，所述第二电机用于带动整个自动提升输送模块移动。为了进一步优化设计，在本实施例中的支撑轨道24上对称且均匀的设置有8个滚轮，在第二电机的带动下可以靠近和远离层压模块。
在本实施例中，所述层压模块包括机床12、设置在机床上的若干龙门架11和设置在龙门架上的顶升油缸13。
本发明还提供了一种使用本发明的生产工艺流程：
a.将预装夹芯板10放置在自动提升输送模块上；
b.龙门架11上的顶升油缸13将注入聚氨酯的夹芯板提升，由于在层压模块上设置了限位板，将最上层的夹芯板、同时也是已经完成组装过程的夹芯板，提升一个较高的高度，而其他的下面的夹芯板提升一个较低的高度；在第二电机的带动下整个自动提升输送模块向层压模块靠近，在第一电机带动链条将预组装夹芯板10传送到层压模块的机床12上；
c.升高自动提升输送模块，然后将最上层的已经组装好的夹芯板20输送到自动提升输送模块上并移出；
d.将已经注入聚氨酯的处于静置状态的夹芯板降低位置至预组装夹芯板10上；
e.将聚氨酯注入放置在机床上的预组装夹芯板10内，在本实施例中采用的高压注料模块是目前本领域常用的高压注料机，用于给预组装夹芯板10注入聚氨酯。
由于每个夹芯板的组装过程需要静压的过程最少需要20分钟。传统的生产工艺最多可以同时组装3个夹芯板，而采用本发明可以同时组装6个夹芯板，大大提高了生产的效率；由于自动提升输送模块既可以输送预装夹芯板10,同时也可以输出组装好的夹芯板20，简化了生产设备，同时也节约了生产场地。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种聚氨酯夹芯板多层循环生产线，其特征在于：包括高压注料模块、自动提升输送模块、层压模块、电机和电源模块，所述高压注料模块用于给预装夹芯板提供注料，所述自动提升输送模块用于把预装夹芯板移动至层压模块并把组装好的夹芯板移出，所述层压模块用于高温高压粘合预装夹芯板，所述电机模块给自动提升输送模块提供动力，所述电源模块给整个生产线提供电源，所述自动提升输送模块包括输送平台和自动升降装置，所述输送平台上设有传输带，所述自动升降装置用于提升和降低输送平台，所述自动升降装置包括动力模块、支撑架和支撑轨道，所述支撑架包括交叉连接的左支撑杆和右支撑杆，所述支撑架安装在支撑轨道上,所述传输带为链条，所述动力模块用于提升支撑架,所述电机模块包括第一电机和第二电机，所述第一电机带动输送平台上的传输带，所述第二电机带动自动提升输送模块移动。
2.根据权利要求1所述的聚氨酯夹芯板多层循环生产线，其特征在于：所述动力模块为油缸。
3.根据权利要求1所述的聚氨酯夹芯板多层循环生产线，其特征在于：所述层压模块包括机床、设置在机床上的若干龙门架和设置在龙门架顶端的顶升油缸。
4.根据权利要求1所述的聚氨酯夹芯板多层循环生产线，其特征在于：其生产工艺流程为：
a.将预装夹芯板放置在自动提升输送模块上；
b.层压模块的龙门架上的顶升油缸将注入聚氨酯的夹芯板提升，然后将预装夹芯板传送到层压模块的机床上；
c.升高自动提升输送模块，然后将最上层的已经组装好的夹芯板输送到自动提升输送模块上并移出；
d.将已经注入聚氨酯的处于静置状态的夹芯板降低位置至预组装的夹芯板上；
e.高压注料模块将聚氨酯注入放置在机床上的预组装夹芯板内。
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