CN105479777B - 一种锥形罩的热压成型模具 - Google Patents

一种锥形罩的热压成型模具 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种锥形罩的热压成型模具，所述热压成型模具包括：上模，包括锥体、上模油路系统和位于锥体四周的多个定位块，所述锥体内开设有多个斜槽，所述上模油路系统设置于所述斜槽内；下模，开设有内腔，所述内腔包括与所述锥体形状匹配的加料腔和与所述加料腔连通的模塞腔，所述下模内还设置有下模油路系统，所述多个定位块卡设于所述下模上；上脱模环；下脱模塞；垫板，固定于所述下模上，用于固定所述下脱模塞。本申请根据锥形罩结构特点设计了合理的油加热管路系统和上、下定位块定位导向结构，该油加热管路系统使模具很容易的达到温度均匀性要求，试模中没有出现返修问题，且加热效率大大提高。

Description

一种锥形罩的热压成型模具
技术领域
本发明涉及玻璃钢模压成型技术领域，尤其涉及一种锥形罩的热压成型模具。
背景技术
玻璃钢模压成型工艺是将制备好的玻璃纤维和树脂预混料放入到已经预热的金属模具的凹模中，预混料在合模压力的作用下充满模具凸、凹模之间形成的型腔，这样就模压形成了与模具型腔形状相同的玻璃钢产品，再继续升温加热使树脂进一步发生交联反应而固化，达到一定的保温时间，再让模具冷却，脱模后就得到了需要的玻璃钢模压产品。
某锥形罩是型号产品中的关键零部件，为锥筒形结构且一端封闭，其成型尺寸精度较高。现有模具采用电热管方式加热，由于电热管的结构特点限制，使电热管布局不利于热量的传递，很难达到模具加热温度均匀性要求，模具需多次返修调整电热管的布局才能勉强满足温度均匀性要求，而且电热管与模具放置孔之间不可能完全贴合，也使其加热效率较低，从而能耗较高；另外，现有模具采用导柱导套定位方式，由于导柱导套定位强度相对较低，造成模具导柱导套容易拉伤，最终使其定位精度降低，难以满足产品成型尺寸精度的要求，现迫切需要改进模具的加热方式和定位结构，使其满足产品成型要求。
发明内容
本申请提供一种锥形罩的热压成型模具，解决了现有技术中使用电热管的加热效率低，采用导柱套定位方式导致精度降低的技术问题。
本申请提供一种锥形罩的热压成型模具，所述热压成型模具包括：
上模，包括锥体、上模油路系统和位于锥体四周的多个定位块，所述锥体内开设有多个斜孔，所述上模油路系统设置于所述斜孔内；
下模，开设有内腔，所述内腔包括与所述锥体形状匹配的加料腔和与所述加料腔连通的模塞腔，所述下模内还设置有下模油路系统，所述多个定位块卡设于所述下模上；
上脱模环，设置于所述锥体的锥底与所述下模之间；
下脱模塞，设置于所述模塞腔内，并与所述锥体的锥顶匹配；
垫板，固定于所述下模上，用于固定所述下脱模塞
优选地，所述热压成型模具包括耐磨套，所述耐磨套设置于所述模塞腔内并套设于所述下脱模塞上。
优选地，所述热压成型模具包括耐磨板，所述耐磨板设置于所述上模和所述下模之间。
优选地，多个斜孔中两两斜孔在所述锥体的锥顶处连通。
本申请有益效果如下：
本申请根据锥形罩结构特点设计了合理的油加热管路系统和上、下定位块定位导向结构，该油加热管路系统使模具很容易的达到温度均匀性要求，试模中没有出现返修问题，且加热效率大大提高，该定位块导向结构使模具定位精度和结构强度大幅提高，其所使用的定位耐磨块结构也使模具使用寿命提高很多，该发明操作简单方便、模压的产品质量稳定可靠，对于类似结构的锥形罩模压玻璃钢模具设计具有较强的借鉴意义，解决了现有技术中使用电热管的加热效率低，采用导柱套定位方式导致精度降低的技术问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。
图1(A)为申请较佳实施方式锥形罩的热压成型模具的剖视图；
图1(B)为图1中锥形罩的热压成型模具的上、下模分开一段距离的示意图；
图2(A)为图1(B)中锥形罩的热压成型模具的上模示意图；
图2(B)为图2(A)中上模的另一角度的示意图；
图2(C)为图2(A)中上模的剖视图；
图2(D)为图2(A)中上模中的上油路系统的示意图；
图3(A)为图2中锥形罩的热压成型模具的下模的示意图；
图3(B)为图3(A)的下模的另一视角的示意图；
图3(C)为图3(B)中的下模的剖视图；
图3(D)为图3(A)的下模的油路系统的结构示意图；
图4为图1(B)中上脱模环的示意图；
图5为图1(B)中下脱模塞的示意图；
图6为图1(B)中垫板的示意图。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种锥形罩的热压成型模具，解决了现有技术中使用电热管的加热效率低，采用导柱套定位方式导致精度降低的技术问题。
本申请实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
一种锥形罩的热压成型模具，所述热压成型模具包括：
上模，包括锥体、上模油路系统和位于锥体四周的多个定位块，所述锥体内开设有多个斜孔，所述上模油路系统设置于所述斜孔内；
下模，开设有内腔，所述内腔包括与所述锥体形状匹配的加料腔和与所述加料腔连通的模塞腔，所述下模内还设置有下模油路系统，所述多个定位块卡设于所述下模上；
上脱模环，设置于所述锥体的锥底与所述下模之间；
下脱模塞，设置于所述模塞腔内，并与所述锥体的锥顶匹配；
垫板，固定于所述下模上，用于固定所述下脱模塞为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
如图1(A)、图1(B)所示，本发明的实施例，包括上模1、下模2、上脱模环3、下脱模塞4、垫板5、耐磨套6、耐磨板7、短堵塞8、长堵塞9和油路转接头10等；
如图2(A)～图2(D)所示，所述上模1主要用于成型产品的内型面，为一整体方块结构，主要由方板1-1、定位块1-2、锥体1-3和上模油路系统组成。所述方板1-1为正方形厚板结构，其内部有油路通过，由顶面1-1-1、底面1-1-2、前侧面1-1-3、后侧面1-1-4、左侧面1-1-5、右侧面1-1-6组成，其中顶面1-1-1上具有8个有一定深度的沿圆周均匀分布的螺纹孔，用于安装短堵塞8，且该螺纹孔与上模1内部的上模油路系统贯通，每个螺纹孔的底部还对应有1个有一定深度的斜孔1-4A，该斜孔1-4A伸入到中间锥体1-3中，见图2(D)两两斜孔1-4A在底部相互贯通，这些斜孔1-4A组成中间锥体内部的油路系统，另外，顶面1-1-1还分布有凹槽1-1-1A，凹槽1-1-1A底部分布有1个斜孔用于安装热电偶，该热电偶对上模1的油加热系统的温度进行闭环控制；所述底面1-1-2上分布有环向槽1-1-2A，环向槽1-1-2A底部分布有4个螺纹孔，环向槽1-1-2A和螺纹孔用于定位和固定上脱模环3；所述前侧面1-1-3上分布有三类螺纹孔：2个螺纹孔1-1-3A、2个螺纹孔1-1-3B和2个螺纹孔1-1-3C，所述螺纹孔1-1-3A用于安装短堵塞8，同样该螺纹孔与上模1内部的油路系统贯通，所述螺纹孔1-1-3B用于安装吊环螺钉来起吊上模1，所述螺纹孔1-1-3C用于安装油路转接头10，作为上模1内部的上模油路系统的一进一出的油路接头，所述后侧面1-1-4上分布有4个螺纹孔用于安装短堵塞8，通该4个螺纹孔与模1内部的油路系统贯通，所述左侧面1-1-5除了分布有和后侧面1-1-4同样功能的4个螺纹孔，还分布有一条贯通性直槽用于安装液压机通用压板来实现上模1与液压机滑块的连接固定，所述右侧面1-1-6与左侧面对称分布，其结构功能也完全相同。所述四角定位块1-2为分布于方板1-1四角的4个方形定位块，用于上模1和下模2之间的定位以保证型腔内外形尺寸精度；所述锥体1-3为分布于方板1-1中部的圆锥形结构，用于成型产品的内型面，锥体1-3内部分布有油路；所述上模油路系统为“一进一出”串行的管路(光孔)组成，分布于方板1-1和锥体1-2内部，组成管路系统的长孔通过机械加工成型，为了实现“一进一出”内部封闭的串行的管路结构系统，所有加工孔的孔端除了留出“一进一出”的接口，其余均需用短堵塞8堵住，“一进一出”的接口端需安装油路转接头10用于与外部油加热系统的管路连接。
如图3(A)～图3(D)所示，所述下模2主要用于成型产品的内型面，为一整体方块结构由顶面2-1、底面2-2、左侧面2-3、右侧面2-4、前侧面2-5、后侧面2-6、内腔2-7和油路系统2-8组成。所述顶面2-1为整体正方形平面，其四角为方形缺口，缺口的两侧面2-1-1上分布有螺纹孔用于安装耐磨板7，实现与上模1的四角定位块1-2定位配合，表面还分布有8个螺纹孔用于安装短堵塞8，螺纹孔下方与下模内部的油路系统贯通，顶面2-1中心孔为内腔2-7的上端边缘；所述底面2-2为正方形平面，其中部沉孔2-2-1，沉孔底部分布有两圈均匀分布的螺纹孔用于安装垫板5，底面2-2还分布有两个螺纹孔用于安装短堵塞8，该螺纹孔与下模内部的油路系统贯通；所述左侧面2-3为两角有缺口的长方形平面，该面上有7个螺纹孔2-3A用于安装短堵塞8，有4个螺纹孔2-3B用于安装油路转接头10，以上螺纹孔均与下模内部的油路系统贯通；所述右侧面2-4为两角有缺口的长方形面，位于左侧面2-3的对面，该面上分布有4个螺纹孔2-3A，用于安装短堵塞8，螺纹孔2-3A与下模内部的油路系统贯通，该面上还分布有2个盲孔2-3B用于安装热电偶，温控系统通过热电偶分别实现对下模2的上、下区独立控温；所述前侧面2-5为两角有缺口的长方形平面，分布有1个螺纹孔2-5A用于安装长堵塞9，长堵塞9将下模2内部的油路系统截断为上、下两区，分布有3个螺纹孔2-5B用安装短堵塞8，该螺纹孔与下模2内部的油路系统贯通，该面上还分布有1个螺纹孔2-5C用于安装吊环螺钉和后侧面2-6的吊环螺钉一起用于起吊整套模具；所述后侧面2-6为两角有缺口的长方形平面，分布有10个螺纹孔2-6A用于安装短堵塞8，该螺纹孔与下模2内部的油路系统贯通，还分布有1个螺纹孔2-6C用于安装吊环螺钉；所述内腔2-7为回转体型腔，主要用于成型产品的外型面，其上部有一小段小锥度的锥面2-7A作为模压产品的加料腔，该锥面2-7A与上脱模环3的对应锥面形成小间隙配合面，中间长锥面2-7B与模压产品的外型面一致，用于成型模压产品的大部分外型面，长锥面2-7B下端过渡到圆柱面2-7C形成模塞腔，与下脱模塞4形成配合定位面，再往下过渡到圆柱面2-7C用于安装耐磨套6；所述油路系统2-8为下模内部相互贯通的长孔组成，被长堵塞截断为上、下两区，上、下区分别为“一进一出”相互贯通串行的管路，其“一进一出”接口处分别安装油路转接头10实现与外部油温机连接，从而实现对模具进行油加热。
如图4所示，所述上脱模环3为圆环形结构，安装在上模1的环向槽1-1-2A内，通过其上4个柱形沉孔3-1与上模1螺钉连接，4个螺纹孔3-2用于脱模环3的反顶脱模(当产品模压后留在凸模上使用)，外锥面3-3与下模2的锥面2-7A形成小间隙配合，外锥面3-4与上模1的锥体1-3上端形成配合安装。
如图5所示，所述下脱模塞4为中间部位有圆锥腔的圆柱体，其圆锥腔4-1用于成型产品头部的外型面，与下模2的内腔2-7一起将成型整个产品的外型面，其外圆柱面4-2与耐磨套6的内圆柱面形成配合面定位面。
如图6所示，所述垫板5为中心有孔的圆形平板，用于夹紧固定耐磨套6和支撑下脱模塞，该垫板5安装在下模2的底面2-2的中部沉孔2-2-1中，两圈沉孔5-1用于安装螺钉与下模2连接为一体，中部孔5-1为液压机顶杆通过孔。
所述耐模套6为圆形筒套，采用立方黄铜石墨材料，具有自润滑耐磨功能，减少脱模时下脱模塞4的磨损程度，从而提高模具使用寿命。
所述耐磨板7为长方形平板，其上分布有柱形沉孔，用螺钉安装在下模2的顶面2-1的四角方形缺口的两侧面2-1-1，实现上、下模的精确定位和耐磨性，使模具使用寿命大大增加。
所述短堵塞8，用于堵模具内油路系统的孔端，使模具内部油路系统形式“一进一出”的串行循环油路，使模具加热温度的均匀性大大提高。
所述长堵塞9，用于将下模2的油路系统截断成上、下两区，使两区分开独立控温，提高加热效率，且更有利于控制下模2的加热温度的均匀性。
所述油路转接头10为通用的转接头管嘴，用于外接油温机，使加热油流入模具中给模具进行加热。
产品加热固化后待模具降温冷却，就要产品进行脱模，先用液压机滑块提升上模2，让上、下模之间分离，正常情况下产品会留在下模的型腔内，这时用液压机的工作台中部的顶杆顶下脱模塞，使产品从下模的型腔中分离，完成产品的脱模，若产品留在了上模的中间锥体，先松开上脱模环与上模之间的连接螺钉，再使用上脱模上的螺纹孔用螺钉反顶上模，使产品与上模分离，完成产品留在上模情况下的脱模。
本申请根据锥形罩结构特点设计了合理的油加热管路系统和上、下定位块定位导向结构，该油加热管路系统使模具很容易的达到温度均匀性要求，试模中没有出现返修问题，且加热效率大大提高，该定位块导向结构使模具定位精度和结构强度大幅提高，其所使用的定位耐磨块结构也使模具使用寿命提高很多，该发明操作简单方便、模压的产品质量稳定可靠，对于类似结构的锥形罩模压玻璃钢模具设计具有较强的借鉴意义，解决了现有技术中使用电热管的加热效率低，采用导柱套定位方式导致精度降低的技术问题。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (4)

1.一种锥形罩的热压成型模具，其特征在于，所述热压成型模具包括：
上模，包括锥体、上模油路系统和位于锥体四周的多个定位块，所述锥体内开设有多个斜孔，所述上模油路系统设置于所述斜孔内；
下模，开设有内腔，所述内腔包括与所述锥体形状匹配的加料腔和与所述加料腔连通的模塞腔，所述下模内还设置有下模油路系统，所述多个定位块卡设于所述下模上；
上脱模环，设置于所述锥体的锥底与所述下模之间；
下脱模塞，设置于所述模塞腔内，并与所述锥体的锥顶匹配；
垫板，固定于所述下模上，用于固定所述下脱模塞。
2.如权利要求1所述的热压成型模具，其特征在于，所述热压成型模具包括耐磨套，所述耐磨套设置于所述模塞腔内并套设于所述下脱模塞上。
3.如权利要求1所述的热压成型模具，其特征在于，所述热压成型模具包括耐磨板，所述耐磨板设置于所述上模和所述下模之间。
4.如权利要求1所述的热压成型模具，其特征在于，多个斜孔中两两斜孔在所述锥体的锥顶处连通。
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